作业标准时间计算法
工时计算
标准工时计算
1)测试作业时间
①新产品小批试制时，工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行时间测算。
②应选择较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上的周期时间。
2）测算评核系数
工艺员更具观测的作业人员劳动熟练程度，给出评核系数。
测试实际作业时间，作为参照的作业人员，其劳动熟练程度于中等熟练人员的比较系数称为评核系数。
系数越大标识其劳动熟练程度越高。
3）测算宽放率
工艺人员根据作业条件测算宽放率
宽放时间=管理宽放时间+生理宽放时间+疲劳宽放时间
宽放率=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率
其中：管理宽放率一般取3%-10%
疲劳宽放率一般取5%-20%
生理宽放率一般取2%-5%
4）计算标准工时
标准工时=实测时间*评核系数*（1+宽放率）
(1)标准工时=正常工时+宽放时间(正常工时=观测工时*评比因素)（标准工时=生产一个良品的作业时间）
(2)测标准工时需要的条件是：a、作业人员都是经过良好训练的熟练操作工，b、必须是正常速度，c、所有物品都是良品，在以上条件下然后需要用码表测出从第一个工序到最后一个工序所需要的时间,反复测量取平均值.
（3）用所得的平均值除以85%即得到标准工时.(为什么取以85%,因为考虑人不可能象机器,而我们的嫁动率在正常情况下需达到85%)。
标准工时如何计算
标准工时如何计算标准工时与宽放率的计算方法是：标准工时等于正常的工时乘以1加上宽放率的和。
宽放率又是等于标准工时与实测工时的差除以实测工时得到的值，或者宽放率等于管理宽放率加上生理宽放率再加上疲劳宽放率。
标准工时指的是，工作人员在标准的工作环境下，做着自己所需要做的工作的时间，一般是指该工作人员在进行一件产品的加工时候，耗费的人工时间。
标准工时在法律中其实有很多种制定方法：1、秒表测量法，这个方法是直接利用一个熟悉该工艺的工作人员来在标准的工作环境中进行工作从而直接计算的时间。
但是因为只用一个熟悉该工艺的人来进行测量的话，会导致标准工时有着很大的误差，因此，一般情况下，我们需要进行多次的测量或者连续的测量，尽量将误差减小到微乎其微。
2、模特法，模特法是将加工这个产品的工艺需要人工负责的部分来划分21种动作，对这21种不同的动作分别测量它的标准工时。
3、简明工作因素法，这个方法也是将加工产品所需要的人工动作的划分成最基本的动作，并且让每个动作的时间划分成一样的，直接将这些动作的标准时间定制为一样的。
其实定制标准工时的方法有很多种，这里只是最基本的几种，只要你设定的标准工时合理又合法就可以了。
标准工时最基本的计算方法是：标准作业时间加上辅助该工作的时间就等于标准工时。
在这之中标准作业时间是由加工该产品所需要的时间，一般是指为了增加这个产品的价值所消耗的人工或者机器的时间，标准工时的减少只能是因为加工该产品的时间减少或者辅助加工的时间减少了。
标准工时与宽放率的计算方法是：标准工时等于正常的工时乘以1加上宽放率的和。
宽放率又是等于标准工时与实测工时的差除以实测工时得到的值，或者宽放率等于管理宽放率加上生理宽放率再加上疲劳宽放率。
标准作业时间效率计算公式
标准作业时间效率计算公式在工业生产和管理中，时间效率是一个非常重要的指标，它反映了生产过程中时间的利用情况。
提高时间效率不仅可以降低生产成本，还可以提高生产能力，增加企业竞争力。
因此，对于企业来说，如何计算和提高时间效率是非常重要的。
标准作业时间效率是指生产过程中实际所用时间与标准作业时间的比值。
标准作业时间是指完成一个单位产品所需的标准时间，它包括了生产过程中的各个环节所需的时间，如准备时间、加工时间、等待时间等。
而实际所用时间则是指实际生产过程中所用的时间，包括了生产过程中的各种不可避免的时间浪费，如设备故障、人为因素等。
标准作业时间效率可以用以下公式来计算：标准作业时间效率 = 标准作业时间 / 实际所用时间。
其中，标准作业时间效率的数值范围在0到1之间，数值越接近1，表示时间效率越高，生产过程中的时间利用情况越好；而数值越接近0，表示时间效率越低，生产过程中的时间浪费越多。
通过计算标准作业时间效率，企业可以了解生产过程中时间的利用情况，找出时间浪费的原因，采取相应的措施来提高时间效率。
下面我们将详细介绍如何计算和提高标准作业时间效率。
1. 计算标准作业时间效率。
首先，需要确定标准作业时间和实际所用时间。
标准作业时间可以通过工序分析和时间研究来确定，而实际所用时间可以通过生产过程中的实际记录来获取。
然后，将标准作业时间和实际所用时间代入上述公式中进行计算，得到标准作业时间效率的数值。
2. 提高标准作业时间效率。
为了提高标准作业时间效率，企业可以采取以下措施：优化生产工艺，通过工艺改进和设备更新，缩短生产周期，减少生产过程中的等待时间和转换时间，提高生产效率。
提高员工技能，通过培训和技能提升，提高员工的工作技能和操作水平，减少人为因素对生产时间的影响。
管理生产过程，通过生产计划和生产调度，合理安排生产过程，避免生产过程中的拥堵和浪费，提高生产效率。
引入先进技术，通过引入先进的生产技术和管理方法，提高生产效率，降低生产成本，提高标准作业时间效率。
标准工时计算
Cycle time 图示
投入 工序1 Ict1 工序2 Ict2
搬运时间
工序3 Ict3
工序4 Ict5
工序5 Ict5
产出
TCT
产能的计算与探讨
产能： 单位时间内的生产符合一定质量产品的数量。
也可以指某一工位、工序或者整个流程单位时间内的生产能
力。 其单位时间可以是时、天、月等时间单位。
产能计算的用途
而现在的制造业无不是多品种多批次的生产方式，为 了满足市场需求，我们需要准确的预测人力、机器设备的 需求，这也是产能计算的一大用途。
实例分析2：市场需求，聚合物提产至60K/天。现需对其
包装重分容工序进行需求分析，计算需购买分容柜数量。
1、统计一些相关数据：对产品进行分类，确认各种型号或 各类产品的标准时间。并通过市场部提供的资料：计算（1 年）将来市场的各类产品的分布比率。如下表：
評價 項目 最優(A) 優(B) 良© 普通(D) 可(E) 劣(F) A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 熟練度 +0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06 +0.03 0.00 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 A1 A2 B1 B2 C1 C2 D E1 E2 F1 F2 努力度 +0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05 +0.02 0.00 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 作業條件 A B C D E F +0.06 +0.04 +0.02 0.00 -0.03 -0.07 A B C D E F 一致性 +0.04 +0.03 +0.01 0.00 -0.02 -0.04
标准工时和计算标准管理规范(含表格)
标准工时和计算标准管理规范（ISO9001-2015）1、目的规范标准工时制定与以及相关算法，使标准工时更具完整性,使相关系统和管理运行更加顺畅合理。
2、范围安公司3、职责质量部对于本文件的受控实施和监督执行。
4、程序4.1.定义：4.1.1标准工时：4.1.1.1标准工时：指在特定的工作环境条件下，普通熟练工作者用规定的作业方法和设备，以正常的速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
4.1.1.2宽放时间：宽放时间是用于补偿个人需要、不可避免的延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。
增加宽放时间有利于提高工作效率。
a).作业宽放由来：通常如果工作能以最快的速度永不停歇的进行下去，这样的产出将是最高效的。
但即便是机器设备也必须进行适当的保养、维护才能确保使用寿命和工作稳定。
b).作业宽放目的：劳动者在任何工作环境下作业，都必须适当予以宽放时间用来补偿个人需要，才能与实际作业所需时间相吻合，更趋人性化。
4.1.1.3标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
4.1.2员工定义：4.1.2.1直接人员：指生产产线上从事生产操作人员。
包括装配、调整、检查检测和不良品维修人员。
他们是生产线上直接从事生产劳动的人员。
4.1.2.2间接人员：指不直接从事生产操作的人员，此处包括车间班长，物料配送人员、设备保养人员、工具保养人员。
间接员工虽然不从事直接的生产操作，但对于提升生产效率具有很大的影响。
4.1.3时间定义：4.1.3.1正常作业时间：指以每天8小时为基准的作业时间，其单位为分钟。
正常作业时间包括“前准备时间”和“净作业时间”。
4.1.3.1.1前准备时间（95分钟）：a).早会（早会，交接班）10分钟b).清洁（工治具、设备、车间、更衣）30分钟c).中餐时间15分钟d).间隙时间（上午15分钟，下午15分钟）30分钟e).首检时间10分钟4.1.3.1.2净作业时间：指对作业对象作业的内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间。
标准工时的定义和计算方法
标准工时的定义和计算方法宝子们，今天咱们来唠唠标准工时这个概念哈。
标准工时呢，简单来说，就是在正常的操作条件下，一个受过训练的熟练工人，用规定的作业方法和设备，以正常的速度完成一项特定工作所需要的时间。
就好比你平时走路有个正常速度，那完成一段路就有个大概的时间，这个在工作里就是标准工时啦。
那它咋计算呢？这里面学问可不少呢。
一般来说哈，标准工时是由正常时间和宽放时间组成的。
正常时间就是工人在没有任何干扰的情况下，纯干活儿的时间。
比如说工人做一个小零件，从拿起材料，到加工完成，这个过程所花的时间就是正常时间的一部分。
这个正常时间的计算呢，可以通过直接观测法。
就是你拿个小本本，在旁边看着工人干活儿，把他每个操作步骤的时间都记下来，然后加起来。
这就像是你看小伙伴搭积木，从拿起第一块积木开始计时，到搭成一个小房子结束，记录下总共花的时间一样。
宽放时间就比较有趣啦。
这是考虑到工人在工作过程中，不可能一直像个机器人一样不停地工作的。
人得休息呀，可能会有疲劳的时候，或者偶尔被打断一下，像上个厕所，喝口水啥的。
宽放时间就是给这些情况预留的时间。
宽放时间通常是按照正常时间的一定比例来计算的。
比如说，根据经验或者统计数据，这个比例可能是10%或者15%之类的。
举个例子哈，如果一个工人做一件东西的正常时间是1个小时，宽放比例是10%，那标准工时就是1个小时加上1个小时的10%，也就是1小时6分钟。
这样算出来的标准工时就比较合理啦，既考虑了工人实际干活儿的时间，也考虑到了工人的休息和其他必要的停顿。
标准工时在企业里可重要啦。
它可以帮助企业安排生产计划，知道大概多久能生产出多少产品。
还能用来计算工人的工资呢，如果是按工时计算工资的话，这个标准工时就是个重要的依据啦。
宝子们，现在是不是对标准工时有点感觉了呢？。
标准工时测算方法
一、目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性,使ERP系统运行之排程合理和成本准确。
二、名词定义：2。
1、标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2。
2、宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。
包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间.对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
2。
3、标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作,只要努力就容易达到标准作业成果的速度.三、标准工时的构成：3。
1、标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间＊（1+熟练修正数+努力修正数）+观测时间*宽放率3.2、正常时间：3.2.1、主体作业时间：按照作业目的进行的作业。
指能创造价值的作业,如改变产品外形，改变产品性能等。
3.2。
2、副作业时间:与主体作业同步发生，起附属作用.如取放工具、检查等。
正常时间设定方法如下:直接观测法：秒表观测法;摄影分析法;work sampling法。
优点：比较简单；任何人都可以做。
缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度;生产之前不能设定.合成法:动作分析法、历史数据法。
优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定;容易消除不必要动作.缺点:需要教育和训练。
3.3、宽放时间：3。
3.1、私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间,如上厕所，喝水，擦汗.3.3。
2、疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。
3。
3.3、特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放.作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。
如用处理不良品等。
3。
3.4、集体宽放时间:集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。
标准工时的定义计算MOD法课件
VS
详细描述
某食品加工企业采用MOD法对生产流程 进行工时估算，实现了安全、健康、环保 的生产管理。通过将食品加工流程细分为 多个操作步骤，并利用MOD法对每个操 作步骤进行工时估算，企业能够更好地控 制生产过程，确保食品安全和健康。同时 ，MOD法的应用也促进了企业的环保管 理，降低了能源消耗和排放。
分配生产资源
根据产品种类、工艺要求 等因素，分配相应的生产 资源，包括设备、材料、 人员等。
分析生产流程
详细分析生产流程
对每个生产环节进行详细分析， 了解各环节的生产工艺、操作流
程、关键控制点等。
确定瓶颈环节
针对分析结果，找出生产流程中的 瓶颈环节，制定相应的改善措施。
优化生产流程
根据分析结果，对生产流程进行优 化，提高生产效率及产品质量。
。
标准工时是评估工作效率的重要 标准，它可以帮助企业了解生产 过程中的瓶颈和问题，提高生产
效率和质量。
标准工时是制定人工成本的重要 参考，它可以帮助企业合理制定 人工成本预算，提高企业的经济
效益。
02 标准工时计算
计算公式及参数设定
01
02
03
计算公式
标准工时 = 正常时间 + 宽放时间
正常时间
进行某项作业一般所需时 间
宽放时间
为补偿各种额外因素所需 要的时间，如疲劳、停工 等
工作研究与时间测量
工作研究
通过细致的观察和分析，确定各 项作业的必要时间和工作量
时间测量
用计时器和秒表等工具记录作业 时间，以此为基础计算标准工时
标准工时计算方法
方法一：秒表法 1. 准备秒表等计时工具
2. 记录每个阶段作业时间
标准工时的特点
总工时和标准工时计算公式
总工时和标准工时计算公式
工时有标准工时还有综合工时，计算方法也不相同。
而且不同的企业计算方法也不尽相同。
1 标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
2 标准工时的构成：标准时间＝正常时间+宽放时间＝观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率
3 综合计算工时制：按照以月、季度、半年、一年为周期。
比如以月为综合计算工时，21.75*8=167小时左右，超过167小时的需要按照150%支付加班工资。
国定假日需要按照300%支付加班工资。
4 附：职工全年月平均工作时间及工时计算方法根据《全国年节及纪念日放假办法》（国务院令第513号）的规定，全体公民的节日假期由原来的10天增设为11天。
职工全年月平均制度工作天数和工资折算办法分别调整如下：工作日的计算年工作日：365天/年-104天/年（休息日）-11天/年（法定休假日）=250天/年季工作日：250天/年÷4季=62.5天月工作日：250天/年÷12月=20.83天工作小时数的计算：以月、季、年的工作日乘以每日的8小时。
日工资、小时工资的折算按照《劳动法》第五十一条的规定，法定节假日用人单位应当依法支付工资，即折算日工资、小时工资时不剔除国家规定的11天法定节假日。
据此，日工资、小时工资的折算为：日工资：月工资收入÷月计薪天数小时工资：月工资收入÷（月计薪天数×8小时）。
月计薪天数=（365天-104天）÷12月=21.75天。
标准工时管理制度
5.1.1.1明确测时目的，确定测时对象。
5.1.1.2调查作业现场环境和条件。主要包括诸如机台、工艺装备是否符合规定；工作地在温度、湿度、照明和噪声等条件是否符合要求等。
5.1.1.3工位的动作细分和确定计时点:
机动时间与手动时间分开；
定量作业要素与变量作业要素分开；
4. 职责
4.1研发部
a.为新机种的标准工时制定提供技术支持；
b.工艺流程要求、BOM等技术资料的制定；
c.量产机种标准工时的审核；
4.2资材部
a.测量标准工时，确认其合理性；
b.汇总各机种标准工时，定期量测计算其有效性；
c.在无生产变动的情况下,每月确认/更新各机种的标准工时；
d.将新的标准工时数据更新并确保更新正确；
3.1.7宽放率(%):指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等因素造成的时间延误影响,给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定。宽放时间主要由四项组成﹐包括作业宽放﹑疲劳宽放﹑生理宽放和管理宽放。
【宽放率(%)=宽放时间/正常工作时间×100%】
3.2连动作业标准工时：在机台稳定条件和环境下，普通熟练工人以设定的作业速度和标准的操作方法，完成标准作业所需要的时间。其计算公式为：
5.1.3.3剔除异常值后﹐则计算实测作业时间，即实测平均值，平均值与标准偏差的计算公式分别为：
5.2连动作业标准工时测量
5.2.1新机种由研发部提供初始标准工时，量产后生管跟进实际作业状况，持续更新标准工时数据。
5.2.2连动作业标准工时定义如下：
【连动作业标准工时＝机台速度(pcs/min)×(1＋宽放率)×[60min-（每小时平均停机测量时间min+每小时其它平均消耗时间min)]】
标准工时计算方法
标准工时计算方法标准工时计算方法目的：规范标准工时制定与修改作业，使标准工时具有完整性，使ERP系统运行之排程合理和成本准确。
名词定义：标准工时：在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
宽放时间：指作业员除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。
包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。
对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
标准工时的构成：标准时间=正常时间+宽放时间=观测时间*(1+熟练修正数+努力修正数)+观测时间*宽放率正常时间：主体作业时间：按照作业目的进行的作业。
指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。
副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。
如取放工具、检查等。
正常时间设定方法如下：直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling 法。
优点：比较简单；任何人都可以做。
缺点：难于跟标准速度相比较，需要评价标准速度；生产之前不能设定。
合成法：动作分析法、历史数据法。
优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作。
缺点：需要教育和训练。
宽放时间：私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。
疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。
特殊宽放：研究宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放。
作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。
如用处理不良品等。
集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。
如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。
宽放系数表：NO12疲劳姿态宽放范围5%-7%宽放率5%2%-6%0%-7%3%1%1%-2%2%0%-5%0%-5%1%-3%2%1%1%3异常、宽放名称个人重量噪音倦怠自检、互检4567注: 宽放种类很多，但在实际计算标准工时时，不能将所有宽放都考虑在内。
标准工时的计算公式
标准工时的计算公式
标准工时的计算公式：
标准时间＝观测时间＊评比系数＊（１＋宽放率）＝正常时间＊（１+宽放率）。
观测时间：是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
评比系数：评比是一种判断或评价的技术，目的是将实际的操作时间调整到平均工人的正常速度。
其中影响评比的因素包括：
a）操作者的熟练程度；
b）设备工具的完善度；
c）操作者的教育程度；
d）工作的困难度。
以100%作为正常速度的基准，如果评价系数为1.1（即110%），代表比正常速度快10%左右，如果评价系数为0.6（即60%），由代表作业速度相当于正常速度的60%。
宽放：宽放是指由于疲劳，生理需求，管理需求等不可避免的因素而给予标准工时制定调整的一个方法。
标准时间
标准时间的定义：运用各种技术来确定合格工人，在标准状态下，对一种特定的工作，以正常速度操作所需时间的一种方法。
注意（合格工人/标准状态/正常速度）标准工时的算法：标准时间=正常时间×(1+宽放率)正常时间=观测时间×评比率观测时间：用测时工具测量的时间测时人员必须充分了解被测对象上1、工件的制程和作业2、作业工作方法与标准3、进行改作业的作业人员时间观测步骤对于评比率有两种算法评比即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。
第一种：评比率=评比值/100评比时注意：1、效操作速度3、难操作的评比2、力大小4、要思考的操作的评比第二种评比系数=熟练系数+努力系数+操作环境系数+一致性系数宽放的由来：如果工作能以最快的速度永不停歇地进行下去，这样的产出将是最高的。
可是，即使是机械设备，运行一段时间以后也必须进行适当的保养、检修，才能确保其使用寿命和稳定性，更何况人呢？在任何的工作环境下，疲劳、生理需求（上厕所、喝水等）都不可避免地会造成一定的工作停顿。
此外，一些作业准备、突发事件、配合不当都可造成工作停顿。
因此，以评价后的基本时间作为标准时间来要求作业者，显然还不尽合理。
必须在基本时间之外，考虑一定的宽放，才能与现实情况更吻合。
一般宽放时间（1）作业宽放：一般指作业过程中不断发生小事。
诸如：工作台清扫、工作讨论、不良品发现等。
（2）私人宽放：指上厕所、喝水、擦汗等因人生理需求而引起的延迟。
（3）疲劳宽放：因为疲劳而引起的速度减慢或必要的休息。
特殊宽放时间（1）管理宽放：会、工作安排等因管理需要而引起的非作业时间，应由管理宽放来吸收。
（2）小组宽放：组配合中，因为配合不当而引起的个人等待时间。
（3）小数量宽放：因为生产数量太小，在还没热身之前，作业已经结束。
这样的作业，效率自然不可能高，在正常时间之外，应考虑一定的宽放。
（4）机械干扰宽放一个人负责多台机械，为照看其中一台机械而引起其他机械处于空转或停顿状态，称为机械干扰宽放。
MOD法标准作业时间计算
②放置动作(P) 将手中的物体放置在一定的位置所作的动作。由于放置的方法与条件不同，有的需有注意力，有的不需注意力。 分为以下三类：
序号 事项通知书 变更日期
变更原因
承认
修改
作成
标准时间计算基准
审核 文件编号
页次
a．简单的放置P0 把抓着的物品运送到目的地后，直接放下的动作。该动作是放置动作中最简单的一种，它不需要用眼注视周围 的情况，放置处也无特殊要求，被放下的物体允许移动或滚动，因此无需时间值，所以为0MOD。如；将拿着的旋具放到桌子旁。 把放下工具的手，移回原来位置。
MOD数 12
分析方式：两手同时动作，终结动作均需注意力时(均为左手先做)的时间值。
动作方式 动作
标记代号 计算方式
左手动作 伸.抓.伸.放 右手动作 伸.抓.伸.放
M4G3M4P2 M4G1M3P0
(M4G3M4P2)4+3+4+2
MOD数 13
动作方式 左手动作 右手动作
动作 伸.抓.伸.放 伸.抓.伸.放
序号 事项通知书 变更日期
变更原因
承认
修改
作成
标准时间计算基准
审核 文件编号
③两手都需 要注意力时
页次
例如左手M3G3，右手M4G3。由于移动动作是不需注意力的，所以两手可同时伸出。当左手伸，到所需位置时，就进行抓取G3的动 作，此时右手不能同时亦做 G3的动作，所以在目的物旁等待，等到左手做完动作后，右手只稍动一下，即可进行终结动作G3。 右手稍动一下是因为人不可能僵直手去取物，这个动作为 M2，其分析：如下图所示。这样左手先做完M3G3动作，随后右手做 M2G3的动作，其时间值为M3G3+M2G3=11MOD。
标准工时计算公式
生产率＝产量/劳力＝产量/(人数*工作时间)（产量/人.时）生产率＝产量/人力（产量/人.时）劳动工时：从事劳动所花费的时间，以分为
单位计算
保有工时：直接参与劳动人员*时间
就业工时：保有工时－缺勤时间
超勤工时：残留作业、特勤、被支援、加班
、通宵等。
总工时：就业工时+超勤工时
就劳工时：总工时
非劳动工时：休假（请假、缺勤、支援等）
无效工时：停电、教育、训练、早会、清扫
、整理整顿等。
有效工时：就劳工时－无效工时
损失工时：修理、部部耽搁、重检、再作业
、返工、追加作业等。
实效工时：有效工时－损失工时
完成工时：标准工时*生产数量
标准工时：完成一件产品所需要的作业时间。
标准时间的设定讲解
标准时间的设定、标准工时概要1、什么是标准工时(Standard Time)标准工时是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
它具有以下五项主要因素:1. 正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳，如女子搬运重量不超过4.5公斤。
2. 熟练程度：大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。
3. 作业方法：作业标准规定的方法。
4. 劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。
5. 质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。
由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性。
IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理，因为它是衡量效率的基准，同时也是进行科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、采购、成本管理等相关领域。
2、标准时间的意义与用途制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。
无标准时间就无管理的第一步。
通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划、实施并评价工作结果。
标准时间的应用非常广泛，是制造业必不可少的作业管理基准。
标准时间的应用具体有以下几个方面：1. 制定生产计划；2. 人工工时计划及人员计划；3. 评价：不同作业者的工作表现，不同的供货商的效率成本，不同的作业方法的优劣；4. 用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的标准；5. 对客户的估价与报价；6. 设备及工装的需求计划；7. 革新与改善的成绩评价。
特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间也是在不断更新与提高的。
3、标准时间的构成大多数的标准时间是由"标准主体作业时间"和"标准准备时间"构成。
此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。
标 准 时 间
一. 工作日时间构成:二. 标准时间的定义：标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间它具有以下几个主要因素：1.正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易于引起疲劳的条件2.熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的 操作与使用3.作业方法：作业标准规定的方法4.劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度5.质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成三.标准时间的意义与用途： 主要有以下几个方面应用： 1.制定生产计划2.人工工时计划及人员计划3.评价：不同作业者的工作表现 不同的供货商的效率成本 不同的作业方法的优劣4.用作产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准5.对客户的估价与报价6.设备及工装的需求计划7.革新与改善的成绩评价※ 特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法、机器设备及产品工艺的改进，标准时间是在不断更新与提高的状态四.时间分析(秒表时间研究)：标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与预定时间标准法(PTS)等，在此着重介绍时间分析的测量方法工作日时间定额时间非定额时间准备与结束时间 作业时间布置工作地时间 休息与生理需要时间 停工时间非生产工作时间1.时间评比(速率)：1)时间评比是一种判断与评价的技术，其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间，消除因被测量人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响，具体影响作业者的因素如下图所示：作业速度的影响因素2)我们公司采用的是一种国际上应用最为广泛的平准化法(Leveling)来进行评比系数的测定计算公式如下:评比系数=(1+熟练程度+努力程度+环境+一致性)x100%平均化法从熟练、努力、环境和一致性四个方面评价作业速度 中国最大的资料库下载 A.熟练作业动作流畅性及熟练度主要体现在动作的韵律及节奏感上 B.努力作业者的劳动欲望,反映作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远 C.环境对作业者产生影响的环境因素,此项一般情况可视作平均 D.一致性(稳定性)周期作业时间的稳定性的评价,此项一般情况可视作平均评比因素的主要评价标准其它作业员 上司公司外人员保障(公司) 升职的机会上司与同事的评价企业文化的认同奖励 环 境努力度照明 温湿度 音响 色彩身体条件人际关系 经济状态 精神支柱适应性身体条件 培训 技术水平 设备的操作性熟练度 作业速 度评比因素及等级中国最大的资料库下载下面举例某员工的评比如下：评比系数=(1+熟练+努力+环境+一致性) x 100%=(1+0.06+0.02+0.00+0.00) x 100%=108%2.时间宽放：1)时间宽放的概述：时间宽放是为使作业正常进行，在正常作业的凈时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳造成的迟延时间，简而言之，作业时间所必须的停与休息时间为宽放时间2)时间宽放率：A.人手宽放--由于操作者个人身体正常需要和本身疲劳等所花费的时间(如上厕所﹐喝水)B.机器宽放--指机器需要维修，加油或需要调校时等导致操作者不能造货的时间(如﹕断针﹐断线﹐换梭蕊等)宽放时间=正常时间x宽放率我们公司时间宽放率是在服装行业的基础上,在根据公司实际情况制定的人手及机器宽放率可依下表查出机器类型宽放率单针平车26.5%双针平车31.5%三线级骨21.5%四线级骨23.0%计算机车21.5%辘车21.5%崁车26.5%折巾车27.5%刀车24.0%单针人字车28.5%三针人字车31.5%四针六线车31.5%九牙车27.5%高车26.5%打枣21.0%钮门车23.5%钮扣车21.0%五爪扣车17.0%裁刀18.5%烫斗18.5%人手高难度17.0%人手低难度14.0%人手与机器20.0%中国最大的资料库下载3.时间分析中标准时间的构成：观测时间宽放时间标准操作时间=观测时间x评比系数x(1+宽放率)我们公司标准操作时间值测试基本上采用国际常用的秒表测试法,再结合本公司的具体情况制定的标准操作时间=机器操作时间x评比系数x(1+机器宽放率) +人手操作时间x评比系数x(1+人手宽放率)+捆绑时间(捆绑时间=解捆时间+绑扎时间+剪菲仔时间)※所以工人的工作表现不同,所给的评比也会不同,因此一个工序的标准操作时间不会因工人的不同而不同，即与工人的工作速度快慢无关4.用秒表测试标准时间之步骤:1)准备工作记录相关有效资料﹕如机器类型，制单号，工序名称，布的种类，性能好的秒表等2)选择研究对象操作的动作在工厂应该是相当于平均水平或之上的,操作者应是受过良好训练的,有经验及有正确的操作方法,操作者应当具有合作精神和能接受好的建议.3)分析方法时间研究表格上的内容应作详细记录,如机器种类.4)划分操作（单元）将工序分成小的元素,即将机器与人手的动作分开,细分动作元素越细越好,但以时间研究人员能精确测记为宜,一般不低于3秒.5)测试每个动作单位的时间值观测次数根据误差界限法确定(误差为±5%,可靠度为95%),根据实际情况一般测20次,填在表格中.6)剔除异常值将所记录的不正常的资料删除(用三倍标准差法).7)评比(Rating培训软件)观察工人整体动作,确定出评比系数(用平准化法).8)确定正常时间9)确定宽放时间10)计算标准时间11)如有需要,加捆扎、剪菲仔时间注：每个工序的标准工作时间会因作业标准的改变而改变，因此，当一个工序的作业标准改变后，应对该工序重新测试。
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C --- 切 割
S --- 表面处理
R --- 记 录
T --- 思 考
M --- 度 量
5.1.2MOST数据卡
MOST数据卡是本作业标准时间计算法必不可少的工具，本公司所有作业标准时间之计算都是以本文件所载个数据卡为依据
5.1.2.1一般移动排列(ABG ABP A)之数据卡见表二
拍打(次数)
旋转
冲击
摇动(柄) (圈数)
拍打
螺丝直径
手指或手批
手批/齿轮
锁匙
锁匙/齿轮
手锤
齿轮
锁匙
手锤
动力(电批/风批)
1
1
/
/
/
1
/
/
/
/
/
1
3
/
1
1
1
3
/
1
/
1
1/4寸
6cm
3
6
3
3
2
3
6
2
/
1
3
钮力1寸, 25mm
6
10
8
5
3
5
10
4
2
2
5
钮力25~38cm
10
16
16
9
5
8
16
6
3
3
8
钮力38~100cm
4.定义
4.1作业标准时间
一个受足够训练的熟练工人在合适的工作条件下，以正常速度按标准作业方法作业的时间称为作业标准时间。
4.2标准作业方法
能确保品质的规范化作业方法称为标准作业方法。
4.3作业标准时间计算法
这里所指的作业标准时间计算法专指MTM系列中适用于生产工作用的MOST计算法。
4.4TMU
MOST计算法的时间单位。（Time Measurement Unit之简称）
16
24
25
13
8
11
23
9
4
5
12
24
32
36
17
10
15
30
12
6
6
16
32
42
47
23
13
20
36
16
8
8
21
42
54
61
29
17
25
50
20
10
11
27
54
表七工具使用数据卡之二
ABG ABP __ABPA工具使用排列之一
指
数
C
S
M
R
T
指
数
抓紧
切断
切割
切片
气动清洁
刷清洁
擦
度量
写
记号
检查
阅读
钳子
G
握取控制
P
安置
指
数
0
≤2寸
≤5cm
握住
抛出
0
1
伸手可及
轻的物体
轻的物体同步握取
放在一旁
松装
1
3
1~2步
弯腰及起身各占50%
不移动椅子坐或站
不同步握取
重或笨的物体
盲目或被妨碍
使脱离
使连接
收集
调整
轻压
双重放置<10cm盲目松装
3
6
3~4步
完全弯腰及起身
小心及精确
重压
盲目活被妨碍
中间活动
双重放置>10cm
6
10
5~7步
坐或站
10
16
8~10步
穿过门(包括3,4步)
爬上或爬下(1m)
16
表三受控移动排列数据卡
ABG MXI A受控移动排列
指
数
M
X
I
指
数
受控移动
运作时间
对准
按/拉/转
摇动
(圈数)
秒
分
时
物体
1
≤12寸(30cm)
按钮/制/键
/
0.5
0.01
0.0001
对准一点
1
3
>12寸(30cm)
有抵抗
排 列 模 式
分 类 动 作
一般移动
A B G A B P A
A --- 动作距离
B --- 身体活动
G --- 握取控制
P --- 放 置
受控移动
A B G M X I A
M --- 受控移动
X --- 动作时间
I --- 对 准
工具/设备使用
A B G A B PA B P A
F --- 固 紧
使定位或退出
高控
2段≤12寸
1
1.5
0.02
0.0004
对准二点
≤4寸(10cm)
3
6
2段>12寸
3
2.5
0.04
0.0012
对准二点
>4寸(10cm)
6
10
3~4段
6
4.5
0.07
0.0019
10
16
11
7.0
0.10
0.0019
精确对准
16
表四M之补充表五X之补充
摇动
运作时间
指数
圈数
指数
秒
分
时
M1
P3
异种扳手
P3
动力扳手(电\风批)
P3
可调教扳手
P6
注:当安放发生在盲目或被妨碍的位置时便使用括号内的数值
5.2作业标准时间计算法计算步骤
⑴按标准作业方法分解作业内容，列出适当之MOST排列模式
⑵根据对应之MOST数据卡给MOST排列各动作加上数值
⑶将MOST排列各动作之数值相加后乘10，即为此作业之TMU值，再将此值乘0.036即为此作业之作业标准时间
M3
M6
M10
M16
M24
M32
M42
M54
/ 1 3 6 11 16 21 28 36
1
3
6
10
16
24
32
42
54
67
81
96
113
131
152
173
196
220
245
270
300
330
0.5 1.5 2.5 4.0 7.0 10.0 13.0 17.0 21.5 26.5 31.5 37.5 43.5 50.5 58.0 66.0 74.5 83.5 92.5 102.5 113.0 124.0
剪刀
刀
气嘴
刷子
布
量具
铅笔
记号笔
手指眼
眼
线
切割次数
划刀次数
平方尺
平方尺
平方尺
寸(cm)
尺(cm)
数字
单词
数字
点
数字/英文单词
课文词汇
1
抓紧
1
/
/
/
/
1
检查
记录
1
1
3
1
3
软
2
1
/
/
1/2
2
1
直线
3
3
尺
8
寸
3
6
扭曲
弯圈
中
4
/
一点
一孔
凹粒
一小物体
/
活规<5cm
4
1
2
5
感受热力
6
6
比例/日期/时间
10
硬
7
/
/
排列模式： A B G M X I A
C. 工具使用排列（一般手工工具的使用）
排列模式： A B G A B PA B P A
此排列模式的空间（即A B G A B P [ ] A B P A中之[ ]）至少要插入下列工具使用特性的一种：
F．L．C．S．M．R．T
表一：
人 工 处 理 类
活 动 类 别
23
5
13
42
表八双手活动数据卡表九工具安放数据卡
双手
工具类
指数值
指数
手臂活动次数
锤子
P0 (P1)
1
/
手指/手
P1 ( P3 & P6 )
3
/
刀
P1 (P3)
6
1
剪刀
P1 (P3)
10
/
钳子
P1 (P3)
16
3
书写工具
P1
24
6
度量工具
P1
32
8
表面处理工具
P1
42
11
螺丝批
P3
54
15
齿轮
P3
固定扳手
1 H = 100,000 TMU
即1 TMU = 0.036 S
5.内容
5.1 MOST排列模式及数据卡
5.1.1MOST技术包括下列三种基本排列模式：（详见表一）
A. 一般移动排列（一物体自由穿过空气的空间活动）
排列模式： A B G A B P A
B. 受控移动排列（一物体在活动期间保持与一表面接触或附在另一表面的活动）
0.01
0.02
0.04
0.07
0.11
0.16
0.22
0.28
0.36
0.44
0.53
0.62
0.73
0.84
0.97
1.10
1.24
1.39