喷涂前处理作业指导书

喷涂前处理作业指导书

序

号

作业流程图说明注意事项

1 1、除油如加热除油效果更佳。

2、没有锈的工件可以不除锈。

3、除油用料：RS102脱脂剂，RS108脱脂液。

4、技术参数：

浓度配比：3-5%（RS102脱脂剂）；1-2%（RS104

脱脂液）；

槽液温度：常温-60℃（加温效果更好）；

除油时间：5-20分钟

溶液碱度：18-50

溶液PH值：10-14

温度：常温

时间：1-3分钟

溶液PH值：5.5-8.5

1、经除油清洗后的工件表面挂水均

匀，不能有分流及水珠现象。

2、脱脂后经清洗其工件表面无油

污、锈蚀等。

3、及时清除浮于液面的油污等脏

物。

4、每4小时检查调整一次液位，维

持正常液位；每4小时测定一次

碱度，按测定的碱度及时补充脱

脂剂RS102、RS108脱脂液将碱

度控制在规定范围内。

5、当除油槽使用时间太长，添加

RS102脱脂剂、RS108脱脂液后，

效果改善不大时，应更换。

6、清水洗槽中的水应保持干净，如

保持溢流更好，确保溶液PH值

在规定范围内。

7、对上述参数检测时，必须做好记

录，并填入表格中。

中和槽是0．2％～1．0％纯碱水溶液。中和的目的是中和掉工件上残留的

酸，使清洗更加干净；

1 1、表调用料型号：RS105表调剂。

2、技术参数：

PH值：7.5-9.5

温度：常温

时间：0.5-1min

浓度配比：2‰

1、PH值小于7.5时，用表调剂RS105

调整。

2、连续生产时，每处理500-1000m2

，补加1-2kgR105表调剂。

3、长期使用后槽液会老化变差、变

黄，补加后效果改善不大，应更

换。

4、当PH值小于7.5时，胶体钛被沉

淀，表调失效，应更换。

5、必须用清水溶解RS105表调后建

浴或添加。

6、对上述参数进行检测时，做好记

录，填入表格中。

3

1、磷化用料型号：RS309磷化剂，RS806促进

剂。

2、技术参数：

温度：常温-45℃；

时间：5-12分钟

溶液总酸度（TA）：23-30

溶液游离酸度（FA）：1.8-3.5

溶液促进剂（AC）：1.0-4.0

1、每2小时测定各点值，及时补充

药剂至规定范围，调整液面至规

定范围。

2、磷化时要根据材质而定，要做看

板试验来确定参数，但一般是在

上述规定值范围内。

3、磷化槽每天清理沉渣一次，槽液

每半年更新一次。

4、磷化好的工件应在30分钟内烘、

晒干。

5、对上述参数进行检测时，做好记

录填入表格中。

清水洗

除锈

清水洗

除油

表调

磷化

清水洗

除

油

槽

清水

洗槽

表

调

槽

磷

化

槽

中和

1、检测方法：根据技术参数进行检测

1.1、除油、除油槽溶液的游离碱度：取10ml的溶液盛入锉角形玻璃杯中，滴入3-5滴酚酞，指示液呈粉红色，用0.1NH2OSO4（硫酸）或0.1NHCL（盐酸）标准液滴定由粉红色变无色即可；所耗用的0.1NH2OSO4（硫酸）或0.1NHCL（盐酸）标准液亳升数即为除油槽溶液的游离碱度。

1.2、磷化槽液总酸度、游离酸度、促进剂点数：

①、取10ml工作溶液盛入锉角玻璃杯中，滴入3-5滴钛粉指示剂，用0.1NNaOH （氢氧化钠）滴定至呈粉红色即可，所耗用的0.1NNaOH毫升数即为总酸度点数。

②、取10ml工作溶液盛入锉角玻璃杯中，滴入3-5滴溴酚蓝，用0.1NNaOH（氢氧化钠）滴定至呈蓝紫色即可，所耗用的0.1NNaOH毫升数即为游离酸度点数。

③、将发酵管装满工作溶液，加入2-5克氨基磺酸，迅速塞住管口，上下翻动180度，静置2分钟，所产生的气体刻度值即为促进剂点数。

2、磷化常见问题及解决方法：

序

号

问题点原因及解决方法

1 发黄、长

锈水

①、磷化剂不够，加磷化剂调酸度、游离酸至固定值；

②、促进剂不够，测气体点值，加促进剂调整；

③、表调剂不够或失效，添加表调剂或换表调剂槽液。

2 磷化后

部分变

彩

①、促进剂过量，此时池中有气味、冒烟现象，适当加磷化剂调整。

②、除油不干净（看是否有水珠），若挂水珠，加强除油。

3 无膜或

膜不均

匀

①、油未除干净，加强除油。

②、磷化剂不够，加磷化剂，调总酸、游离酸至固定值。

4 工件挂

灰尘

①、磷化剂过量，加中和剂调整，或继续使用，自然消耗；

②、酸池使用时间太长（用一无锈工件，只除油，不除锈，若磷化后不挂

灰，则酸池使用时间太长），重新建浴；

③、表调液失效（变黄、黑、发臭），重新建浴；

④、促进剂过量，继续使用，让其自然消耗，或加磷化剂可赶去部分。

5

工件上

膜好，但

不能存

放较长

时间，易

生锈

①、磷化后水洗不干净，应用流动水洗；

②、工件存放处潮湿或有酸雾，应搞好工件存放环境；

③、工件用手拿过，有手汗，应带手套；

④、磷化时间不够，延长磷化时间；

⑤、磷化池被带入的酸洗液污染，重新建浴。

6

除油能

力下降，

加除油

剂也无

明显效

果

除油池内油污太多，没有按要求每天清除表面油污，应用油水分离器处理

或重新建浴。

3、表格与记录

《喷涂前处理槽液检查记录表》《喷涂前处理清渣、换槽记录表》《前处理与喷涂时间间隔记录表》