出分解炉生料分解率测定方法及包装
出分解炉生料分解率测定方法及包装水泥袋重抽查
出分解炉生料分解率测定方法及包装水泥袋重抽查
准确称取1克入窑生料（精确至0.0005g），1克分解炉出口生料（精确至0.0005g），分别置于已灼烧至恒重的瓷坩埚中，盖上坩埚盖(留有缝)，放入高温炉中，从低温升起，在950—1000度的高温下，灼烧30分钟，取出坩埚，冷却至50°C后，放入干燥器中继续冷却至室温，称重。
分解率的百分含量按下式计算:
L1—(1－L1)×L2
分解率＝───────——×100%
L1(1－L2)
式中:
L1—入窑生料的烧失量质量百分数；
L2—出分解炉生料的烧失量百分数。
包装水泥袋重抽查
1 每班在每台包装机生产时包装机出口皮带上随机
抽查一次共20包。
在《水泥袋重抽查记录表》上作好抽查的每袋水泥重量记录，并计算袋重合格率和20包水泥总重量。
要求单包袋重不低于49公斤为合格，20包总袋重不低于1000公斤为合格。
非50 kg袋20袋水泥总质量必须≥标志质量×20（kg）），且单袋水泥净含量不得少于标志质量的98%。
2 检查包装水泥袋质量是否有不符合要求，日期、编号是否清晰，或散装水泥车没有铅封时要禁止出厂，并要时向销售部有关人员及化验室管理主管人员汇报。
出分解炉生料分解率测定方法
出分解炉生料分解率测定方法引言：分解炉生料分解率是评价分解炉的效率的一个重要指标。
准确地测定分解炉生料分解率可以帮助提高分解炉的工作效率，优化生产工艺，节约能源消耗。
本文将介绍一种常用的分解炉生料分解率测定方法。
一、实验材料1.分解炉生料样品2.锥形物料收集器3.热电偶4.电子天平5.高温窑炉6.高温炉管7.试样破碎机8.压缩机二、实验步骤1.样品制备将分解炉生料样品破碎并筛分，得到一定粒径范围的颗粒。
将样品清洗并干燥，确保样品中不含水分。
2.实验装置搭建在实验室中搭建一个高温窑炉，窑炉内部设置一个高温炉管。
将热电偶固定在高温炉管的中部位置，以测量样品的温度。
将锥形物料收集器安装在炉管的下部，用于收集分解后的物料。
3.实验条件确定根据分解炉的工作条件，确定实验温度、保温时间、样品质量等实验条件。
根据生料的特性和工艺要求，选择合适的温度范围和保温时间。
4.实验操作将筛选好的分解炉生料样品称重并记录质量。
将样品放入高温炉管中，并通过气流传输到炉管的中部。
启动高温窑炉，将温度升至预设的实验温度，然后保持一定时间进行分解反应。
反应结束后，关闭窑炉并待其冷却。
5.实验结果处理将锥形物料收集器中收集到的分解后的物料从中取出并称重，记录样品质量。
根据样品的质量变化计算分解炉生料分解率。
分解率的计算公式为：分解率(%)=(分解后物料的质量-分解前物料的质量)/分解前物料的质量*100%。
三、实验注意事项1.实验过程中应严格按照实验条件和操作要求进行实验，避免操作失误和实验结果的误差。
2.实验过程中应注意安全，避免高温炉管和高温窑炉造成人身伤害。
3.在实验过程中要确保分解后的物料完全收集，防止物料的散失和损失。
4.实验结束后要及时清理实验装置和实验场地，做好安全与环境保护工作。
结论：本文介绍了一种常用的分解炉生料分解率测定方法。
通过该方法可以准确地测定分解炉生料分解率，有助于评估分解炉的工作效率和生产工艺。
在实际应用中，可以根据具体的需求和条件进行适当的改进和优化，以提高实验的准确性和可行性。
第三节 分解炉的计算
第三节 分解炉的计算分解炉的选型计算，主要是确定分解炉的容积、直径和高度以及有关附属设备。
目前设计计算方法尚不统一、完善，可采用以下两种方法：一是按炉的容积热负荷或单位容积生产能力计算，然后用断面风速核算；二是按断面风速计算，然后用容积热负荷核算。
一、分解炉规格的计算（一）按炉的容积热负荷计算1、由炉的容积热负荷计算炉的容积），（炉炉25-7-4103vv q Gqy q Q V •==式中：——炉V 分解炉的有效容积，m ³；——v q 分解炉的容积热负荷，kcal/(m ³·h)，随炉型而异，目前v q 一般在1.6～3.4×105kcal/(m ³·h)的范围；——炉Q 分解炉的发热能力，kcal/h ；——G 窑的产量，t/h ；——q 单位熟料热耗，kcal/kg 熟料； ——y 分解炉用燃料占燃料消耗的比例。
2、由炉的截面热负荷计算炉的直径（直筒部分）），（），（炉炉炉炉炉27-7-413.1426-7-4103S S D q Gqy q Q S s s ==⨯==π式中：——炉S 分解炉直筒部分有效截面积，㎡；——s q 分解炉截面积热负荷，kcal/(㎡·h)，随炉型而异，常取 1.0～1.6×106kcal/(㎡·h)；——炉D 分解炉直筒部分有效内径，m 。
如果熟料单位热耗q=850 kcal/kg 熟料，分解炉燃料消耗比例y=55%，代入式（4-7-26）及式（4-7-27）则可得：），（炉2874770--=sq GD3、分解炉有效高度的计算），（29-7-421H H H +=式中：——H 分解炉的有效高度，m ；——1H 分解炉直筒部分有效高度，m ；——2H 分解炉椎体部分有效高度，m ，炉）～（D H 15.02=，与炉型有关，SF 炉常取高值，其他炉型选低值。
1H 可用下式取值：），（）（炉炉炉炉307412422212--+++=H d d D D H D V ππ式中：——d 分解炉椎体下口直径，m 。
如何烧出好熟料(最全总结)
薄料快烧薄料快烧能够充分利用刚分解生成的新生态CaO具有的高活化能，而且能改善水泥熟料中硅酸盐矿物的结晶形态，提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。
窑速越快，物料被扬起越高，窑内物料与热气流接触越好，传热效率越高；窑速越快，料与料、料与窑衬温差小，这样料与料的粘结也会少，不容易结圈、结球、挂长窑皮的现象；窑速越快，托轮与轮带间形成的油膜越均匀，润滑效果越好，延长托轮和轮带寿命。
另一方面，因为薄料快烧使得窑内热气流动快，热耗偏高，要提高窑头火焰的热力强度，保证烧成带有足够的烧成温度。
但是，并不是窑速越快越好，否则吨熟料煤耗将大大增加。
一、满负荷生产作为预分解技术核心设备的分解炉，其主要功能是完成炉内煤粉燃烧及生料分解率达到85％－95％。
满负荷生产风、煤、料达到最佳匹配，有利于分解炉燃烧反应及分解反应的稳定进行，提高效益，降低吨熟料煤耗、电耗。
在操作上，较大的喂料量，较大的总风量，可以提高窑内氧含量，提高二次风温，使火焰强劲有力，有利于煤粉完全燃烧，避免煤粉在窑尾烟室燃烧的现象，防止液相提前出现，减少过渡带结圈、窑内结球，保证窑的正常煅烧。
满负荷生产有利于提高流体的固气比。
固气比提高后，由于离心力的作用，物料间凝聚力增加，因而旋风筒的分离效率亦会提高，有利于热量的吸收。
二、确保火焰合适的形状和热力强度烧成控制的重点是掌握好火焰的形状和热力强度。
在三通道燃烧器的操作过程中，应结合煤质、窑皮情况、窑负荷曲线（电流、功率曲线）、入窑生料三率值等因素的变化，合理调节燃烧器的内流风、外流风，以及燃烧器的斜度及其入窑的深度，确保火焰的合适形状和热力强度。
正常情况下火焰白亮、顺畅，熟料结粒均齐、合适，窑口无飞砂。
有时可看到飞砂料被强力抽进窑口的情形，说明火焰顺畅，通风良好，但烧成带温度较低，应适当增加窑头煤，降低一段篦速，增加料层厚度，提高二次风温。
同时应结合窑尾温度、窑负荷功率曲线等参数综合分析处理。
有时，过渡带结圈、烟室斜坡积料、分解炉下缩口及窑内掉大窑皮，出大球都可能导致窑内通风不良，火焰飘散无力，窑口飞砂严重，有黄心料等现象。
出分解炉生料分解率测定方法
出分解炉生料分解率测定方法
准确称取1克入窑生料（精确至0.0005g），1克分解炉出口生料（精确至0.0005g），分别置于已灼烧至恒重的瓷坩埚中，盖上坩埚盖(留有缝)，放入高温炉中，从低温升起，在950—1000度的高温下，灼烧30分钟，取出坩埚，冷却至50°C后，放入干燥器中继续冷却至室温，称重。
分解率的百分含量按下式计算:
L1—(1－L1)×L2
分解率＝───────——×100%
L1(1－L2)
式中:
L1—入窑生料的烧失量质量百分数；
L2—出分解炉生料的烧失量百分数。
熟料立升重的测定方法
1、方法提要
熟料立升重的高低是评定熟料质量和窑内烧成温度（主要是烧成带温度）的参考依据之一，通过测定粒径在5mm—7mm的熟料颗粒的每升重量可对窑况作出评定。
2、操作步骤
将从熟料链斗机上人工取出的熟料倒在筛动筛上，启动振动电机，筛动振动筛，使小于7mm熟料通过筛孔漏入5mm筛内，直至每分钟通过5mm筛子的熟料不超过30g时，停振动电机，倒会留在
7mm筛上的熟料，将留于5mm筛子之上的立径为5~7mm的熟料倒入
升重筒内，用玻璃板将高出升重筒口的熟料刮掉，使其与升重筒面水平，然后称重。
注意：要经常清理振动筛筛孔，保证筛孔畅通。
3、结果表示
熟料立升重按下式计算：
立升重=（总重量-升重筒重量）/升重筒体积（g/l）。
水泥厂五级预热器热生料分解率检验作业指导书
水泥厂五级预热器热生料分解率检验作业指导书1 适用范围本标准适用新型干法水泥窑五级预热器热生料分解率的检验。
2 方法原理分别检验入窑生料和五级预热器生料的烧失量，根据两者烧失量计算五级预热器热生料分解率。
3 仪器设备3.1 高温炉：最高温度1300℃3.2 瓷坩埚、坩埚钳3.3 干燥器3.4 瓷研钵3.5 电子天平：精度为0.1mg4 操作程序4.1 热生料取样每天白班由岗位工到五级预热器下料管处，用特制取样勺取样一次，每次取热生料30克，冷却至室温，研细混匀，待测分解率。
4.2 分析步骤称取1 g 试样,精确至0.0001g ，置于已灼烧恒重的瓷坩埚中，然后放入900～950℃高温炉内灼烧40min ，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温后称量。
4.3 结果计算4.3.1 入窑生料和五级预热器热生料烧失量的质量百分数Loss 按式（1）计算：Loss %＝m 2-m 3m 1×100% ———————————(1) 式中：Loss ───入窑生料或五级预热器热生料烧失量的质量百分数m 1───试样的质量,gm 2───灼烧前试样及坩埚的质量,gm 3───灼烧后试样及坩埚的质量,g4.3.2 五级预热器热生料分解率按（2）式计算： 分解率 %＝ Ls 100-Ls - Lrs 100-Lrs Ls 100-Ls×100％ ———————(2)式中：Ls───入窑生料的烧失量，％；Lrs───五级预热器热生料的烧失量，％。
注：因生料的烧失量一般由领导或技术人员给定，故适用公式为：分解率%＝K-Lrs100-LrsK×100％———————(2)式中：K ───Ls （100- Ls）。
窑外分解窑分解炉种类和结构
• (7)Pyroclon型与Prepol型分解炉 • PyrocIon系Pyro(高温)与Cyclon (旋风筒)两字缩写的组合 。系德国洪堡公司所开发。
Prepol系Precalcining (预分解)与Polysu is(公司)两字缩写的组合,为德国伯力鸠斯 司所开发。
• 这两种分解炉基本上大同小异,其共同的特点是 :
• ① 不设专门的分解炉,利用窑尾与最低一级旋风筒之间的上升烟道,适当延长加高而 作为分解炉用 。因此结构简单, 阻力小。
• ② 燃料与经预热后生料均自上升烟道下部喂入,力求在气流中充分分散, 因此最好沿 管道面能形成旋涡流动。
• ① 分解 底部设有一截面不大的多孔板,用3~5kPa高压风机鼓入流化风(占 总风量8 10%), 建立生料与燃料的密相流化床区 ; 煤粉喷咀设在流化床上 部,C4来的生料自流化床侧面加入,混合非常均匀,燃烧 、换热 、分解反应 开始进行,物料在床内停留时间达2min之久。
• ② 三次风在分解炉下锥底部分,送入到流化料层上部,切向进入,形成一定的 旋转流,携带流化生料形成了涡流床区 。充足的空气,使反应激烈进行。
• （4）RSP分解炉
• RSP分解炉(见图1- 10)是日本小野田公司开发 ， 其主要特点是： • ① 分解炉由三部分组成 : 即
• 旋流燃烧室（SB） ——三次风呈旋流运动进入,主要是使燃料分散和部分 燃烧 ;
• 旋流分解室（SC） ,三次风吹送来的热生料和煤粉在此室也呈旋流运动 ， 使煤粉进一步燃烧 、生料受热和部分分解 ;
喷煤角度对分解炉运行效果的影响
2019年第4期No.42019新世他水泥导报Cement Guide for New Epoch中图分类号：TQ172.62.5文献标识码：A文章编号：1008・0473(2019)04・0023・06D0I编码：10.16008y].cnki.1008-0473.2019.04.004喷煤角耐册炉运行效果的影响柯盛强齐砚勇西南科技大学，四川绵阳621010摘要针对不同的喷煤角度进行模拟，对速度场、温度场、煤粉和三次风迹线、NOx的形成和分布以及生料分解率的影响结果进行分析。
结论是：1号分解炉具有较髙的生料分解率，较低的NOx排放，是最佳的喷煤角度，不足之处在于容易出现局部高温；4号分解炉的生料分解率较低和NOx排放量较高。
关键词分解炉喷煤管喷煤角度运行效果影响0引言分解炉的喷煤管位置关系到分解炉的实际运行状况。
设计合理的喷煤管位置不仅能使燃料得到充分燃烧，生料的分解率也能达到回转窑的要求，而且还可减少NOx的排放。
设计不合理的喷煤管位置容易造成污染物排放高、生料分解率偏低等问题，本文对不同喷煤管安装角度对分解炉运行效果的影响进行分耐论。
1不同喷煤角度的几何模型本文以NST型分解炉(见图1)为研究对象，基础模型编号为0,其喷煤角度如图2。
下料管b7出口基础模型模拟结果显示，在煤粉刚进入分解炉时，由于遇到高浓度的02,使其产生局部高浓度图2基础模型的喷煤管位置的NOx。
根据这一形成机理，在保持原有分解炉特点的前提下，本课题设计了除基础模型外的四种喷煤角度，以寻找既能降低NOx排放，又不影响生料分解的最佳方位。
如图3所示，角度的设计是在原始模型的基础上，分别将煤管的位置向右旋转15°、30°、45°、60°,并编号为1、2、3、4O 2模拟结果2.1速度场图4、图5分别为YZ截面、沿分解炉高度截面速度分布云图。
分解炉三次风单向入炉的方式使得速度场分布极不均匀，在集窑气、三次风、生料分解和煤粉燃烧的分解炉锥部区域，是整个分解炉速度最大处。
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
阻力和框架稿度。
缺点：气固分离效率较低，适用于作为旋风预热器系统的
中间级
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
特点：最上一级为高型圆柱型旋风筒；最下一级的旋风筒则采 用较陡的锥角；目的是为提高分离效率。中部各级采 用的是低压损旋风筒，其排气管(内筒)部位采用了导
向 板，以便使旋风筒内的大部分循环气流由导向板直接 引入排气管，从而保证在不降低气固分离效率的前提
Φ物料填充系数
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
6）回转窑内燃烧带的空气过剩系数 根据生产经验已煤粉为燃料的水泥回转窑
α=1.04-1.10范围较合理
7）回转窑内的热效率
Qsh---水泥熟料理论热耗（在没有热量损失和物损失时，由0℃的干生料
烧成1kg水泥熟料所需要的热量（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
（kJ/kg熟料）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
3）回转窑内燃烧带的截面热力强度（燃烧带的截面热负荷）： 燃烧带单位截面面积、单位时间内所承受的热量
4）回转窑内燃烧带的表面热力强度（燃烧带的表面热负荷) 燃烧带单位表面面积、单位时间内所承受的热量
5）回转窑内燃烧带的容积热力强度（燃烧带的容积热负荷) 燃烧带单位容积、单位时间内所承受的热量
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.4 各级旋风预热器性能的配合（以5级为例）
（1）各级旋风筒的气固分离效率 （2）各级旋风筒的表面散热损失 （3）各级旋风筒的漏风量
1.2.5 各级旋风预热器串联级数的选择（P29）
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
1.2.6 旋风预热器分类以及几种典型的旋风预热器
新型干法水泥回转窑工艺及设备概述
“综合效应”的发展主要体现在以下几个方面： ① 适当扩大分解炉的容积，延长分解炉的出口管道形成“炉体+
生料入窑分解率和分解炉温度的控制
1控制入窑分解率的意义入窑分解率是指生料经过分解炉及下级预热器后，在入窑之前分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。
生料入窑分解率是衡量分解炉运行正常的主要指标。
对于没有分解炉的旋风预热器窑，生料有20%~40%在入窑前分解；若上升管道点火可以加大到60%~70%；增加分解炉后，入窑生料应有90%以上的CaCO3分解成CaO。
如果此数值偏低，势必加重窑的负担，而且由于窑的传热效率远不如分解炉，不仅热耗增加，窑的产量也无法提高。
该指标并非是操作的考核指标，但它是为稳定回转窑系统运行、降低热耗所必须掌握的。
因此，在抽样检测频次上，应以满足中控室操作需要为目的。
如果全系统稳定，并分解率始终很高，频次可以减少，每班一次、甚至每天一次均可；如果窑的操作不够稳定，操作员可以要求化验人员增加检验次数，为操作员提供更多的判断依据。
2正常入窑分解率的范围根据目前分解炉的性能越发完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率控制范围为90~95%为宜。
分解率过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负担，对增产与节能都不利。
但如果分解率过高，使剩余不足5~10%的碳酸钙也在分解炉内完成分解，就意味着炉内的吸热反应完成，有可能紧接着发生水泥硅酸盐矿物生成的放热反应，这本应在窑内进行的烧结反应，在分解炉的悬浮状态中是无法承受的，最后势必在分解炉及预热器内发生灾难性的烧结堵塞。
应该说，正是这个5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的温度剧升，那种想象进一步提高分解率，便可以挖掘提高窑产量的潜力，将是很危险的。
3控制分解炉温度的意义⑴可确保分解率高又不烧结的必须。
分解炉温度达到一定数值是实现生料入窑分解率达到90% 以上的最基本条件。
因此，当该温度值偏低时，就应该设法提高它；但是如果此温度过高，则更要警惕炉内出现烧结的可能。
⑵判断煤料混合均匀及煤粉燃烧状态的依据。
通过分解炉温度与上下两级预热器温度的比较，还可以判断分解炉燃烧是否完全。
氧化钙法快速测定入窑生料分解率
氧化钙法快速测定入窑生料分解率
刘洪林;于加滨
【期刊名称】《四川水泥》
【年(卷),期】2004(000)002
【摘要】预热器的生料分解率作为一个重要的控制指标，被生产者所重视，提供一个快速准确的分解率分析方法，一直是分析工作者的努力方向。
笔者经过多次试验，觉得采用钙铁分析仪测定分解率，不但测定速度快(10分钟)，而且简单。
为中控操作员及时调整操作参数，稳定回转窑热工制度提供了保证。
【总页数】1页(P53-53)
【作者】刘洪林;于加滨
【作者单位】黑龙江省浩良河水泥有限责任公司,153103;黑龙江省浩良河水泥有限责任公司,153103
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.16
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分解炉温度的操作与控制
分解炉温度的操作与控制赵晓东;乌洪杰【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】2页(P42-43)【作者】赵晓东;乌洪杰【作者单位】重庆电子工程职业学院建筑与材料学院，重庆401331;重庆电子工程职业学院财经学院，重庆401331【正文语种】中文【中图分类】TQ172.620 前言分解炉温度控制的好坏，将直接影响入窑生料分解率的大小，继而将影响预分解窑的产量、质量及能耗等多项指标，因此研究探讨分解炉温度的操作与控制具有现实意义。
笔者根据自己在水泥企业20多年的生产实践经验，就分解炉温度的操作控制作一总结，供同行参考。
1 分解炉的点火操作控制分解炉具备点火的基本条件有两个：炉内有足够氧气含量；炉内温度达到煤粉燃烧的温度。
（1）对于在线型分解炉，只要窑尾废气温度≥800℃，在没有投料的情况下，向分解炉内喷人适当的煤粉，煤粉就会燃烧，完成分解炉的点火操作。
（2）对于离线型分解炉，其点火操作控制方法取决于炉型。
比如：RSP型分解炉，只要将分解炉通往上一级预热器的锁风阀吊起，即可使来自窑尾的高温废气部分短路进入分解炉内而使炉内温度升高，达到煤粉燃烧的温度，就具备了分解炉的点火条件；MFC型分解炉，由于其位置高度低于窑尾高度，要先进行投料操作，靠经过预热后的生料粉将炉内温度提高到煤粉燃烧的温度，然后再进行分解炉的点火操作，且一定要注意控制投料量与炉底的风压、风量，避免发生压炉现象而导致点火失败。
2 入窑生料分解率的控制入窑生料的分解率是衡量分解炉运行正常与否的主要指标，生产控制中，一般控制入窑生料分解率为90%～95%。
如果分解率过低，就没有充分发挥分解炉的分解功效，影响窑的产量、质量及热耗等指标；如果分解率过高，就意味着炉内的最高温度可以达到1200℃，极有可能在炉内发生形成矿物的固相反应，从而在分解炉内、出口部位及下级预热器下料口等部位产生灾难性的烧结结皮及堵塞，这是预分解窑生产最忌讳发生的！所以不能一味追求入窑生料的分解率而盲目地提高分解炉的温度。
预热分解系统工作原理及巡检要领
预热分解系统工作原理及巡检要领预热器的主要功能是充分的利用回转窑和分解炉排出废气余热加热生料，使生料预热及部分的碳酸盐分解。
为了最大限度的提高气固间的换热效率从而实现整个煅烧系统的优质，高产，低耗，预热器必须具备分散均匀，换热迅速和高效分离三个功能。
新型干法窑用旋风预热器作为主要的预热设备，旋风预热器由旋风筒和连接管道组成的热交换器。
现在一般为五级预热器，也有六级预热器。
为使生料能够充分的分散悬浮于管道内的气流中，加速气固之间的传热。
1、在生料进入每级预热器的上升管道处，管道内应有物料分散装置。
2、选择生料进入管道的合适方位，使生料逆气流方向进入管道，以提高气固相的相对速度和生料在管道内停留时间。
3、两级旋风筒之间的管道必须有足够的长度，以保证生料悬浮起来，并在管道内有足够的停留运行距离，充分发挥管道传热的优势。
4、旋风筒下料管道上的翻板阀灵活不漏风，生料能连续卸出，有料封作用。
旋风筒的作用主要是气固分离，传热只完成6%-12.5%。
旋风筒的分离效率的高低，对系统的传热速率和热效率有重要影响。
旋风筒的分离效率愈低，生料在系统内、外循环量就愈高。
系统内生料循环量等于喂料量时，废气温度将升高38℃。
外循环量增加，势必增加收尘设备的负荷，降低热效率。
最高一级旋风筒的分离效率决定预热器系统的粉尘排出量，提高它的分离效率是降低外部循环的有效措施。
窑外分解窑不断地改进窑外分解窑又称预分解窑，是一种能显著提高回转窑生产能力的煅烧设备，是在悬浮预热窑的基础上发展起来的一种新型窑炉系统。
生料颗粒分散于分解炉内以最小的温度差进行传热，入窑的表观分解率达到85-95%，从而大大的减少窑的热负荷，使回转窑的生产能力成倍的增加。
从1971年第一台窑外分解窑建成以来，最大的窑外分解窑的生产能力已达到日产万吨，窑的安全周期也得到提高。
预热器工作原理：生料由C1与C2之间的上升管道喂入，在高温、高速气流中充分分散进行热交换后，带入C1筒进行气料分离。
新型干法水泥回转窑系统
在分解炉上部设置了一个涡流室， 使炉气呈螺旋形出炉。 将分解炉与预热器之间的联接管道延长---相当于增加了分解炉的容积)，其效果是延长了生料在分解炉内的停留时间，使得碳酸盐的分解程度更高，更重要的是有利于使用燃烧速度较慢的一些燃料。
主要改进：
(2) RSP型炉：
RSP型炉： 结构：左部：混合室（MC室） 右部：上部旋风预燃室(SB炉) 下部涡旋分解室(SC炉) 特点： 燃料：在旋风预燃室喷入，与热空气直接接触而燃烧， 燃烧效果好。 生料：从SC室喂入，被三次风分散。 气体： 窑气经上升管道喷腾进入，热空气从SC炉的内侧 以切线方向送入，两股气流一起进入混合室。 优点：对燃料适应性强 缺点：结构比较复杂，系统通风调节比较困难，流动阻力损失大。
旋风筒改进的几个方面： 1）旋风筒入口或出口处增设导向叶片； 2）旋风筒筒体结构的改进； 3）旋风筒进风口与排气管（内筒）结构的改进； 4）旋风筒下料口结构的改进 5）旋风筒旋流方式的改进
特点：进风口截面由矩形改为多边形，筒体改为双柱双锥的组
单击此处添加小标题
合，柱体直径相对减小，内筒直径加大，插入深度减小等。
02
燃烧带单位截面面积、单位时间内所承受的热量
3）回转窑内燃烧带的截面热力强度（燃烧带的截面热负荷）：
01
Qsh---水泥熟料理论热耗（在没有热量损失和物损失时，由0℃的干生料烧成1kg水泥熟料所需要的热量（kJ/kg熟料）
6）回转窑内燃烧带的空气过剩系数 根据生产经验以煤粉为燃料的水泥回转窑 α范围较合理 7）回转窑内的热效率
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1.2悬浮预热器
旋风预热器的工作原理 生料粉在废气中分散与悬浮 气、固之间换热 （在联结管道内完成） 气、固相的分离，生料粉的收集 （在旋风筒内完成）
水泥生产工艺重点环节
二、水泥生产中重点工艺安全环节
近年来，新型干法窑每年以较快的速度增长，由于技术和管理人员增长不能与新型干法窑发展同步， 时常出现新型干法窑工艺安全事故，造成停产和设备损坏，甚至出现人员伤亡事故，给企业造成较大的 经济损失。
新型干法干法生产中容易发生事故的时间段是： 调试阶段--施工未结束，如楼梯栏杆未装齐；孔洞没有遮盖；人员多杂；人员缺乏经验。 点火阶段—操作不当引发的煤粉不完全燃烧；造成的爆炸、中毒；投料造成的窜料。 检修阶段—交叉作业；抢时间；临时雇佣人员等。
于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机 的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。
特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统 中使用较多。
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一、水泥生产主要工艺流程介绍
5、辊压机终粉磨系统 系统由辊压机、 V型选粉机、动态选粉机组成。物料喂入V型选粉机，经打散烘干后，经提升机、
稳流仓喂入辊压机辊压后，辊压后的物料经提升机再进入V型选粉机进行分选，细粉由气流带入动 态选粉机进行选粉，成品入生料库，粗粉回辊压机辊压。
辊压机单位产品能耗较低，较立磨低2-3kwh/t,本部电耗低到约11-13kwh，越来越多的生料系统 采用了生料辊压机终粉磨系统。 6、分别粉磨 根据原料的不同特性，将钙质和硅质原料分别粉磨，控制不同细度，在降低生料电耗的同时，改 善易烧性降低熟料烧成电耗。
若过长时间不着火时，要关闭油阀，暂停点火，查明原因后再点(防止柴油挥发爆燃）。操作人员 在窑头看火时，必须使用看火面罩，随时注意对喷出气体的闪避。（回火发生烫伤事故） 2）点火初期，窑内温度偏低时不能过早、过快增加喂煤量，如果发生“打枪”，窑尽快调节一次风压， 调整不正常的燃烧状态。 3)升温期间防止系统负压过大。有的操作员担心点火过程中有CO出现，就加大尾排拉风，以至造成火 焰脱离燃烧器而抽灭，或造成窑尾电收尘发生燃爆或窑尾袋收尘器滤袋烧坏。（案列：某厂窑尾收尘 器烧损事故） 4)点火过程中，有的操作者为控制窑内高温区不后移，常将窑头排风机开起来，如果用风过大，热量 会被抽至篦冷机、窑头电收尘，如煤粉不完全燃烧（常见窑头烟囱冒黑烟），在窑头电收尘内富积煤 粉后，易发生爆燃。
基于 GA-SVR 的水泥分解炉分解率软测量方法
基于 GA-SVR 的水泥分解炉分解率软测量方法金星;李冰岩;张永恒;秦石凌;徐婷【期刊名称】《化工自动化及仪表》【年(卷),期】2016(043)008【摘要】Considering the cement enterprise’s incapability of on-line detecting decomposition rate of the de-composing furnace at real time and basing on existing data from the enterpriser’s DCS system,making use of grey relation analysis method to analyze relationship between correlated variables and furnace’s decomposition rate was implemented,including having genetic algorithm adopted to optimize penalty parameter C,kernel wid th g and loss coefficient εin SVR,and then having optimization result based to build SVR soft measure-ment model for the decomposition rate of the paring the models built through different methods proves that the decomposition rate prediction result of GA-SVR-based cement kiln decomposition model fits the true values well and has smaller errors;and it can stabilize the decomposition rate of the cement furnace.%针对水泥生产企业无法对分解炉分解率进行实时在线检测的情况，结合厂家 DCS 系统中现有的数据，使用灰色关联分析法观察相关变量与分解炉分解率的关系。
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出分解炉生料分解率测定方法及包装
水泥袋重抽查
确凿称取1克入窑生料（精准至0.0005g），1克分解炉出口生料（精准至0.0005g），分别置于已灼烧至恒重的瓷坩埚中，盖上坩埚盖(留有缝)，放入高温炉中，从低温升起，在950—1000度的高温下，灼烧30分钟，取出坩埚，冷却至50°C后，放入干燥器中继续冷却至室温，称重。
分解率的百分含量按下式计算:
L1—(1－L1)×L2
分解率＝───────——×100%
L1(1－L2)
式中:
L1—入窑生料的烧失量质量百分数；
L2—出分解炉生料的烧失量百分数。
包装水泥袋重抽查
1每班在每台包装机生产时包装机出口皮带上随机抽查一次共20包。
在《水泥袋重抽查记录表》上作好抽查的每袋水泥重量记录，并计算袋重合格率和20包水泥总重量。
要求单包袋重不低于49公斤为合格，20包总袋重不低于1000公斤为合格。
非50 kg袋20袋水泥总质量必须≥标志质量×20（kg）），且单袋水泥净含量不得少于标志质量的98%。
2检查包装水泥袋质量是否有不符合要求，日期、编号是否清撤，或散装水泥车没有铅封时要禁止出厂，并要时向销售部有关人员及化验室管理主管人员汇报。
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