精益生产与现场管理教材.pptx
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精益生产现场管理培训教材(PPT 37张)
现场管理的实施方法
23
（8）抓住现场的主线
a.现场的主线是什么？生产计划 ◎ 所有现场人员都围着它转，是焦点 ◎ 是工作目标 ◎ 是衡量工作结果的标准
b.日生产计划：
◎ 计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任 ◎ 如果不能完成任务，就要想方设法完成（包括加班） ◎ 是生产日报表的依据 ◎ 生产计划一旦发行就是命令
现场管理的日常工作
9
（1）现场的质量管理
◆ 现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：
◆ 取消此作业
◆ 不要人做
◆ 使作业简易化 ◆ 检查 ◆ 降低影响
现场管理的日常工作
10
（2）现场的成本管理
◆ 降低成本最佳方法，就是消除过度的资源耗用
◆ 改进质量：工作过程的质量，合理的5M ◆ 提高生产力以降低成本：持续改善 ◆ 降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 ◆ 缩短生产线：合理的生产线工人
TPS
你的左脑强还是右脑厉害
三个旧皮匠，胜过诸葛亮！
21
现场管理的实施方法
22
（7）执行作业指导书
a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工； b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必 须遵守。 c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才 可执行。 d、“5他法”： ◎ 讲给他听 ◎ 做给他看 ◎ 让他试做 ◎ 帮他确认 ◎ 给他表扬
生产现场管理是不断地创新积累起来的，更
需要全体人员的参与和长期维持下去。
希望大家通过这篇文章能学习到更多的知识，
也能解决更多的问题。
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
精益生产-班组管理-现场管理课件
头等大事！！！
精益生产-班组管理-现场管理
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
精益生产-班组管理-现场管理
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
任何非必需的东西！
精益生产-班组管理-现场管理
五、工厂中的七大浪费 1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
精益生产-班组管理-现场管理
等待的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄， 不要做精益生产的烈士！
分析。
精益生产-班组管理-现场管理
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 企业经营的目的是制造利润
• 在不同的历史阶段，企业获得利润的 方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益生产-班组管理-现场管理
精益生产中的重要理念
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 以客户的需求为中心 • 把下道工序当作我们的客户 • 质量的标准就是零缺陷 • 工作在现场 • 态度决定一切
精益生产-班组管理-现场管理
二、利润是如何产生的
获得利润的两大手法：
手法1： 降低成本
手法2： 增加营业额
通过改善消除浪费 提高附加价值实现
精益生产-班组管理-现场管理
三、价值流程图 ( VSM )
1、信息流 2、实物流 3、某公司从接单到交货的价值流程分析 4、作业：请将你们某个产品进行VSM
任何非必需的东西！
精益生产-班组管理-现场管理
五、工厂中的七大浪费 1、制造过多的浪费 2 、等待的浪费 3、搬运的浪费 4 、加工过程中的浪费 5、动作的浪费 6、生产不良品的浪费 7、库存的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
制造过多的浪费
生产多于所需、 快于所需。
精益生产-班组管理-现场管理
等待的浪费
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄， 不要做精益生产的烈士！
分析。
精益生产-班组管理-现场管理
河流与水库
在生产过程中，一定设法使物流、
信息流、价值流让其不断流动，切切 不可停止，停止的东西不能创造附加 价值。
物流
物留
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 企业经营的目的是制造利润
• 在不同的历史阶段，企业获得利润的 方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS）
精益生产-班组管理-现场管理
精益生产中的重要理念
精益生产-班组管理-现场管理
精益思想告诉我们
• 以客户的需求为中心 • 把下道工序当作我们的客户 • 质量的标准就是零缺陷 • 工作在现场 • 态度决定一切
精益生产-班组管理-现场管理 ppt课件
精益生产实战
第一章 认识浪费与价值流 第二章 精益生产方式概要 第三章 精益生产的两大支柱 第四章 生产线平衡 第五章 标准化作业与快速换线
PPT课件
5
第一章 认识浪费与价值流
PPT课件
6
一、企业的运营目的
制造产品？
制造利润？
企业运营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
37
精益思想告诉我们
要做精益生产的英雄， 不要做精益生产的烈士！
PPT课件
38
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
怎么办？
PPT课件
39
精益生产推进给企业创造的价值
直接成效 树立新的价值观 培养和发掘企业未来所需
的人才
PPT课件
40
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
23
库存浪费
任何超过生产 必须的物料供应
PPT课件
24
库存是百害之首
库存的危害 • 增加利息负担 • 占用场地厂房 • 管理人员增加 • 入出库的搬运 • 除锈等工作浪费 • 长时间失效的浪费
最大的问 题：完全 掩盖了工 厂里的问 题。
PPT课件
25
湖水岩石
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
PPT课件
人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
PPT课件
47
均衡化生产所带来的优越性
1、可以根据客户的需求，有弹性地进行组织生产； 2、减少了公司因为存货而造成的风险； 3、让员工与机器设备处于合理的调配状态； 4、让资源达到合理的配置，消减了资源的浪费。
精益生产现场管理和改善教材
进行标准化，使现场、办公场所以目视管理的方式，反应物
所
流、人流、工作进度的状态。
➢ 标准，关系到人和人之间的利益、情报的公正获得的统一。
有
物 事
管理规则透明化
都
要 着眼点
标
准
化
13
13
1 . 现AC5T场SIO标N→准PO作WTPE业RM及I其E 必TQ要M性JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
3.
20
20
固A化C5TS员ION→工PO良WTPE好RM的I行E 为TQ习M惯J！IT 6SIGMA行→动力L咨P询 －－反复抓 抓反复
什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单. 什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地 做好它,就是不容易
简单的招式练到极致就是绝招！ 21 21
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
精益生产现场管理 和改善
1
1
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1 引言 – 现场定位
我们在这！
实2
战 内
容3
现场管理 – 三大基础工具 精益现场管理的核心
4 持续改善是精益管理的灵魂 2 2
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
管
国内企业：
以分析（流程、人）、研究（流程对接、人的沟 通与协调）为核心的【改恶】活动
理
3
3
AC5TSION→POWTPERM 定IE位T-Q错M，J结IT果错6SIGMA行→动力L咨P询
现场管理与精益生产.ppt
2、难点问题： 那些解决起来需要较长的时间、较高的投入、
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
或者一时没有好的办法而放置的问题。
开展有计划的对策活动
35
第三STEP：总点检
□总点检的内容：
1、尽可能多地识别所有的点检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使
用说明书等） 3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检
面 8、文件保管时间不明或过长
的 9、复印、配布多，IT/S利用少
浪 10、文件内容不明造成不必要咨询
费
11、文件、表格样式不固定、不规范 12、文件与实际工作不符合
13、个人持有文件多，不便共享
14、……
20
第2部分 TPM：焦点改善活动
追求 “管理指标的持续向好”
21
问题的来源？
问题发生的6个方面：
• 走出误区是激活这项活动的关键！！
13
评价和奖励流程标准化
• 提案-评价-奖励流程
个人
3级以上提案需TPM委员会审议
部门长
TPM室
财务
奖金
14
如何识别工作中的损耗（1）
◇ 1、没把握使用量时就实施购买 购 2、顺带购买（不用或暂时不用的物品） 买使、345、、、误使从认用价为申格购请较买 单 高大及的会各地便类方宜票购些据买而多大量购买 用 6、报价时无竟价（固定供应商） 方 7、使用过多、过快（比正常需要量多）
费
11、点检周期不合适，过频 12、点检结果与之后的行动脱节
13、会议多、时间长、会议无结果
14、……
19
如何识别工作中的损耗（6）
◇ 1、重新抄写
事 2、签字检印程序过多
务 作
3、部门间文件传递效率低 4、文件在某处停滞、滞留时间长 5、找文件时间多、而长
《精益生产现场管理》PPT课件
人 物料 机器
输入 信息 资金 任务
能源
多好低 产品
市场 用户
生产过程 损失 少
输出 服务
快好
快好低
研究开发 供
狭义IE
产
销
广义值
作业效率＝产量×标准工时÷投入工时
＝实际产量÷标准产量
＝标准作业时间÷实际作业时间
13
其它相关效率计算方法
1、运转率＝净时间÷运转可能的总时间 2、故障率＝故障次数÷运转总时间 3、拉平衡效率＝工序时间总和÷﹙最长工序时间×人员数﹚ 4、不良率＝不良个数÷生产个数
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
3
通过精益生产可以实现
生产时间减少 90% 库存减少 90%
到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50%
与工作有关的伤害降低 50%
• 精益制造 - 关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产
48
现代IE的八大浪费
1、制造过多﹙早﹚的浪费。 2、库存的浪费﹙含中间在制品﹚。 3、搬运的浪费。 4、不良品的浪费。 5、加工的浪费。 6、动作的浪费。 7、等待的浪费。 8、管理的浪费。
49
真正解决问题 的长久对策 逃避产生浪费
问题发生
回避问题
暂时增加库 没办法应付了事 存应对一下
领导说的 认可浪费
做会如何？ 结合在一起吗？
吗？
23
学员课后作业
回到工作现场，用E、C、Q、S 和5WIH法对工作进行改善后， 填写工程分析表的改善后部分 。
24
流程线图制作
将工厂建筑或工厂布置以缩小比例绘制平面图，而将机器、工作地点等依正 确相关位置绘妥，并记入前述5个分析符号。至于，流动方向则以箭号表示。
精益生产之现场管理课件
整洁的工厂
客户
脏乱的工厂
利润
3. 5S能帮我们干什么？
舒适的工作环境
整洁工作场所
安全职业场所
提升公司形象
5S
调节工作情绪
延长设备寿命
提高产品质量
提高生产效率
4. 5S能帮我们发现什么？
5S 问题=改善机会
发现问题
PDCA
持续改进
解决
分析
问题
问题
5. 5S能帮我们剔除现场浪费 ④
合理化 排除
八大浪费
2 5S的介绍与导入
➢5S的概念 ➢5S之间的关系 ➢5S的作用和效益
1.5S的概念
②
2.5S之间的关系
（SEIRI）
第1个S整理
区分“要用”与 “不用”的东西
SEITON
第2个S整顿
SEISO
第3个S清扫
将不需要的东西彻 底清扫干净
彻底解决污染源
将所有要
用的东西 放置好并 做好标识
可视化
第4个S清洁 SEIKETSU标准化、检查表保持前3S成果
精益生产之现场管理
2013年2月25日
课程内容安排
①.精益生产与现场管理的关系？ ②.5S的介绍与导入。 ③.为什么要做5S？ ④.怎样做5S？ ⑤.怎样推行5S？
课前思考
①.什么是精益生产与5S？ ②. 推行5S现场管理什么最困难？ ③. 脏、乱、差的企业说明了什么? ④.管理者做不好5S最常见的借口? ⑤.为什么要推行5S？目标是什么？
提高设 备效率
减消 少除 机品 器质 设异 备常 的事 故故 障的 率发
生
维持场 所整洁
提消 高除 产各 品种 品污 质染 及源 公 司 形 象
精益生产现场管理和改善ppt课件
34
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
35
目视工作现场的建立
讨论 目视化工作现场的建立
实施和跟踪 讨论确定如何和怎样去建立目视管理 识别哪些地方需要建立目视管理 现在有哪些目视管理
36
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
透明化、显现化、立即化
作业标准化
基准化 管理基础
透明化 降低难度
管理看板
看板化 增加精度
13
什么叫目视管理
工作区域不解自明 自动调节/自我改进 使问题无处可藏
3
标准化
原 视觉化 则 透明化
14
目视管理的理念
• 哲学——促进[走动管理]的效果 • 目的——塑造[一目了然]的工作场所
企业信息中心
Business Objectives
1. 在流程中自己进行检查控制 2. 邀请另外一个团队审计目视控制 3. 邀请参与各方审计控制设备 4. 按要求休整目视控制设备
33
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定后续活动 2. 确定谁在什么时候将要做什么 3. 决定谁将得到信息及如何的到 4. 实施改进计划
•对企业的影响
– 减少（时间和精力上的）浪费，提高劳动生产率 – 营造“以人为本”的工作环境，提高可靠性和稳定性 – 突出工作场所危险，提高安全性和减少停机时间 – 为业绩改善政策和做法提供支持（如：标准作业、6S、
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
精益生产现场管理ppt课件
能力
实施 提升能力
计划
的
的能 必要方法 创造
力
能力
评价 能力
形成课 题能力
①学习掌握分析手法；
提 ②自己制定作业标准；
升 能
③贯彻现场、现物、现实，经常到现场；
力 ④观察部下行为，督导其工作；
方 ⑤必要时，要亲自参与作业，发现工作中
法 的问题；
⑥站在整个公司的立场。
5.班组管理体系图
公 司 方 针
等
业务处理基准书等
技术管理的 标准化
• 设备处理基准书 • 检查基准书等
设备管理的 标准化
• 标准作业书 • 工程作业表 • 标准工时等
ห้องสมุดไป่ตู้
业务经营的 标准化
工作 标准化
作业的标准化
工作教导的3阶段 作业要件一览表 安全基准书 等
其它的 标准化
质量管理的标准化 • 管理工程图 • 检查规格等
犹如指挥般 ②
理
国内企业：
以分析（流程、人）、研究（流程对接、人的沟 通与协调）为核心的【改恶】活动
定位 - 错，结果错
现
国内企业：市场第一，忽视现场。 日本企业：品质第一，重视现场。
方法 - 错，结果错
场
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。
日本企业：倾向于精打细算的制造，减少制造成本。
1 . 现场管理者的任务
6.监督者角色定位
1个核心
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
3个任务
• • •
① 做正确的工作（设 定标准作业）
5项内容
② 要求部下贯彻正确 的工作『使其遵守 标准作业』
③ 研究更好的工作。 （改善标准作业）
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根
每
个 公 司
材料费
根据制造
能源费
方法的
据 企 业 的 不
都
人工费
发生费用
同
一
而
样
其他
不
同
5）正是浪费和低效率导致成本恶化
第一次浪费
制
① 设备过剩
② 库存过剩
造
③ 人员过剩
业
第二次浪费
的
生产过多的浪费
浪
费
第三次浪费
认
库存过剩的浪费
识
多余的折旧费 多余的保养费 多余的利息负担 多余的保管费 多余的劳务费
精益生产与现场管理
第一讲 精益生产概论 第二讲 设备管理与TPM 第三讲 现场目视管理 第四讲 工作现场的品质管理 第五讲 有效地推进车间管理 第六讲 如何做好现场管理 第七讲 如何做好车间人员管理
第一讲 精益生产概论
1. 何谓精益？ 2. 为什么精益？ 3. 浪费的识别 4. 精益意识培养 5. 精益原则及实践
浪费的原因
Overburden超负荷 Unevenness不均衡 Process Methods
工艺方法
➢Lack of Employee Involvement 缺乏员工的参与
Contributors to Waste 造成浪费的原因
Overburden:超负荷
People or machines pushed beyond their capabilities 超出机器或人员能力限度以外
• 缩短从概念形成到产品研发上市的时间
• 缩短接受订单到产品交付的时间
• 缩短反应顾客需求变化的时间
• 缩短产品交货或履行服务所需的时间
➢ 所有的业务都有流程， ➢ 区分增值和不增值的流程步骤， ➢ 持续不懈地消除不增值的活动， ➢ 即是精益的过程。
VA NVA
1 2
3 4
5 6
7 8
Current
1）问题发掘意识
现在的状态(As Is)
问题？
差距
精益Lean
• 高度多样化 • 小批量 • 六西格玛质量 • 参与 / 授权的劳动力
1875 1900 1925 1950 1975 2000
From JIT To TPS To Lean
1943 - 1978
1978
S h in g iju ts u
1992
1996
Lean
典型的精益定义
• 什么是精益? • 精益生产旨在于生产的各个区域排除浪费，包
•返工、修理、废弃产生的浪费
3. 浪费的识别
Identification and Elimination of Waste 识别和消除浪费
消除浪费可以有效降低成本 – 精益生产方式的特征
消除浪费的前提在于是否发现浪费 – 目视管理可以有效发现浪费 – 思维方式的逆转可以有效发现浪费
所有的员工都必须通过他们的工作来识别和消除浪费
•不必要或不符合产品使用 目的的功能 •加工或组装困难的形状、 尺寸、结构或材质 •过于严格的公差或完整度 •导致加工工时增加的设计
•机器设备的不合理 •布局路线的不合理 •作业方法的不合理
良品
不良 LOSS
•等待/延迟/交换/故障导致的损失 •作业者熟练度/士气低下导致的损失 •未遵守标准作业导致的效率损失
1. 何谓精益？
回顾制造业的历史
手工艺
• 只是根据客户规格生产 • 单件生产…每个产品是唯一的 • 变化的质量 • 小库存 • 高成本…为富人生产
大规模
• 互换部件 - Whitney • 劳动力分工 - Taylor • 装配线 - Ford • 低变异 - Ford • 劳工斗争
Frederick Taylor
制造产品？
制造利润？
企业经营的真正目的在于制造利 润，因此在企业的整个运营过程中， 如何获得最大的利润是企业运行的
头等大事！！！
2）获得利润的思考方法
在不同的历史阶段，企业对获得利润的思考方法是不同的。 （A）售价=成本+利润（成本主义，计划经济时） （B）利润=售价-成本（售价主义，市场经济时） （C）成本=售价-利润（利润主义，精益思想）
第四次浪费
① 多余的仓库 ② 多余的搬运人员 ③ 多余的库管人员 ④ 多余计算机使用
制造成本的增加
减少浪费，改善成本的方法
Tools
Loss层别
Loss解析
VA/VE DFSS
Lean BPI/BPR
IE/TPM KAIZEN
QC/QM 6Sigma
总投入
产品设计 LOSS
制造方法 LOSS
制造执行 LOSS
浪费存在于所有的工作中和机构的所有层次中。
Types of Waste 浪费的种类
8 Types of Waste:八种浪费
➢Overproduction 生产过剩 ➢Correction 改正 ➢Material Movement 材料搬运 ➢Processing 加工过程 ➢Inventory 库存 ➢Waiting 等待 ➢Motion 动作
当前的
VA NVA
8
Improved
改进后的
1 3 4 6
8
Idea l
理想的
精益的衡量标准
流程周期效率=增值时间/总提前期
•精益的流程是指流程中增值时间超出该流程总提前期的25% •见下表：一般的周期效率和世界一流水平的周期效率
2. 为什么精益？
1）企业经营的目的是什么？
Unevenness:不均衡
Fluctuations in work schedule 工作计划的波动
Current Process Methods:目前的工艺方法
Using unchallenged and unimproved processes使用没 有挑战性和发展性的工艺方法
4. 精益意识培养
3）如何增加经营利润
① 扩大生产规模
– (高投资、高风险)
② 提高价格
– （破坏市场，降低竞争力）
③ 降低成本
– （无需投资、回报丰厚）
利 润
售价
成 本
利
润
售价
成 本
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍
4）成本取决于制造的方法（生产组织和运营）
不能由工厂随心所欲 的成本(外部)
工厂可以随心所欲 的成本(内部)
括客户关系，产品设计，供应链和工厂管理
• 它的目的是要用更少的人力资源，更少的库存， 更少的时间，更少的空间来生产产品以快速响 应客户的需求，同时以最经济有效的方式来保 证产品的高质量。
Time-Based Strategies 基于时间的策略
在科技和信息快速发展下，不但要在产品设计、品质、价格、生产力等 方面与对手竞争，更重要的是在时间方面竞争，企业的成败往往决定于时间。