机械加工件检验标准
机械加工检验标准和方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 标准性引用文件四. 尺寸检验原则1．根本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 外表粗糙度的检验1．根本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．根本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．根本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验方案十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工〔包括外协、制程、出货过程〕各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的根本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、外表粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进展描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括订正的内容〕或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
自动化设备机械加工件来料检验标准
自动化设备机械加工件来料检验标准自动化设备机械加工件来料检验标准一、引言本文档旨在制定自动化设备机械加工件来料的检验标准，确保加工件的质量符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
本标准适用于所有自动化设备机械加工件的来料检验过程。
二、术语定义2.1 自动化设备：使用机电一体化、信息化等技术，能够实现产业生产过程中的自动化操作的设备。
2.2 机械加工件：通过机械加工方式加工而成的各类零部件。
2.3 来料：指供应商送达生产企业的原材料、零部件或半成品等。
2.4 检验标准：对来料进行检验的规范和要求。
三、检验项目及要求3.1 尺寸检验3.1.1 外径测量：要求加工件的外径在允许误差范围内。
3.1.2 内径测量：要求加工件的内径在允许误差范围内。
3.1.3 高度测量：要求加工件的高度在允许误差范围内。
3.2 表面质量检验3.2.1 表面粗糙度检测：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等级。
3.2.2 表面缺陷检测：要求加工件的表面没有明显的裂纹、磨损或划痕等缺陷。
3.3 材料成分分析3.3.1 化学成分检测：要求加工件的化学成分符合设计要求。
3.3.2 金相组织检测：要求加工件的金相组织均匀、无明显气孔和夹杂物。
3.4 力学性能检验3.4.1 抗拉强度检测：要求加工件的抗拉强度在允许误差范围内。
3.4.2 延伸率检测：要求加工件的延伸率在允许误差范围内。
四、检验方法4.1 尺寸检验方法4.1.1 使用测量仪器对加工件进行尺寸测量。
4.1.2 根据设计图纸要求，对测量结果进行判断。
4.2 表面质量检验方法4.2.1 使用表面粗糙度仪对加工件表面进行粗糙度检测。
4.2.2 使用目视和触摸等方法对加工件表面进行缺陷检测。
4.3 材料成分分析方法4.3.1 采用化学分析方法对加工件的成分进行检测。
4.3.2 采用金相显微镜等设备对加工件的金相组织进行检测。
4.4 力学性能检验方法4.4.1 使用拉伸试验机对加工件进行抗拉强度检测。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械加工检验标准及方法(1)
机械加工检验标准及方法(1)机械加工是现代工业生产中不可或缺的一环，机械加工检验是确保机械加工产品质量的重要环节。
为了确保机械加工产品的合格率，合理地制定适合生产的检验标准及方法是必要的。
本文将详细介绍机械加工检验标准及方法。
机械加工检验标准机械加工产生的产品有尺寸精度、表面质量、几何精度、材料硬度等多个方面的品质要求。
机械加工检验标准是指根据机械加工产品的不同品质要求，制定出一系列检验标准，用于对机械加工产品进行检验。
常见的机械加工检验标准有GB、ISO、JIS等标准。
在实际操作中，应根据机械加工产品的实际需求和使用要求，选择合适的检验标准进行检验。
同时，对于特定的机械加工产品，也可以根据实际需求制定符合实际情况的检验标准。
机械加工材料的检验方法机械加工材料的检验是确保机械加工产品质量的关键环节。
在机械加工成品的检验过程中，不仅要对成品进行检验，还要对原材料进行检验。
下面我们将详细介绍机械加工材料的检验方法。
金属材料的检验方法金属表面缺陷的检验钢材表面缺陷常见有裂纹、划痕、气泡、硅酸盐夹杂物等。
缺陷类型众多，方法不同。
一般来说，通过目视检查、手摸检查、探伤、磁粉探伤等方法可检测出钢材表面缺陷。
但有些缺陷需要通过仔细打磨能够去除，在制作机械零件时才可使用。
金属含量的检验从金属材料中提取样品，经过化学分析，就可以得到其组成。
从而判断其是什么金属及含量是否符合标准。
非金属材料的检验方法干燥状态的检验如混凝土等，在干燥状态下检测其强度。
取样检验如塑料等，可在规定的机器、水平面等条件下，按规定的方法将试样切割成均匀大小的试样，然后采用拉伸、弯曲等方法进行检验。
机械加工验收方法验收是机械加工产品交付使用前的最后一道程序。
通过验收可以确定机械加工产品是否符合质量标准，以及确认产品的使用性能是否符合用户要求。
机械加工产品的验收方法主要包括自检、互检和专家检查。
自检自检主要是由机械加工产品生产者自己进行，通过严格的自我检查，查找产品的问题，使其能够符合相应的质量标准。
机械加工检验标准
Inspection Item
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2不可有变形、缺件、混料、错料
ˇ
1.3切断面生锈，只容许有黑皮、锈斑现象
ˇ
1.4目视不能有毛边（毛边需要在0. Nhomakorabeamm以下）
ˇ
1.5污点气泡允许范围如下：
面积10cm×10cm，
（距离样品约30cm，目视检验3~5秒，白光源≧500LUX），
A面：1.0mm以内2点，
B面：1.0mm以内3点
C面：1.0mm以内4点
ˇ
1.6刮伤允许：面积10cm×10cm，
A面：长度≦10mm宽度≦0.5mm容许2点
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2色差不允许（ΔE<1）
ˇ
1.3以印刷表面不可有流漆、剥落、浮起、龟裂
ˇ
1.4表面字体印刷应鲜明可读，不可断裂模糊
ˇ
1.5射出口、孔位毛边须修平整（毛边<0.2mm）
ˇ
1.3目视不得有变形、裂伤、气孔≦0.4mm
ˇ
1.4孔位、孔柱不可阻塞、断裂
ˇ
1.5表面不得有油渍及其它异物
ˇ
2.Dimensions
尺寸量测
依照工程部之图面量测
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
机加工件检验标准
机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用性能和安全性，因此对机加工件的检验标准尤为重要。
机加工件的检验标准主要包括尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等方面，下面将分别对这几个方面进行详细介绍。
首先，尺寸是机加工件检验的重要内容之一。
尺寸的检验主要包括外观尺寸和内部尺寸两个方面。
外观尺寸主要是通过测量工具对机加工件的外形尺寸进行检验，包括直径、长度、宽度等。
内部尺寸则需要通过专用的测量工具或检测设备进行检验，确保机加工件的内部尺寸符合设计要求。
其次，形位公差也是机加工件检验的重要内容之一。
形位公差是指机加工件在装配或使用过程中，各个特征之间的相对位置关系所允许的偏差范围。
形位公差的检验需要使用三坐标测量仪或其他高精度测量设备，对机加工件的形位公差进行全面检测，确保其符合相关标准要求。
另外，表面质量也是机加工件检验的重要内容之一。
表面质量的检验主要包括表面粗糙度、表面平整度、表面清洁度等方面。
表面质量的检验需要使用表面粗糙度仪、平整度测量仪等专用设备，对机加工件的表面质量进行全面检测，确保其符合产品要求。
最后，材料成分也是机加工件检验的重要内容之一。
材料成分的检验需要使用化学分析仪器对机加工件的材料成分进行检测，确保其符合设计要求，以保证产品的使用性能和安全性。
总之，机加工件的检验标准涉及到尺寸、形位公差、表面质量和材料成分等多个方面，需要使用不同的测量工具和检测设备进行全面检验。
只有严格按照相关标准要求进行检验，才能确保机加工件的质量符合产品要求，提高产品的使用性能和安全性。
机加件通用检验标准
2) 术语和定义 A 级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳
的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等） 。
B 级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳
或后壳的左右侧面及背面等） 。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客 户不购买产品。
可热处理不锈钢：SUS440C 铁 弗 龙 ： PT
黑 赛 钢 ： 黑 POM
铁(冷轧板)：SPCC 45#钢：SS400、SGD400-D
铬钢：SKD、NAK55、NAK80
外观检视 1) 外观检视条件
——视力：校正视力 1.0 以上 ——目视距离：检查物距眼睛 A 级面 40 ㎝，B、C 距眼睛一臂远。 ——目视角度：45 度~90 度（检查时产品应转动） ——目视时间：Ａ级面 15 秒/面，Ｂ、Ｃ面 10 秒/面 ——灯光：大于 500LUX 的照明度
钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常
表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮
挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
2) 未注公差角度的极限偏差
长度 0～10 10～50
如对你有帮助，请购买下载打赏，谢谢！
公差
±1°
±30′
±20′
±10′
±5′
3) 直线度和平面度的未注公差儿
长度 公差 ≦10 0.02 ﹥10～30 0.05 ﹥30～100 0.1
单位：mm GB 1184-96 ﹥ 100 ～ ﹥ 300 ～ ﹥ 1000 ～ 300 1000 3000 0.2 0.3 0.4 单位：mm GB/T 1184-96
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。
如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。
5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。
5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。
自动化设备机械加工件来料检验标准
序号日期版本文件修订记录修改内容承办人12023-12-15 A0 初版发行李蔚华234567891011编制审核批准文件会签分发部门部门会签分发份数生产部品质部研发部选购部生效日期：2023-12-15 制定部门：品质部制定日期：2023-12-151.目的标准机械加工件的来料检验标准,以使各工序过程的产品质量得以掌握;2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用;如与国家标准和技术标准冲突时,以技术文件为准;3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm;GB/T 1031 外表粗糙度参数及其数值GB/T 极限与协作标准公差等级和孔轴的极限偏差表GB/T 32535 一般螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 197 一般螺纹公差GB/T 1184 外形和位置公差未注公差值GB/T 1804-M 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 5277 紧固件螺栓和螺钉通孔4.检验方案：GB/T2828 最版；特别抽样水准S-1,尺寸/性能类AQL=AC/Re0/1；外观 AQL=；月综合抽检良率外观＜1%, 尺寸构造＜%;5.检验设备/工具：1.游标卡尺2.千分尺3.内径千分尺4.塞尺5.高度仪6.螺纹规、环7.针规8.大理石平台9.万用表/兆欧表10.色板6.术语及定义外观面定义： A 级外表：在使用过程中常常被客户观察且被关注的局部如：作业平台,操作面板等;B 级外表：在使用过程中很少被客户观察的局部且不会过分关注如：底部机加件、设备内部件;这些外表允许有稍微外观不良;C 级外表：在使用过程中不会被客户看到的外表局部如：结合部位;此外表的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳;7.检验步骤：7.1 包装要求：全部物料必需使用相应的垫料、间隔物、填充物包装,避开运输过程遭到破坏,每单片产品之间必需隔开, 避开相互碰撞导致不良,检验前觉察有不符合的包装方式,检验人员有权拒绝接收;外包装必需具有足够的抗外力强度,以便能保护内部包装物,有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油;检验人员觉察有外包装破损或有产品暴露的,有权拒绝接收;全部产品来料必需附带我司供给的技术图纸,或经我司认可的技术图纸,图纸清楚明白,图纸不明确或未附带图纸检验人员有权拒绝接收;产品外包装上必需贴合物料标签,标签内容包含但不限于：物料名称、物料料号、型号规格、数量及检验合格标识等,物料标签必需填写工整、完全,准确,物料标签、实物、送货单、图纸内容全都;如未依据要求,检验人员有权拒绝接收;全都性：同一料号的来料,其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、外表处理、互换性、颜色、包装等均应有良好的全都性,批与批之间应没有明显差异;外观：外观检视条件及方法:--视力：校正视力以上;--目视距离：检查物距眼睛A 级面 40cm,B、C 级面距眼睛一臂之远;--目视角度：45 度~90 度检查时产品应转动;--目视时间：A 级面 15 秒/面,B、C 面10 秒/面;--灯光：大于 500 LUX 的照明度或正常公司车间照明度;外表光滑、平坦、刀纹、振纹、变形、锈蚀、裂纹、压折等；不允许有加工遗留物存留在物件上；工件不允许有毛刺、批锋;全部暴露部位包括精加工的内孔面必需去除毛刺,以不刮手为限;对机加件的外表缺陷具体标准参考下表：外观缺陷类型基材花斑浅划痕深划痕凹坑凹凸痕抛光区烧伤水印缺陷所处外表类型金属外表全部外表全部外表非拉丝和喷砂面全部外表金属外表拉丝面电镀、绝缘氧化A 级外表目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许目视可见不允许允许范围B 级外表不允许L≤50×,P≤2,N≥50不允许直径≤,P≤2,N≥50不允许不允许不允许S≤,N≤50C 级外表S ≤被测面积的 5%总P≤5,N≥50不允许不限制直径≤,P≤5,N≥50S ≤被测面积的 5%总不限制不限制露白镀锌、镀镍、镀铬目视可见不允许不允许S≤,P≤3修补镀铬/镀锌颗粒全部外表目视可见不允许目视可见不允许S≤,P≤1直径≤,P≤2,N≥50S ≤被测面积的 5%总直径≤,P≤5,N≥50备注尺寸构造：S 为单个缺陷面积mm2,P 为缺陷数量个,L 为缺陷长度mm,N 为缺陷的间距mm针对零件尺寸精度要求选择适宜的检验仪器,按机械加工件检验标准、有效版本图纸,对已经确认的关键尺寸进展检验;并记录指定尺寸的检验数据;其余尺寸仅作符合性验证,合格尺寸不作检验记录;只记录不合格尺寸,图纸上有明确公差要求的,依据要求进展判定;实测尺寸超出公差即为不合格;图纸未标注的依据 GB/T 1804-M 判定;如以下图：尺寸段＞6mm ＞6-30mm ＞30-120mm ＞120-400mm ＞400-1000mm ＞1000-2023mm ＞2023-4000mm中等级±±±±±±±2mm公差 m螺纹检验：螺纹规或环规需通规通止规止；但当消灭通规不通时可用经螺纹规或环规6G 检验合格的螺母或螺钉以本公司规定的扭力扭矩试装,螺钉或螺母能顺畅通过则可承受;来料 20 件以下抽取样品数量不少于 3 件进展全螺纹检验,20 件以上含抽取至少 5 件样品进展全螺纹检验;平面局部翘曲度测量依据图纸要求,图纸未标注默认依据测量,测量时需四边、四角测量八个部位,任一部位超标判定不合格;对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的,依据～或～加工作业,特别状况下可依据～进展加工;除图纸明确注明不用倒角的部位外,全部部位必需倒角或倒圆;外形和位置公差的检验根本要求1）图纸上对形位公差有明确要求的,依据图纸要求进展检验;2）图纸上对形位公差没有明确要求的,其形位公差由加工工艺保证,一般不做检验；对形位公差有疑心时,需进展检验;3）客户另行要求的,以客户要求为准;外形和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求,在加工过程中,要求检测重要的形位公差要求,如回转性工件的同轴度等;未明确要求的形位公差依据GB1184-1996 的 K 级精度检验;检测方法形位公差的检测方法依据GB/T1958-1980 进展,必要时可检测工具进展检测;性能：镀锌、镀镍、镀铬等镀层附着力检验：供给商导入时需做检测,用百格刀或介刀在供给商供给的60×90×1mm3的样板同批外表处理或同批试样工件外表划1mm×1mm格子 100 个,格子深度以见到基材为准,把 3M 透亮胶纸贴在格子上,用手指抚压 10 个来回,使胶纸充分贴紧,以45°方向向上快速拉起, 在同一个位置上重复做 10 次,每次用的胶纸要更,格子不应有脱落;外表硬度检验：供给商导入时需做检测,用硬度计测试 HV、HRC 等或H 级硬度之铅笔以45º角用 5mm/s 速度 500g 力向前推动,擦拭干净后不消灭划痕为合格;镀层硬度标准依据工程图纸,图纸未标注的参考以下图：镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度镀层工艺硬度氰化镀铜100-160HV化学镍500-800HV铬750-1000HV锌酸盐镀锌100-140HV 铜160-200HV 半光亮镍400-500HV纯金浴50-80HV酸性镀锌60-90HV硫酸盐镀铜150-180HV全光亮镍500-600HV合金浴金160-240HV氰化镀锌60-90HV丝印耐化学试剂性检验：供给商导入时需做检测,用纯洁水浸过的擦布在有丝印的外表擦拭15 秒,再用酒精浸过的擦布擦拭 15 秒,最终用异丙醇浸过的擦布擦拭 15 秒,注：擦拭时施加约 500 克的压力,每秒一个来回,镀层不变色、不脱层和露底面为合格;镀层膜厚检测：供给商导入时需做检测,用膜厚仪检测镀层厚度,图纸有要求厚度的依据图纸要求,图纸未标注按≥20μm;绝缘处理检验：绝缘电阻表校准后将被测物的两端分别接在“接地”及“线路”上个接线柱上,轻轻转动摇柄使转速由慢至快并＜120 转/分钟,指针在“∞”表示开路,指针在“0”表示短路;检验根本原则供给商提交产品为试样样品或样机产品时全检验;返工返修的工件必需再次提交检验合格后才能放行;必需将产品的各检验特性都检验完毕后,方可进展综合判定;当本标准与实际效果不符且有争议时,以研发及品质部确认结果为准；标准里未表达的缺陷以我司品质部的判定标准为准;相关记录来料检验履历表来料检验特别单。
机加工零部件质量检验标准
机加工零部件质量检验标准1、目的为保证产品机加工零部件、外协外购件精度和尺寸符合图纸要求，加工和装配过程质量受控，整体性能质量稳定，避免批量不合格发生。
2、范围适用于公司零部件加工工序、工序交检转序、装配过程环节。
3、标准要求3.1下料检验标准3.1.1下料尺寸符合下料工艺卡要求，尺寸不得过大或过小。
3.1.2下料后零部件不允许存在割伤、豁口、割渣、氧化皮等质量缺陷。
3.2机加工检验标准3.2.1机加工零部件每道工序合格率不低于95%，关键件、重要件合格率不低于97%。
3.2.2机加工加工前所有板料、板料、毛坯料的材质必须符合图纸要求。
3.2.3所有铸件、锻件加工后不允许存在砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3.2.4零部件加工后不允许存在毛刺、铁屑、棱角、未倒角现象。
3.2.5精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取措施进行支撑、保护，防止磕碰、划伤等缺陷。
3.2.6加工后的配合面、摩擦面和定位不允许打印钢印标记,最终工序的热处理零件，热处理后不允许有氧化皮，精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
3.2.7对于图纸要求镀锌或者镀铬的零件，图纸要求配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
3.2.8图纸中未标注倒角时，按JB/T 5000.9中表1规定倒角。
3.2.9图纸中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 5000.9中表2规定倒圆。
3.2.10中心孔的类型、尺寸按图纸要求进行制作。
3.2.11所有内径、外径、轴类加工表面粗糙度必须严格按照图纸制作。
4、职责和要求4.1技术部负责按照产品设计确认产品关键件、重要件并提供清单；负责产品在生产制作过程中图纸尺寸的修改和提供技术支持。
4.2工艺部负责确认关键工序和重要工序并制定工艺文件；负责产品制作过程中加工工艺的指导和工艺文件的制定并监督工作执行情况。
4.3 生产部负责按照最新版设计图纸和工艺文件进行派工，并将图纸和工艺卡一并交给操作者。
操作者在加工前必须熟悉图纸尺寸要求和工艺制作流程要求，熟练掌握本工序所用的工装、夹具和量具的使用，并复检上道工序（如：下料）零部件是否存在尺寸不合格或外观缺陷等质量问题。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。
机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。
本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。
一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。
常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。
其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。
机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。
对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。
二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。
1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。
2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。
3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。
4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。
5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。
三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工检验标准及方法一、目的：本标准旨在明确公司金属切削加工检验标准，为检验作业提供遵循。
二、范围：本标准适用于切削加工各检验特性的检验，包括车削、铣削、磨削、镗削、刨削、孔加工、拉削和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、环境要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
三、规范性引用文件：本标准引用了GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划。
四、尺寸检验原则：1.基本原则：符合设计图纸的尺寸为合格，否则为不合格。
2.最小变形原则：在不影响使用的情况下，尽量减小变形。
3.最短尺寸链原则：在不影响使用的情况下，尽量减小尺寸链。
4.封闭原则：尺寸链必须封闭，否则为不合格。
5.基准统一原则：采用同一基准进行测量。
6.其他规定。
五、检验对环境的要求：1.温度。
2.湿度。
3.清洁度。
4.振动。
5.电压。
六、外观检验：1.检验方法。
2.检验目距。
3.检测光源。
4.检测时间。
5.倒角、倒圆。
6.___、毛刺。
7.伤痕。
8.刀纹、振纹。
9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶。
10.污渍。
11.砂孔、杂物、裂纹。
12.防护包装。
七、表面粗糙度的检验：1.基本要求。
2.检验方法。
3.测量方向。
4.测量部位。
5.取样长度。
八、线性尺寸和角度尺寸公差要求：1.基本要求。
2.未注公差。
九、形状和位置公差的检验：1.基本要求。
2.检测方法。
十、螺纹的检验：1.使用螺纹量规检验螺纹制件。
2.单项检验。
十一、外协加工件的检验规定：1.来料检验。
2.成品检验计划。
十二、判定规则。
附注：1.___原则。
本文介绍了尺寸检验的相关标准和原则。
基本原则是只接收位于规定尺寸验收极限的工件，并且有配合要求的孔、轴的尺寸检验应符合泰勒原则。
最小变形原则要求尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小，最短尺寸链原则要求测量链的环节应减到最少，封闭原则要求满足封闭条件，基准统一原则要求测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械加工件检验标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
机械加工件检验标准
1.目的
规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围
本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准
本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》
GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》
GB/T 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》
GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》
GB/T 197 《普通螺纹公差》
GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》
GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》
4.原材料检验
机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验
零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
表面电镀锌涂层的质量要求：
1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；
2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色的彩虹色；
3）镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；
4）钝化膜有一定的光泽，不到呈暗褐无光的泥巴色；
5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～60℃的热水中煮1小时，颜色无显着减退。
6）镀层厚度8～12μm。
表面热镀锌涂层的质量要求：
1）表面应均匀、无毛刺、过烧、挂花、伤痕等缺陷，不得有影响安装的锌瘤。
2）镀层厚度35～45μm。
达克罗涂层的质量要求：
1）锌铬涂层应连续、无漏涂、气泡、剥落、裂纹、麻点、杂物等缺陷，涂层应基本均匀，无明显的局部过厚现象，涂层不应变色，但允许有小黄点斑点存在。
2）涂层厚度：μm，二涂二烘。
按GB/T 6462要求金相显微镜测量。
3）耐盐雾腐蚀性能：480小时后无红锈。
4）耐水性能：按要求耐水试验后，按GB/T5270要求胶带附着强度试验，涂层不得剥落和露底。
5）耐湿热性能：按要求耐湿热试验，240小时不得有红锈。
图样中未注特征的规定
零件图样中未注明倒角时，按JB/T 中表1规定倒角。
零件图样中未注明倒圆尺寸又无清根要求时，应按JB/T 中表2规定倒圆。
螺纹
1）普通螺纹精度按GB/T 197规定的6H/6g执行。
2）普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T 3执行。
3）加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4）内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹为45°，内螺纹为60°，倒角深度等于牙型高度。
5）普通螺纹表面粗糙度：内螺纹不大于μm，外螺纹不大于μm。
中心孔
1）中心孔需保留或去除，应在图样上注明，则视为中心孔保留或去除均可。
2）中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。
3）中心孔锥面的表面粗糙度：用于粗加工时Ra值不大于μm；用于精加工时Ra值不大于μm；用于精密零件加工时Ra值不大于μm。
图样中未注公差的规定
长度尺寸的未注公差见JB/T 中表3。
倒圆半径和倒角高度的未注公差见JB/T 中表4。
角度（倾斜度）的未注公差见JB/T 中表5。
未注直线度和平面度见JB/T 中表6。
未注垂直度公差见JB/T 中表7。
未注对称度公差见JB/T 中表8。
未注同轴度和圆跳动公差见JB/T 中表9。
键槽的未注对称度公差见JB/T 中表10。
未注圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度未注公差值应小于未注尺寸公差值。
6.验收程序
验收前准备
1）熟悉图纸资料，并准备符合验收标准要求的量器具。
2）对要求精密度较高的加工件，应请相关工程技术人员协助安装配合后验收。
外观检查验收
1）检查机加工件的光洁度是否符合要求。
2）检查机加工件外表有无残损、锈蚀、碰伤及螺纹外形和旋向是否正确。
3）如发现问题，应做详细记录备查。
数量验收
1）依据加工清单，检查加工件的材质，规格及数量；并逐件清查核对。
2）做好数量验收记录，写明验收地点、时间、参加人员、种类、品名、应到和实到数量。
质量验收
1）严格按照图纸要求及标准规定进行验收。
2）认真做好记录，如出现质量问题，应将详细情况书面通知加工单位，视情况决定是否退货、更换。
3）有特殊要求的情况下，可组织相关人员共同验收，待组装合格后方可签署验收文件。
4）一般验收期限为2天，特殊情况需看使用验收效果的视情况确定。
5）验收不合格的加工件，必须在规定验收期限内办理检修或退货手续。
附表：JB/T 《重型机械通用技术条件切削加工件》。