过程及成品检验规范00
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
过程及成品检验规范00
过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。
本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。
二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。
过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。
1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。
原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。
原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。
原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。
中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。
中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。
3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。
最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。
最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。
最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。
成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。
1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。
外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。
外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
过程及成品检验规范
1.0目的确定过程检验和成品检验的正确性和完善性，以使生产产品符合规定的质量要求。
2.0范围适于公司所有生产的半成品、成品的检验和控制。
3.0职责3.1品质部：负责各类标准的制订以及半成品、成品的检验和控制。
3.2生产部：负责自检及互检。
4.3仓库：负责成品入库、点收、储存及半成品、成品出货。
4.0流程4.1首件检验：4.1.1在规定要进行首件检验的工序，当生产部门开始生产出第一件产品，需由QC依据相应的《产品检验标准》及样板进行检验，并记录《首件检验报告》，首件不合格时，QC需向生产部门指出不合格项目，并要求生产部门返工、维修或重新生产直至首件合格，QC及QC主管签字确认后，生产部门方可批量生产。
4.2 全检检验：4.2.1 在规定要进行全检的工序，当接到需检验的产品后要及时进行检验，由QC人员根据相应的《产品检验标准》、样板以及订单要求对产品进行全检验。
4.2.2 QC所检验出的不合格品，QC人员需标明不合格项目，并将不合格品放置到车间不合格品放置区，待维修人员维修处理；合格品由QC人员贴上自己的代号，并把合格品放置到指定区域，待清洁打包。
QC人员必须将检验结果真实、准确的填写《QC 检验报表》中，并上交至组长或主管处。
4.2.3 所有不合格品需有维修人员进行维修，并填写《维修记录表》；维修好产品需放置到指定区域待QC人员再次检验，检验合格后方可流入下一工序，不可维修产品按《不良品处理办法》处理。
4.3 过程检验：4.3.1 在生产过程中，QC人员以2H/次对生产员工及产品进行监督，并认真观察组装员工的作业手法、使用工具、设备、夹具等是否正确，且随意抽取一定的数量的产品进行检验，并填写《IPQC巡检报表》，如发现异常时，及时反馈给组装人员及生产组长或生产主管，以便生产对异常进行返工及改善。
4.3.2 检验过程中，若发现的异常得不到彻底改善时，需及时通知品质组长或品质主管及时发出《品质异常联络单》，并对此异常进行跟踪。
成品试验检验规范
成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。
本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。
2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。
3.2.2 抽样检查。
按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。
3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。
3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。
3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。
用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。
3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。
3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。
3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。
接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。
3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。
建筑材料质量检验的规范要求
建筑材料质量检验的规范要求在建筑工程中，材料质量的好坏直接影响到工程的安全性、稳定性和长久性。
因此，对于建筑材料的质量进行检验是必不可少的。
本文将介绍建筑材料质量检验的一些规范要求。
一、材料检验范围建筑材料的检验范围应包括所使用的各种原材料、半成品和成品。
其中，原材料检验应确保其符合国家标准或相关技术规范的要求，半成品和成品检验则应根据施工图纸和设计规范的要求进行。
二、材料检验方法1. 物理性能检验物理性能检验是对建筑材料的重要检验方法之一。
对于各类材料，应按照国家标准或相关技术规范的要求进行物理性能检验，如强度、密度、吸水率、燃烧性能等。
检验方法应符合相应的规范要求，并使用精密的检测仪器和设备进行。
2. 化学成分检验化学成分检验主要适用于金属材料和某些化学材料。
检验过程中，应按照要求进行取样，并采用准确的化学分析方法，如光谱分析、化学分析等，对建筑材料的化学成分进行检测，以确保其符合设计和要求。
3. 外观检验外观检验适用于各种建筑装饰材料，如瓷砖、石材等。
外观检验主要是通过目视观察和光照条件下的观察，对材料的表面质量、色泽、纹理、光泽等进行检查，以保证外观满足设计要求。
三、材料检验标准建筑材料的检验应按照国家标准或相关技术规范进行。
在选择标准时，应以当前国家推行的标准为主，必要时可以参考国际标准。
检验标准应具有科学性、实用性、可操作性，并且应随着技术的发展不断更新和完善。
四、材料检验报告每次进行材料检验后，应及时编写材料检验报告。
报告中应包含以下内容：被检材料的基本信息、检验方法、检验结果、结论、检验人员签字、日期等。
检验报告应保存备案，并在工程验收和使用过程中提供给有关方。
同时，对于不合格的材料，应及时采取相应的处理措施。
五、材料检验的监督建筑材料质量的监督是对检验工作的必要过程，其目的在于确保检验的公正性和准确性。
监督工作通常由质量监督部门或第三方检验机构进行，他们应具备相关资质和专业技术，并符合国家标准和规定。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
制程检验管理规范
制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。
2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。
3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。
3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。
3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。
3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。
3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。
3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。
3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。
3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。
4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。
●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。
4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。
4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。
消毒柜成品检验标准
27
接线端子
内部接线端不得有铜线外露或开线太长，接线端子连接处应牢固，无变形，氖咀接线帽/端子应能承受15N/5秒的拉力不松脱；
拉力计
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电磁干扰
应符合“EMC“标准的相应规定。
29
内部布线
1、应保证走线平滑顺畅，避免触及毛刺、锐角等可能损坏导线绝缘。
2、应对内部布线和部件间的电气连接加以适当的防护或密封。
29.内部布线………………………………………………………………………………………………4
30.基本功能………………………………………………………………………………………………4
31.功能测试记录表……………………………………………………………………………………附页
文件编号：FHC-WI-860-07
30
基本功能
各项功能符合功能说明书（必须有超温、传感器开短路故障保护）；自检功能符合要求；
见附页
结论
附页
文件编号：FHC-WI-860-07
消毒柜温度测试表
版/次：00/A
共页第页
序号
检验
项目
检验要求
试验结果
备注
36
功能测试
型号：_________,试验空间：________,环境温度：_____℃
25.电源线…………………………………………………………………………………………………4
26.显示……………………………………………………………………………………………………4
27.接线端子………………………………………………………………………………………………4
28.电磁干扰………………………………………………………………………………………………4
SMT成品检验规范
SMT成品检验规范页码: 第3页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要1漏贴▲元器件漏贴NG目视检查2.贴反(1) ▲1.元器件贴反,导致功能不良判定NG.目视检查,异常品以百倍镜确定SMT成品检验规范页码: 第4页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要3．贴装偏移图 1图1▲1.如元器件管脚(焊脚)偏出PAD(焊盘)判定NG;2.客户有特别要求时，以客户要求为准;目视检查,异常品以百倍镜/二次元测量确认..4.假焊\空焊\立起▲1.焊接假焊/空焊/立起判定NG.目视检查,异常品以百倍镜确认.55.少锡图1图2 ▲1.LED表面上锡面积＜焊脚表面面积1/3判定NG;(如图1)2.管脚上锡高度＜1/3元器件高度判定NG;(如图2)目视检查,异常品以百倍镜确认.6.多锡▲1.管脚上锡高度高出元器件管脚高度判定NG;目视检查7.浮高▲1.实装间隙≤0.2mm判定OK;2.客户有特别要求时，以客户要求为准.目视检查,异常品以百倍镜/塞规测量确认SMT成品检验规范页码: 第6页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要8.锡尖▲焊锡状态成尖状判定NG目视检查/异常品以放大镜测量确认9.焊盘不上锡▲上锡量小于焊盘面积1/3判定NG目视检查10.非焊盘位置上锡▲非焊盘位置上锡判定NG 目视检查11.焊锡没有完全熔化凝固▲焊锡颜色为灰色,成颗粒状没有完全熔化凝固判定NG目视检查SMT成品检验规范页码: 第7页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要12.边间距▲1.切到导体判定NG;2.超出客户图纸公差要求判定NG;目视检查/异常品以放大镜/二次元测量确认13.破孔▲破孔判定NG;目视检查/异常品以放大镜测量确认14.压痕▲1.造成功能不良判定NG;2.形成锐角、凸起、发白判定NG；3.金手指区域判定NG;目视检查15.焊盘脱落▲焊盘脱落NG 目视检查SMT成品检验规范页码: 第8页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要16.元器件破损▲1.元器件破损判定NG;2.目视检查放大镜17.漏冲▲漏冲判定NG 目视检查18.毛刺(1) A.外形毛刺:▲1.锯齿状毛刺a≥1mm判定NG.2.丝状毛边b≥1mm判定NG.3.覆盖膜缺口e≥0.3mm且长度L≥1mm判定NG.目视检查/异常品以放大镜测量确认B.焊接孔内毛刺:▲.焊接(插件)孔内毛刺:孔内毛刺长度L≥0.1mm判定NG.目视检查/异常品以放大镜测量确认ceabLCO., LTD9页共11页不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要18.毛刺(2) ▲导通孔内毛刺:(1)锯齿状毛边长度L≥0.75mm判定NG.(2).B:丝状毛边(含接着剂与粘着剂毛边)长度L≥0.75mm判定NG.目视检查/异常品以放大镜测量确认19.FPC起皱/气泡▲1.补强处FPC起皱/气泡判定NG.2可赶平必须赶平后方可判定OK.目视检查20补强分层/气泡▲1.漏贴，分层判定NG;2．气泡小于贴合面积的1/10判定OK. 气泡在外形边缘判定NG.1.补强偏移小于0.1mm可接受；4．异物高度不可超过0.mm;目视检查/异常品以放大镜测量确认SHENZHEN JINGCHENGDA ELECTRIC CIRCUIT深圳市精诚达电路有限公司文件编号: JCD-WI-SMT-028SMT成品检验规范版本: A页码: 第10页共11页生效日期: 2010年01月11日不良项目图示缺陷等级判定基准检查方法主要次要21.金面不良/▲1.金面氧化、红斑、露铜、胶迹判定NG3.金面粗糙以无手感判OK(特殊情况以客户要求或限度样品为准)目视检查/异常品以放大镜测量确认22.胶不良//▲1漏贴、缺胶、离型纸脱落判定NG;2.贴偏≤ 0.3mm判定OK;3.背胶异物总面积小于4mm，突起厚度小于0.1mm，且不位于外形边缘，允收1处;目视检查/异常品以放大镜测量确认23.刮痕,擦花/▲1.造成覆盖膜或油墨破损判定NG；2.金/锡手指区域造成镀层刮损，露铜，露镍判定NG3．金面刮花长≤2MM，宽≤0.05MM可接收;目视检查/异常品以放大镜测量确认24.异物/▲1.手指及焊接部位异物判定NG;2.异物横跨≥两线路判定NG;3．空白区异物与板边不小于0.125mm 判定OK;目视检查/异常品以放大镜测量确认。
显示屏LCD成品检验规范
包装机器:机器方向与纸箱标注方向一致，纸箱与机器间隙≤3mm.★箱内异物：箱内不允许有异物。
★2 外箱印刷面纸底色：同一型号纸箱色号相同；同一批量来料要保证无明显色差。
★掉色：采用A4白纸，负荷2Kg,；来回摩擦10次，白纸为局部染色，无大面积颜色脱落，油墨层面无颜色变化。
★印刷偏移、倾斜：无明显偏移整体垂直偏移≤3mm；水平偏移≤3mm。
整体印刷倾斜≤2mm。
★走位、露白：套色走位宽度≤2mm；标志、名称部位不能有露白，大面积印刷部位面积≤2×2mm2，单面个数≤2，距离≤10cm。
★标识：不允许包装箱印刷标识错印或漏印。
★印刷字体、图案、内容：字体毛刺以30cm距离观察无刺眼感，字体需清晰可辨认，毛刺≤0.5mm；双面打钉纸箱需检验两面是否一样；逐字检验字体、图案、、颜色、内容与样品（文件）一致。
★内销需符合国家标识,标注规定(简称国标)。
3 封箱胶带长度：垂直方向与摇盖距离为40~---60mm；封箱胶带不允许上下重叠。
★稳固：不允许卷边或空隙；★字体：带LOGO的封箱胶字体须清晰可辨认.★二次封箱：封箱不超过1层胶纸或未封箱；客户要求使用专用胶纸封箱的必须使用专用的封箱胶。
★4 外箱标识贴条：印刷内容与产品要求标识一致，内容清晰，张贴位置正确，不得有变形，残缺、污迹等。
倾斜≤ 2mm；纸箱和木箱上有“向上”标签；★5 运输安全性：尺寸22及以上机台发货必须打栈板或打木架或木箱出货；*国内订单：由货运公司代打木架和栈板；*国际订单： 1~2台需在纸箱外加层板木箱包装；3台及以上采用层板的栈板发货；★6 附件安全性：所有线材不得有破裂、金属外漏不良，不得有安全隐患。
★缺失、错位：所有附件不得漏放、多放、脏、错料、有缺陷或损伤；产品、附件及包装材料在包装时不得安放错位。
★7 保丽笼外观：保丽笼无潮湿感(手感含水份)、脏污、变形、断裂、发泡、配套错误。
★重量：依SPEC规格用电子称称重★（重量以封样为标准）破损、结合度：保丽笼破损断裂或缺角深度≤10mm；表面平整,无缺损。
品管检验规范
2、由IPQC对试装产品的规格、工艺、结构、功能、稳定性、外观检测。
2、K\D产品每50PCS以内试装2PCS。
2、一般品质问题由IPQC知会工段长并协助处理。
3、必须能有效的与现场干部沟通、协调处理零星品质事故。
3、检验标准参照图纸及{工序检验标准}。
3、特殊产品及批量超过100PCS以上另行通知试装数量。
3、再次检验返修品合格后贴上“QCPASS”标签进行包装。
4、各类报表必须真实、数据准确。
4、是否与包装意示图程序相符。
4、严重质量或批量事故知会车间主管并上报品管经理处理。
5、1、上班时不予许与他人闲聊{含玩手机}与工作无关事项。
出货成品
1、由QA对合格成品进行出货抽样检验。
抽样计划由QA对已包成品参照【AQL2.5】执行。
1、当从第一卡板上抽查1PCS出现质量问题，必须再加强抽查此卡板上的产品，再未发现质量问题判为合格。但对第一次抽查1PCS不良品知会车间主管返修合格。
2、必备的图纸、外箱资料、包装资料、色板、量具、检测工具。
2、核对内、外包装及说明书。
2、在抽查过程中出现严重质量问题或批量性，知会车间主管上报品管经理，由品管经理会同生产副总现场协商处理。
1、首件产品合格由IPQC在首件确认件上签字和{首件确认表}上签名。
2.必备的模具、量具、记事本、图纸必须随身携带。
2、由IPQC检验材质、规格、孔位、性能、力学性、工艺、外观。
2、不定时在各工序巡廻抽查。
2、异常情况由IPQC知会工段长并协助处理。
3.必须能有效的与现场干部沟通，协助处理零星品质事故。
组装
1、由IPQC对每款产品进行全组装检验。
交流配电柜出厂检验规范
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第2页ห้องสมุดไป่ตู้
序号
检查项目
质 量 要 求
检查手段
抽样数
重要度
配电箱/柜
2
连接和紧固
机柜各部件连接应牢固、美观。不允许有下列情况出现
a)出现影响形状、配合和功能的变形或损坏，如铰链、锁具、插销等功能损坏；
b)不允许存在在装配、安装、使用和维护过程中可能造成的人身安全隐患，诸如锋边、毛刺等。
c)不允许使用无防松装置的螺纹连接作为结构和承载连接；
c．涂层抗冲击
机柜表面的涂层经抗冲击试验后，应无放射状裂纹、缺口等缺陷。
d．涂层耐溶剂
机柜表面的涂层经耐溶剂试验后，目测表面不应出现失光、明显掉色和出现被擦拭的迹象。
目测
手动试验
100%
B
资料来源
编制
自编
审核
提出部门
批准
标记
处数
更改文件号
签字
日期
批准文号
日期
公司名称
检 验 规 范
配电箱/柜成品检验规范
B
资料来源
编制
自编
审核
提出部门
批准
标记
处数
更改文件号
签字
日期
批准文号
日期
公司名称
检 验 规 范
配电箱/柜成品检验规范
（出厂检验）
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第4页
序号
检查项目
质 量 要 求
检查手段
抽样数
重要度
配电箱/柜
5
电气性能
通电试验结果应满足以下性能要求：
a）没有出现断路器保护性跳闸现象，没有出现打火、冒烟、局部发热的现象；
批准
来料、制程、成品抽样检验规范【范本模板】
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4。
1．来料检验1)抽样标准：按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR:0。
65；MINOR：2.5②结构料MAJOR:1。
0；MINOR：2。
53）检查严格度:正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4。
2．制程检验1)抽样标准：按MIL-STD—105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR:2。
5②外观不良MAJOR：1.0;MINOR:2.53)检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量:每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行.作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》,特殊情况由研发工程师决定。
4。
3．成品出货检验1）抽样标准:按MIL—STD—105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65;MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5)抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
军工产品成品检验验收程序
中华人民共和国国家军用使用标准 ００ ＧＪＢｚ ２０３５８中国人民解放军总参谋部 发布中华人民共和国国家军用使用标准 ＧＪＢｚ 20358·¶Î§Ìõ¼þ 本标准适用于驻厂军事代表室对军工产品成品的检验验收武器装备订购与质量监督术语4 检验验收依据和范围4.1 检验验收依据 a.产品订货合同和协议 c.国家标准4.2 检验验收范围 检验验收范围 b.单独订货的军事装备的主要备件 d.符合主管业务部门规定的委托代验的产品和其它验收产品5 检验验收的基本要求5.1 应根据第4.1条和有关规定5.2 产品经承制方检验合格提交后不宜单独进行检验的产品或项目对不符合第4.1条要求的产品5.4 对检验验收中发现的质量问题5.5 应及时做好检验验收过程的记录6.1.2 产品质量处于受控状态6.2 产品技术状态6.2.1 产品图样及技术文件现行有效超差特许资料更改等按有关规定办理了手续试验和安全保障要求6.4 检验仪器和设备6.4.1 符合有关标准和产品图样自制检验仪器和设备必须鉴定合格6.5 产品的提交6.5.1 承制方提交订购方验收的产品必须是经承制方检验部门按规定检验合格的产品产品应按批提交产品配用的文件资料完整6.5.4 承制方提交产品时交验单应写明产品名称产品编号提交数量且与实物相符质量问题的处理情况和产品技术状态更改记载等返检情况表采取有效解决措施后可以重新提交6.5.6 满足订购方与承制方约定的其它相关要求实施详见附录A(参考件)7.1 准备阶段7.1.1 受理交验7.1.1.1 对承制方检验部门提交的交验单记录和检验合格的产品否则拒绝受理交验7.1.1.3 对拒绝受理交验应及时通知承制方可以重新受理明确检验分工及要求设备卡明确配合军代表检验的人员试验场所7.1.2.4 做好其它相关的准备工作产品规范顺序实施分组检验准确地做好检验记录并在产品检验记录和产品交验单上签署意见在督促承制方按规定对样本中的不合格品作出处理后7.2.3 不合格的处理7.2.3.1 检验判为不合格的产品批按检验组别或项目予以退验承制方查明问题原因满足提交条件后7.2.3.2 再次提交检验的产品按有关规定或由订购方确定7.2.4 包装和铅封7.2.4.1 检验合格的产品合格后方可提交7.2.4.2 包装检验合格符合规定后对产品予以铅封封存包装检验判为接收并在交验单上填写有关内容和签字应按有关规定及时报告上级主管部门则应报请上级主管部门裁决不得办理产品接收手续会同承制方按有关规定办理产品合格证明文件７．３．２ 整理资料7.3.2.1 总结检验验收情况检验记录质量统计分析注ＢＤ组是产品分组检验各组别的符号 本标准由中国人民解放军总参谋部装备部提出 本标准主要起草人陈兴荣黄兆启 中 华 人 国 共 和 国 国家军用使用标准 军工产品成品检验验收程序 ＧＪＢｚ ２０３５８－９７ 中 国 人 民 解 放 军 总 参 谋 部 武器装备综合论证研究所编 １９９７年６月第一版 。
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≤4mm
≤5mm 起始端部
H≤3mm
H≤4mm
/
6
熔融金属 是指堆高过大造成
瘤
的金属焊瘤
无
无
无
/
7
残留焊渣
是指可以用金属锤 敲落的渣皮
无
焊缝全长的 焊缝全长的 手工电焊时不允
10%以下
30%以下 许有焊渣
标准长度 100mm 范
3mm＜H＜6mm 3mm＜H＜
8
蛇形弯曲
围内焊缝弯曲波动 量（H）
H≤3mm
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错开间隙 C 径向间隙 g 凹陷宽度 t1,t2 凹陷深度 d
点焊定位
≤0.5
≤壁厚×0.075 t1=t2≤3.0 壁厚×0.1
3 点或以上；焊点需均布 焊点大小 3~4mm
第三层次文件
内部清洁度
涂装要求 表面颗粒
流挂
称重法/颗粒记 数法
手心感觉/目视 目视
油管 油箱
异物允许量（质量）： 2mg/100cm3
异物大小：≤0.3mm
液压油箱 NAS 9 级 燃油箱 NAS 10 级
污物/灰尘，任何直径≤1.25mm，每 2500 平方 cm 区域中不连续颗粒最大为 4 个
无
无
Wmax-Wmin ≤3mm H≤2mm
第三层次文件
焊缝全长的 5%以内
焊缝全长的 10%以内
在深度上不允许 有超过 2mm 以上 的焊瘤
焊缝全长的 5%以内 一个咬边的 长度要在 10mm 以内
焊缝全长的 10%以内
在深度上不允许 有超过 1mm 以上 的咬边
Wmax-Wmin Wmax-Wmin 除去火口和焊缝
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版本号
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第三层次文件 GB/T 1804 线性尺寸的极限偏差数值
GB/T 1804 角度尺寸的极限偏差数值
GB/T 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值
5.1.2、机加工产品的内外表面应无手感锐利和可见毛刺，无污物垃圾和锈蚀；密封面和螺 纹面无碰伤、划伤等有害伤痕；无开裂、氧化皮、缩孔等缺陷；
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4
版本号
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焊瘤是指焊缝凹陷
深度超过 0.5mm 以
2
焊瘤 上
深度 0.5mm 以上
咬边是指凹陷深度 超过 0.5mm 以上 3 咬边
深度 0.5mm 以上
基准长度 100mm 上
4
焊缝幅宽 焊缝幅差 不整齐
100mm 标准长度上焊 5 焊缝凹凸 接凹凸的最大差
5.2、焊接结构件验收标准 5.2.1、焊接结构件未注线性尺寸和角度公差按 GB/T 19804 B 级精度执行，
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3
版本号
文件编号
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GB/T 19804 线性尺寸公差
第三层次文件
GB/T 19804 角度尺寸公差
没有规定
焊缝高度是指距 离接点 50mm 处
的高度
1
气孔
焊接表面生成的 Φ1mm 以上的气孔
0 （针孔） 缺陷
无
每 1 米焊缝 每 1 米焊缝 不允许有Φ2mm 上 3 个以内 上 5 个以内 以上的气孔缺陷
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5.2.2、气保焊焊缝外观质量验收标准（摘自 KES 标准）；
N O
项目
项目说明
等级
1级
2级
在 10cm×5cm 纵向
1
焊接飞溅 区域内焊接飞溅物 附着物 在Φ1mm 以上（最差
无
区域）
3 个以下
3级 10 个以下
备注
① 看不见的地 方不要求；
② 飞溅附着物 在Φ2mm 以 上不允许的
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无针孔，气孔，无裂纹，无未焊
接部分，无内部不成形，焊偏等
焊接检验尺 目视,内视镜
备注 无合格证明文件的不
允许上岗 关注焊接参数的合理
性
审核自检表
5.3、产品前处理和涂装质量验收标准（油漆/喷粉）
检验项目件冲水
无水停留
磷化 外部 外观 内部
目视 目视/内窥镜
灰色均匀无锈 灰色均匀无锈
游标卡尺
.
间隙规 游标卡尺 焊接检验尺
目视 游标卡尺
5.2.4.2、TIG 焊接焊缝质量验收标准
检查项目
检验标准
焊接人员
AWS 认证合格
检验方法 查看证书
焊接参数
技术部规定的焊接参数表
查看焊接电流、电压表
焊接部位表面 凹陷量
焊缝成型质量
Φ21.7，Φ27.2 e＜0.7
Φ34
e＜0.85
Φ42.7
e＜1.3
第三层次文件
过程及成品检验规范
1、 目的 为了保证产品质量符合标准及客户要求，对在制品质量及其过程参数进行检验和控制
的活动，确保不合格品不转序，不合格成品不出公司；确保提供的产品满足顾客的要求。 2、 范围
本规范适用于产品加工过程中,工序生产工人自检与过程检验员专检之用.本规范明确 了各工序检验项目、检验频次与检验方法等 3、 职责 3.1、车间主任负责督促各工序操作者进行自检，首件，及完工检的报检工作； 3.2、操作者负责本工序加工产品的自检工作有要求时需做好自检记录，以及首件检验和 报检工作； 3.3、车间过程检验员负责车间报检后工件的首件检验、巡检、完工检、成品检验及检验 状态标识； 3.4、检验员对自己的工作负责，对因错漏检、误检承担责任(超出抽检规定质量限)。 3.5、品管部品质主管对过程检验结果负完全责任，并对异常问题处理和报告负责。 4、工作程序 4.1、质量检验应遵守的基本准则 4.1.1、质量检验的依据必须是有效版本的文件，如产品图样，工艺文件，技术标准、合 同及技术协议，质量检验规范等书面文件。 4.1.2、检验员接到检验任务后，应根据交付状态合理安排检验，并做好各项检验记录和 报告。 4.1.3、产品检验标识规定：不合格品使用红色标签标识区分并附上不良通知单的随物联 （红色），将不合格品进行隔离，已检或已检待转工序的产品使用合格标签标识并盖合格 章、检验章或签字。 4.2、初物检验规定 4.2.1、初物的定义：初物是指下列情况下生产的产品及零部件； 4.2.1.1、新产品图纸的发行及设计变更； 4.2.1.2、外协加工改为公司自制； 4.2.1.3、制造工艺变更:制造方法、制造条件的变更（设备、机械、治具、模具的变更及 热处理、表面处理方式）；加工工序变更； 4.2.1.4、有 1 年以上没有交货； 4.2.1.5、新品转量产的第一批（客户有要求的按客户要求）； 4.2.2、检验资料的提供 4.2.2.1、首次试制的新产品，或已经量产的首次出口的产品检验人员须提供检验报告或 重要项目的检验和测试报告； 4.2.2.2、 除 4.2.2.1 以外的初物，其余须由责任部门的检验人员提供检查记录；客户有 要求的须按客户要求提供检验报告或重要项目的检验和测试报告； 4.2.2.3、进行设计变更的产品除需提供检查记录外，还需记录变更后第一批生产或交付 时间； 4.3、过程检验规定 4.3.1、过程检验的依据是产品图样、工艺文件（标准作业表、作业指导书），技术标准，
江阴市液压油管有限公司 过程及成品检验规范
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第三层次文件
质量检验规程，检验指导书，管理者代表认可的报告等；过程检验按要求实施首检、巡检 和完工检。 4.3.1.1、机加工检验：对批量生产的加工精度 0.01 以上和“O”型槽相关尺寸的首件必须 执行首检，防止出现批量报废。 4.3.1.2、首件检验：每批、每道工序在生产开始时，改变工艺参数或原材料，以及调整 机床或工装，更换刀具或操作人员，无法测量工装尺寸的新品转量产时等,加工出来的首 件必须进行检验，首检合格后应使用记号标识“1”以示区分，并同时做好首检记录。 4.3.1.3、巡回检验：检验员应对易发生质量问题的工位、过去客户反馈的不良问题点、 固定工位人员的变更、新品转量产的第一批须进行重点巡检，并做好巡检记录。 4.3.1.4、完工检验：对加工结束的零件作综合性检查，采用 C=0 抽样检验的方法，抽检 质量限按照规定执行。检查的主要内容是：检查关键尺寸、粗糙度要求；检查外观内容（如 有无毛刺、铁屑、磕伤碰毛等）；检查工件内部清洁度（锈蚀、毛刺、垃圾、异物等）。 做好 2 个数据的检验记录。 4.4、渗漏试验 4.4.1、油管密封性能检验：液压油管采用 0.7MPA 的气压对其进行全数密封性试验，保压 时间一般为 8-20 秒，可根据液压油管的长度和接头的数量确认，并做好记录；检验员每 天至少 2 次对该工序进行重点巡检确认并签字，确认项目：试验压力、保压时间是否满足 要求，及查看试压记录表，对渗漏率高的产品及时通知车间进行原因分析并整改。 4.4.2、油管耐压实验：液压油管通过液压试验设备，试验压力根据客户图纸要求的工作 压力的 1.5 倍进行抽样检查测试，抽样比例为每月按检验计划对各种管径规格，及所有的 泵管各抽一件，由检验员监督操作者实施，由操作者作好记录。具体试验要求参照试压操 作规范或作业指导书。 4.4.3、油箱密封性能检验：油箱及其附件产品，通过采用 0.01~0.2MPA 的压缩空气，对 其密封性进行全数检验，保压时间为 5~10 分钟，并做好试压记录；检验员每天至少 2 次 对该工序进行重点巡检确认并签字，确认项目：试验压力、保压时间是否满足要求，查看 试压记录表，对渗漏率高的产品及时通知车间进行原因分析并整改。 4.5、内窥镜检查 4.5.1、TIG 焊接工序，焊接操作者采用内视镜或手电筒对 TIG 焊接成型质量进行全数自检； 并填写记录表； 4.5.2、过程检验员使用内视镜对 TIG 焊接内部成形质量进行抽样检查；并填写记录表； 4.5.3、过程检验员使用内视镜对长油管内部清洁度进行抽样检查； 4.5、解剖检验 4.5.1、对高压油管每月从产品中随机抽取 2 件，进行解剖，检查焊缝内在焊接质量，做 好解剖检验记录，并保存好解剖件； 4.5.2、油箱按客户要求定期进行解剖实验（神钢油箱每 3 个月解剖 1 次，并向客户提供 解剖报告），并保存好解剖件； 4.5.3、图纸对焊接焊缝有强度要求的产品，每月从产品中抽取 1 件，进行解剖，检查焊 缝内在焊接质量，熔深是否满足标准要求，并保存好解剖件。 4.5.4、以上解剖实验须由技术部焊接工程师（AWS）进行协助，并完成报告。 5、过程及成品检验验收标准（客户有标准时，按客户标准进行验收） 5.1、机加工件 5.1.1、机加工件未注线性尺寸和角度公差按 GB/T 1804，公差等级：中等 m 验收；