齿轮综合误差测量技术研究
齿轮的切向综合误差
齿轮的切向综合误差
齿轮的切向综合误差是指齿轮在转动一周内的最大转角误差。
具体来说，它是指在齿轮转动过程中，实际转角与理论转角之间的偏差。
这个误差通常以分度圆的弧长计值，并使用AF'ic表示。
切向综合误差的测量需要在齿轮工作条件下进行。
通常采用的方法是使用测角仪进行测量。
测角仪是一种专门用于测量齿轮转角的仪器，它可以精确地测量齿轮在转动一周内的转角误差。
测量时，将齿轮安装在测角仪上，然后转动齿轮一周，记录下实际转角与理论转角的差值。
这个差值就是切向综合误差。
切向综合误差与齿轮的制造精度、安装精度和使用环境等因素有关。
制造精度包括齿轮的齿形误差、齿向误差、齿面粗糙度等。
安装精度包括齿轮轴线的平行度、垂直度等。
使用环境包括温度变化、湿度变化、载荷变化等。
这些因素都会对齿轮的切向综合误差产生影响。
此外，与切向综合误差相关的参数还有齿距偏差和齿向偏差。
齿距偏差是指齿轮的实际齿距与理论齿距之间的差值，它会影响齿轮的传动精度和稳定性。
齿向偏差是指齿轮的实际齿向与理论齿向之间的偏差，它会影响齿轮的承载能力和使用寿命。
总之，切向综合误差是衡量齿轮性能的重要指标之一，对于保证齿轮传动的精度和稳定性具有重要意义。
在实际应用中，需要根据具体的使用要求和工作环境来确定切向综合误差的数值，并采取相应的制造和安装措施来保证误差在允许范围内。
齿轮参数的测定实验报告
齿轮参数的测定实验报告引言齿轮是机械传动中常用的零件，其使用范围广泛，从小型日用品到大型工业机械都需要使用到齿轮。
在齿轮的设计和制造过程中，需要对齿轮参数进行精确的测定。
通过测定齿轮参数，可以确保齿轮的精度和可靠性，满足不同工作条件下的要求。
本实验旨在通过实验方法对齿轮参数进行测定，从而了解不同齿轮参数对齿轮运动学特性的影响。
实验原理1.齿轮齿数计算齿轮齿数是齿轮的基本参数之一。
常见的计算方法有齿轮齿数比计算和模数计算两种。
齿轮齿数比计算需要通过输入齿轮的齿数，再通过给出的齿轮齿数比计算得到另一齿轮的齿数。
模数计算需要先给出齿轮的模数，再通过齿轮齿数计算得到齿轮的分度圆直径。
2.齿轮齿廓测量齿轮齿廓是齿轮的重要性能参数之一，其测量需要用到螺旋测量仪。
通过螺旋测量仪，可以得到齿轮齿廓曲线的三维坐标数据。
通过对齿轮齿廓曲线进行计算和比较，可以评价齿轮的齿廓精度和几何误差。
3.齿间角测量齿间角是齿轮参数中的一个重要参数，直接影响到齿轮的传动精度。
通过齿间角的测量，可以评估齿轮的传动性能和齿间配合情况。
实验步骤根据测定到的齿轮分度圆直径，通过模数计算测得齿轮齿数，将齿轮齿数记录下来。
通过给定的齿轮齿数比，可计算出另一齿轮的齿数。
通过齿间角测量器对齿轮齿间角进行测量，并记录齿间角的数值。
实验结果与分析通过实验测量得到齿轮的齿数、齿廓、齿间角等参数，得到如下数据：齿轮1的齿数为20，模数为1.5mm，齿廓误差为±0.01mm，齿间角为22.5度。
通过计算机对齿轮齿廓进行比较分析，得到齿轮1和齿轮2的齿廓精度都较高，且几何误差较小。
通过齿间角的测量，发现齿轮1和齿轮2的齿间角都符合设计要求。
可以认为齿轮1和齿轮2均符合齿轮设计要求，并且具有一定的传动精度。
结论本实验通过测量齿轮的齿数、齿廓和齿间角等参数，得到了齿轮的基本几何参数和齿轮运动学特性，可以用于评估齿轮的传动精度和几何误差。
实验结果表明，齿轮齿数、齿廓和齿间角对齿轮的传动精度和齿轮工作状态有着重要的影响。
渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究
渐开线圆柱齿轮测量误差的分析与修正研究渐开线圆柱齿轮是机械传动中最常用的齿轮之一，其精度直接影响到机械系统的性能和可靠性。
在制造过程中，齿轮的生产误差和组装误差不可避免，因此对齿轮的测量和修正显得尤为重要。
本文将从渐开线圆柱齿轮测量误差的分析和修正两个方面进行探讨。
**一、渐开线圆柱齿轮测量误差的分析**渐开线圆柱齿轮一般是通过基本测量误差（如圆度误差、同心度误差、平行度误差）和齿距测量误差（如齿距、齿厚、齿高）来评估其几何精度的。
其中，齿距测量误差是最为关键的，因为齿距误差会直接影响到齿轮传动的精度和噪声。
下面我们将从齿距误差和齿厚误差两个方面来分别进行分析。
1. 齿距误差的分析齿距误差是指实际齿距与理论齿距之间的差值。
齿距误差分为齿距小于等于20mm的小齿距误差和齿距大于20mm的大齿距误差。
小齿距误差通常由加工误差和测量误差组成，而大齿距误差则主要受到齿轮挠曲变形的影响。
在实际测量时，齿距误差会受到测量装置、传感器、读数器等因素的影响。
因此，在进行齿轮测量时，应当选择高精度的测量装置，并在测量前对装置进行校准和调试，以保证测量误差的最小化。
2. 齿厚误差的分析齿厚误差是指实际齿厚与理论齿厚之间的差值。
齿厚误差通常是由加工误差、测量误差和齿轮轴线的倾斜等因素共同引起的。
在测量齿轮齿厚时，齿轮在测量装置中的位置和方向也会对测量结果产生影响。
因此，在测量齿厚时，需要确保齿轮的位置和方向一致，并且测量结束后需要进行误差分析和修正。
**二、渐开线圆柱齿轮测量误差的修正**渐开线圆柱齿轮测量误差的修正主要是通过调整齿轮加工和组装过程中所受的影响来实现的。
具体的修正措施包括以下几个方面：1. 加工精度和质量的提高：通过提高齿轮加工精度和质量，可以降低整个齿轮传动系统的误差，并且也可以使后续的测量和修正工作更加精确。
2. 挑选合适的测量装置和方法：选择高精度的测量装置，并且根据齿轮的特点选择合适的测量方法，以减小测量误差。
齿轮误差测量
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮 2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器） 4、正反转齿轮
资讯
1、传递运动准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀
资讯
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
资讯
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
资讯
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心 3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
检测仪器
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜 动，转动自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上， 再将千分表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处 于齿槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调 为0，开始记录数据。
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨 齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部 分除外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
齿轮的误差及其分析
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）ΔF i2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p+ Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
齿轮公法线长度偏差的测量
WK WK+1 1 2 3 4
WK+1-WK= 5
Pb = 6
测量 结果
公法线长度变动量Δ Fw=
公法线平均长度偏差Δ Ewm= W －W ＝ (mm)
四、注意事项：
1．按公称公法线长度W，选择测量范围合适的公法线千分尺，
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ并应注意校准其示值零位。 2．测量公法线长度时应注意千分尺两个碟形量砧的位置（或 指示 规两个量的位量）。见图：（a）图所示两个量砧与 齿 面在分度圆附近相切，位置正确；（b）图所示两个量砧与齿
面分别在齿顶和齿根处相切，不好；（c）图所示两个量砧与
表读取示值，并记入表中。 （4）所有测量值中的最大值Wmax与最小值Wmin之差为公法线
长度变动量Fw；
（5）所有读数的平均值与公法线公称长度之差为公法线平均 长度偏差EW m。 F W 和EW m应分别在公法线长度变动公差F W 和公法线平均 长度上偏差EWms 与下偏差E Wmi 范围内零件才为合格。
测量公法线平均长度偏差时， 需先计算被测齿轮公法线长度
的公称值W， 沿齿圈一周每次跨过一定齿数进行测量，所 得读数的平均值与公称值之差即为WmE∆ 值。
根据被测齿轮的模数、齿数和标准压力角等参数计算跨 齿数和 公称公法线长度W，计算公式：
+2
m、z、α——齿轮的模数、齿数、标准压力角； invα——渐开线函数，inv20度为0.014904;
内，所有实际公法线长度的平均值W平均与公法线长度公称值 W之差，即： △Ewm ＝W平均- W 它反映齿厚减薄量。 其测量目的是为了保证齿侧间隙。
公法线千分尺测量公法线原理图
公法线千分尺量仪说明和测量原理
3. 齿轮公法线长度通常使用公法线干分尺或公法线指
齿轮整体误差测量仪原理(二)
齿轮整体误差测量仪原理(二)齿轮整体误差测量仪原理一、引言齿轮是一种常见的传动装置，在机械制造中起着重要的作用。
齿轮是通过齿轮啮合传递动力和转动的，因此齿轮的精度和质量对机械性能有着重要影响。
而齿轮的整体误差是衡量其质量的重要指标之一。
本文将介绍齿轮整体误差测量仪的原理。
二、齿轮整体误差测量仪的作用齿轮整体误差测量仪是一种专用设备，用于测量齿轮的整体误差。
通过测量齿轮的整体误差，可以评估齿轮的质量和制造精度，并及时发现齿轮制造过程中的问题，提高产品的质量。
三、齿轮整体误差测量原理齿轮整体误差测量仪的原理是基于齿轮啮合的原理。
它利用齿轮在传动过程中的啮合行为来测量齿轮的整体误差。
具体来说，齿轮整体误差测量仪通过将待测齿轮与参考齿轮进行啮合实验，测量其相对运动的变化来得到齿轮的整体误差。
四、测量步骤齿轮整体误差测量仪的测量步骤如下：1.准备参考齿轮：选取一只具有高精度的参考齿轮作为参照物，保证其制造精度和质量。
2.安装待测齿轮：将待测齿轮按照要求装配在测量夹具上，保证其与参考齿轮的啮合正常。
3.开始测量：启动齿轮整体误差测量仪，让待测齿轮和参考齿轮进行啮合。
4.记录数据：测量仪会实时记录待测齿轮和参考齿轮的相对运动，并计算出整体误差。
将测量结果记录下来，作为评估齿轮质量的依据。
5.分析结果：根据测量结果，分析齿轮的整体误差。
如果误差较大，则需要调整制造工艺或选择更优质的齿轮。
五、总结齿轮整体误差测量仪是一种有效评估齿轮质量和制造精度的设备。
通过测量齿轮在传动过程中的整体误差，可以评估齿轮的质量和制造工艺，并及时发现问题和改进。
齿轮整体误差测量仪在机械制造中有着重要的应用价值，可以提高产品质量和机械性能。
总之，齿轮整体误差测量仪的原理是基于齿轮啮合行为，并通过测量齿轮的相对运动来评估齿轮的质量和制造精度。
该设备的应用可以帮助制造商及时发现问题，提高齿轮的质量和机械性能。
项目六2-2 径向综合误差(新)
齿轮加工后，其实际齿廓的位置不仅要沿径向
产生偏移，而且还要沿切向产生偏移，如图6.2.4所
示。这就使齿轮在一周范围内各段的公法线长度产 生了误差。
图6.2.4
齿轮的切向误差及公法线长度变动
所谓公法线长度变动是指在齿轮一周范围
内，实际公法线长度最大值与最小值之差(见图6.2.4)，即 Δ Fw＝W max－W min （6.2.1）
图6.2.3
双面啮合综合测量
在被测齿轮一转内，双啮中心距a连续变动使滑动
溜板位移，通过指示表1测出最大与最小中心距变动的数
值，即为径向综合误差ΔF"i。
如图6.2.3b所示。为用自动记录装置纪录的
双啮中心距的误差曲线，其最大幅值即为ΔF"i。
ΔF"i的合格条件为：ΔF"i≤F"i。
3.公法线长度变动ΔFw（公差Fw）
图6.2.5
齿距累计误差
使用齿距仪测量ΔFp见图6.2.6
图6.2.6
齿距累计误差的测量
表6.2.1
影响传动准确性第Ⅰ公差组的检验组
上表中由于F´i和Fp公差能全面控制齿轮一转中的误差， 所以这两项作为综合精度指标列入标准，可单独作为控制影 响传递运动准确性的检验项目。 考虑到F"i与Fr用于控制径向误差，Fw用于控制切向误差，
2.径向综合误差ΔF"i（公差F"i）
径向综合误差是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面 啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动。 径向综合误差ΔF"i采用齿轮双面啮合仪测量，下
图为齿轮双面啮合仪。
图6.2.3
双面啮合综合测量
被测齿轮5安装在固定溜板6的心轴上，测量齿轮3安
齿轮的测量
8． 测量时均匀地转动横向手轮3, 特别是测头 13接近齿顶时应小心, 别让其滑出齿面而 挤坏测头及工件；注意观察表的指针移动 范围, 如果指针偏向一边, 可用微调滚花 手轮4再次进行调整, 并旋转电感电箱上的 手轮选取合适的放大倍数； 9． 测量完毕用手推着测头并转动横向手轮3, 使其回到起始位置, 这样可以防止测头划 伤工件； 10．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至 记录位置；将自动记录器水平面板上的送 纸和笔电流钮子开关扳到开的位置(见图740)；记录线的粗、中、细三种线与7mA、 5mA、3mA三种烧线电流相对应, 应根据排 纸速度选取, 排纸速度越大, 烧线电流也 越大, 以划线细而清晰为准；旋转记录笔 微调旋钮, 使其笔尖近似地处于记录纸中 间位置, 然后均匀地转动横向手轮3, 记录 器便自动将齿形误差曲线记录下来。 重复以上有关步骤对另一齿面进行测量； 11．在被测齿轮圆周上每隔90位置选测一齿， 每齿左右齿廓都要测量。根据记录曲线取 其中最大值作为评定该齿轮的齿形误差值, 最后判断工件合格与否。
7-5
齿轮测量
7-5-1 齿轮齿距误差的测量 一 实验目的 １．学会用相对法测量齿轮的齿距（周节）误差； 2．掌握用相对法测量齿距的数据处理方法，正确理解齿距偏差和齿距累积误差的实 际含义及其对齿轮传动精度的影响。 二 仪器概述 用周节仪测量齿距误差操作方便，仪器结构简单，故使用较为广泛。它常用于 检验7级及低于7级精度的内外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮的齿距偏差（对内啮合齿轮其 直径要较大）。 １．仪器主要度量指标 测量范围 模数2－16 mm 指示表示值范围 0－1 mm 分度值 0.001 mm
（a）工作原理 （b）径向读数坐标图 图7—36 齿圈径向跳动测量
3．仪器结构
齿轮跳动检查仪外形见图7-37所示。
小模数齿轮齿形误差图象测量方法的研究
小模数齿轮齿形误差图象测量方法的研究中图分类号：tf046.6 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）23-546-02引言由于小模数齿轮具有体积小、齿形小等特点，使用传统齿轮测量仪器进行测量时，过程较繁琐，往往存在劳动强度大、测量效率低、主观误差大等不足，故而急需技术改进升级。
采用图像法测量齿轮齿形误差是新型非接触式测量方法。
1 图像处理1.1图像处理方法测量原理图像法是在测量中，通过ccd摄像头完成图像采集并利用软件进行程序设计。
针对小模数齿轮采用图像预处理、边缘检测、细化等图像处理技术获取更准确的齿廓边缘信息，确定齿轮圆心、定标及坐标，得到清晰的齿廓和齿轮中心，建立数学模型并采用计算机自动分析，得到齿形误差的测量结果。
1.2图像采集及处理图像采集可获取反映被测齿轮齿形特征的齿廓图像。
系统是在显微镜上通过ccd摄像头、视频采集卡，将实时采集的图像数据经a/d 变换存放在图像存储单元，再经d/a变换电路将图像在计算机上显示，获取清晰的齿形图像。
经过多次采集进行对比。
1.3图像处理系统通过提取图像中包含的特征信息，获取齿廓信息并有利于齿形误差测量的真实、高清的齿轮边缘图像。
图像软件处理包含图像灰度化、预处理、边缘检测、细化等过程，经一系列图像处理得到运行结果（图1-1）。
图1-1细化后的图象2 齿形误差的测量齿廓边缘曲线需对齿形误差的测量确定齿轮圆心、定标以及坐标，统一得到清晰的齿廓和齿轮中心坐标。
建立齿形误差图像法的数学模型，计算测量所需齿轮齿形误差。
2.1 定标及坐标统一在测量中，以像素长度（pixel）表示，与量块实际距离（mm）相比较，标定出每像素对应的实际距b（mm/pixel），即定标值，如下式：（2-1）通过图像处理检测到的量块边缘，基于细化的程序设计，得到量块对应的像素值为52，由此可得每个像素对应的实际距离为0.0192mm。
2.2 齿轮圆心的确定齿轮中心（x0，y0）的确定是由齿轮中心在图像中的坐标表示，以象素数度量。
齿轮误差测量技术
齿轮误差测量技术齿轮误差测量技术是一种用于评估齿轮传动精度的重要手段，它能够帮助我们了解齿轮系统的性能特征和运行稳定性。
本文将介绍齿轮误差测量技术的原理、方法和应用。
一、齿轮误差的定义齿轮误差是指齿轮齿面形状与标准理论齿面形状之间的偏差。
齿轮误差包括齿距误差、齿厚误差、齿形误差和齿向误差等。
这些误差会直接影响齿轮的传动性能和运行精度。
二、齿轮误差测量的原理齿轮误差测量的原理基于齿轮传动中齿轮的相对运动。
通过比较实际齿轮的齿面形状与理论标准齿面形状之间的差异，可以得到齿轮的误差信息。
三、齿轮误差测量的方法1. 压痕法：利用齿轮传动中的轻微滑动，通过测量齿面的压痕形状和尺寸来推测齿轮的误差。
2. 测量仪法：使用齿轮测量仪器，如齿轮测量机、齿轮检测仪等，通过测量齿轮齿距、齿厚、齿形等参数来评估齿轮的误差。
3. 光学法：利用光学原理，通过测量齿轮齿面的反射光线，可以得到齿轮的误差信息。
4. 数学建模法：采用计算机模拟和数学建模的方法，通过建立齿轮传动的数学模型，可以计算出齿轮的误差。
四、齿轮误差测量的应用1. 齿轮制造和质量控制：齿轮误差测量技术可以用于齿轮的制造过程中，帮助制造商控制齿轮的质量，提高齿轮的精度和可靠性。
2. 齿轮故障诊断：通过测量齿轮的误差，可以判断齿轮是否存在故障或磨损，及时进行维修和更换，避免齿轮故障对机械设备的影响。
3. 齿轮优化设计：通过分析齿轮的误差信息，可以优化齿轮的设计和制造工艺，提高齿轮的传动效率和性能。
4. 齿轮研究和发展：齿轮误差测量技术可以用于齿轮的研究和发展，帮助研究人员了解齿轮的性能特点，推动齿轮技术的进步和创新。
总结起来，齿轮误差测量技术可以帮助我们评估齿轮的传动精度和运行稳定性。
通过测量齿轮的误差，可以指导齿轮的制造、质量控制和故障诊断，同时也促进了齿轮技术的研究和发展。
在实际应用中，我们可以根据具体情况选择合适的测量方法和仪器，以获得准确可靠的齿轮误差信息。
齿轮整体误差测量仪原理
齿轮整体误差测量仪原理齿轮整体误差测量仪是一种用于测量齿轮传动系统中齿轮的整体误差的精密仪器。
它可以测量齿轮的各种误差参数，如齿距误差、齿高误差、齿向间隙误差等。
齿轮整体误差测量仪的原理主要包括齿轮测量台、传感器、信号处理器以及数据分析软件。
齿轮测量台是齿轮整体误差测量仪的主要组成部分，它是一个用于放置齿轮的支撑平台。
齿轮通过夹具固定在齿轮测量台上，在测量过程中保持固定不动。
齿轮测量台上配备有传感器，用于检测齿轮的运动和变形，获取与齿轮误差相关的信号。
传感器是齿轮整体误差测量仪的核心部件，它通过接触或非接触的方式与齿轮进行耦合，将齿轮的运动和变形转换为电信号。
传感器可以采用多种工作原理，如压电、电容、光学等，具体选择根据测量要求和应用场景来确定。
传感器将齿轮的运动和变形转换为电信号后，通常会经过放大、滤波等信号处理过程，以提高信号的精确度和稳定性。
信号处理器是用于对传感器采集到的信号进行处理和分析的设备。
它主要对传感器采集到的齿轮信号进行放大、滤波、采样和控制等操作，使得信号具有足够的准确性和稳定性。
信号处理器还可以对信号进行数字化处理，并与之前的测量数据进行比较和分析，得出齿轮的误差参数。
信号处理器通常采用算法和模型，根据测量原理和齿轮的运动学特性，通过对信号的数学运算得出齿轮的整体误差。
数据分析软件是用于对信号处理器输出的数据进行分析、存储和显示的软件工具。
数据分析软件可以实时显示齿轮的误差参数曲线，如齿距误差、齿高误差等。
它可以通过统计分析、数据处理和模型拟合等方法，对齿轮的整体误差进行评估和预测。
数据分析软件还可以生成测量报告，记录齿轮的误差参数、运动情况和变形情况，为齿轮设计和制造提供参考。
总结而言，齿轮整体误差测量仪通过齿轮测量台、传感器、信号处理器和数据分析软件等部件的协同作用，能够对齿轮的整体误差进行高精度的测量。
它不仅可以用于齿轮的制造和调试过程中，还可以用于齿轮的性能评估和故障诊断，对于提高齿轮传动系统的工作效率和可靠性具有重要意义。
齿轮测量
图7—39 电感记录式单盘渐开线检查仪
三 实验步骤
1．选择基圆盘 根据被测齿轮的模数和齿数选择基圆盘，其所需基圆盘直径的计算公式如下： 直齿圆柱齿轮： db=mz×cosα 斜齿圆柱齿轮： db=mtz×cosαt 式中： mt—端面模数； αt—端面分度圆压力角 2．选择和安装测头 本仪器共有五种规格的测头：φ1；φ1.5；φ3；φ4.5；φ6，使用时应根据齿轮的齿根槽宽 合理选择，一般取测头直径约为齿根槽宽。 将选择好的测头插入孔中，用螺钉14将其固紧。仪器出厂时已严格保证：此时的测头与被测齿 面的接触点在直尺与基圆盘相切的切平面上； 3．将选择好的基圆盘6安装在轴系8上，将被测齿轮7安装在上下顶针12之间，旋转手轮3移动横 向滑架2，使其上的刻度尺20指零，此时测头13的中心线应通过基圆盘6的中心并与纵向滑架9的 运动轨迹平行； 4．连接好仪器全部接插件；安装好记录纸；打开标准电感电箱22及控制电箱23面板上的电源开 关，红色指示灯亮；将左右开关15及控制电箱面板上的左右开关扳至同一方向, 以测量某一方向 的齿面； 5．旋转垂直手轮17, 使垂直滑架18上下移动, 将测头13位于被测齿轮齿宽的中部； 6．旋转纵向手轮10, 使纵向滑架9移动，当基圆盘6与直尺5刚刚接触时，记住此时纵向手轮10的 位置, 然后再继续转动手轮半圈, 此时就是工作时的压紧力； 7．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至读表位置；旋转直尺上的微调滚花手轮4, 使标准电 感电箱22上的电表指针位于零附近, 再旋转调零手轮使其指向零位；
7-5-4 齿轮齿形误差的测量
一 实验目的 1．了解电感记录式单盘渐开线检查仪的结构和工作原理； 2．学会用该仪器测量齿轮齿形误差。 二 仪器概述 3202D型电感记录式单盘渐开线检查仪用于测量齿轮渐开线齿形误差，使用时须根 据被测齿轮的基圆直径更换相应尺寸的基圆盘。 1．仪器主要度量指标 测量范围 模数 1-16mm 最大直径 -360mm 最大基圆直径 -320mm 电感比较仪分度值 0.005mm；0.002mm；0.001mm；0.0005mm；0.0002mm 记录器垂直放大比 200X；500X；1000X；2000X；5000X 记录器水平放大比 4:1；2:1；1:1；0.4:1
实验3齿轮周节偏差与周节累积误差的测量
实验三 齿轮周节偏差与周节累积误差的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健 实验温度: t=15℃ 实验实践: 4月7日 指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、加深对周节偏差pt f ∆及周节累积误差P F ∆的理解，区别pt f ∆和P F ∆的含义；2、熟悉相对量法测量周节偏差、周节累积误差及其测量结果的处理。
二、实验内容1、用周节仪测量圆柱齿轮周节相对偏差；2、用列表计算法求出周节累积误差。
三、实验仪器说明及测量原理 1、用途：齿轮周节检查仪适用于检验7级及低于7级精度的内外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮的周节均匀性（对内啮合齿轮其直径要较大）。
2、结构：仪器结构如图3.1所示。
活动量爪通过杠杆臂将测量位移传递至指示表，根据被测齿轮模数，可将固定量爪沿底板的导槽调整到相应位置。
定位件用来作齿顶定位，同样可在底板导槽内移动。
定位件可绕其轴线转动，以适应不同齿宽的齿轮定位需要。
此外，端面定位板载作测量时，用于齿轮端面定位，以保证被测截面在同一截面内。
支脚可作仪器座架，当仪器放置在平板上时，可对齿轮进行测量。
图3.1 齿轮周节检查仪 3、工作原理齿轮的周节累积误差（p F ∆）是指在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长的最大差值，它影响齿轮的运动精度。
齿轮的周节偏差pt f ∆是指在分度圆上实际周节与公称周节之差。
它影响齿轮工作的平稳性。
用相对法测量时，公称周节是指所有实际周节的平均值。
仪器工作时以齿顶圆为测量基准，用相对法测量齿轮周节，测量时，以齿高中部某一圆周上的任一周节为基准，调整仪器的零位，然后逐齿测出其余各个周节相对于基准周节的偏差，再通过数据处理就可求得周节差和周节累积误差。
工作原理见图3.2图3.2 工作原理图四、测量步骤1、调整测量仪器a ）调整固定量爪的工作位置：移动固定量爪，使其上的刻线，按被检齿轮模数的大小，与盖面上的模数刻线对齐，再固定。
然后，以被检查齿轮任意一个周节为基准，将指示表调零。
关于齿轮的综合测量
关于齿轮的综合测量
综合测量时指被侧齿轮接近于使用状态与“测量件”相啮合进行齿轮误差的测量。
综合测量主要优点是：
1、综合测量能连续地反映出齿轮全部啮合点的误差，测量结果代表了齿轮总的使用质量。
因而更接近于实际使用情况；
2、测量结果是各单向误差综合的影响。
由于个单项误差在综合测量中，测量结果代表了齿轮总的使用质量，因而更接近与实际使用情况；
3、综合测量容易实现机械化和自动化。
测量效率高。
综合测量分为单面啮合综合测量和双面啮合综合测量两种。
单面啮合综合测量时被侧齿轮与“测量件”作单面啮合传动时测量旋转角变化的方法，所用的测量仪器成为单啮仪。
双面啮合综合测量是被侧齿轮和“测量件”作双面无侧隙啮合传动时测量中心距变动的方法，所用的测量仪器被称为双啮仪。
单面啮合综合测量的测量过程比双面啮合综合测量更加接近于齿轮的使用过程；误差的大小只包括轮齿的一个侧面；同时能反映比较全面的误差。
但是单啮综合测量使用的单啮仪很精密、测量环境（如清洁程度、恒温、湿度等）要求严格、仪器的维修和保养要求较高，一般只能在计量室作测量精密齿轮时使用。
双面啮合综合测量方法原理简单；测量环境要求较低；测量效率高，双啮仪便于制造和使用；价格便宜；计量人员容易掌握；不但适宜于计量室，而且也能在车间内使用，制造批量较大的中等模数齿轮一般多用这种测量方法。
弧齿锥齿轮的传动误差检测方法研究报告
弧齿锥齿轮的传动误差检测方法研究〔一〕立项依据与研究内容〔4000-8000字〕：1. 工程的立项依据〔研究意义、国内外研究现状及开展动态分析，需结合科学研究开展趋势来论述科学意义；或结合国民经济和社会开展中迫切需要解决的关键科技问题来论述其应用前景。
附主要参考文献目录〕1.1 工程的研究意义弧齿锥齿轮因其平稳可靠的传动，较高的承载能力等优点被广泛应用于航空航天、航海、汽车、拖拉机、机床等工业部门中。
特别是航空传动系统中，弧齿锥齿轮是直升飞机的主减速器的关键部件，其啮合质量、寿命及可靠性是影响飞行器平安性能的重要因素。
但由于弧齿锥齿轮齿面几何拓扑构造复杂，设计、加工比拟困难，在航空领域的应用中又存在诸如高速、重载、齿轮及其支撑因采用轻质构造而造成的变形问题等不利因素，对其啮合质量控制的研究非常困难，其动态性能与可靠性等问题始终难以得到全面解决，其动态设计问题也是工程设计中的难点。
衡量弧齿锥齿轮副啮合质量的重要指标是传动误差和接触印痕。
传动误差是齿轮振动的鼓励之源，已为前人的大量成果所证实。
弧齿锥齿轮作为一种局部点接触的不完全共轭的齿轮副，必然存在传动误差，它包括了动态性能和强度性能等大量信息。
但目前在设计或制造中都对传动误差缺乏必要的考虑和实用的方法，尤其在测试和检验环节方面，完全没有相应的方法、设备和手段，更是缺乏对传动误差的明确指标要求，使得对其动态性能的改良无从着手。
传统的设计方法是基于印痕控制的方法，加工设计、切齿、检测，到不断反复修正，实际上是以印痕为控制目标的逼近过程，在这一过程中，齿面印痕是最终的目标和要求。
当前我国弧齿锥齿轮的设计和生产，均采用这一方法。
齿轮的动态性能主要决定于齿轮副的传动误差。
传动误差与齿面印痕既有着深刻的内在联系，又各自反映着齿轮性能的不同方面。
齿轮接触传动对于载荷具有非线性的力学特性，尤其是点接触的弧齿锥齿轮传动的非线性更为突出。
片面重视齿面印痕而无视传动误差，是由于当时齿轮转速不高，强度是主要矛盾，振动问题还不十分突出。
齿轮综合误差测量的方法
17 读出。圆刻尺 15 用于读出横架的转角。控
制板 21 上装有左右齿面换向开关和指示灯（注意：换向时，必须先停机断电再换向）
。手轮 20 用于
控制电动机 12 的转速。
2．工作原理
单啮仪测量原理图如图 6-3 ，标准蜗杆由电动机带动，它由可控硅整流器供电，并能无级调速。
主光栅盘Ⅰ与标准蜗杆一起旋转。标准蜗杆又带动被测齿轮及主光栅盘Ⅱ旋转。利用标准蜗杆和被
（8）“灵敏度调整” 电位器一般控制在 K=1(μ m/mm之) 下（注意： “定标”与“测量”必须在 同灵敏度下进行） 。“记录”波段开关一般情况 置于“ 0”位置。
4. 记录仪的使用 记录仪以长圆两种图形的形式，显示齿轮 误差，使用圆记录时，打开圆记录开关，关闭 长记录开关；使用长记录时，则关闭圆记录开 关，打开长记录开关。一般用圆记录仪描绘出 整体误差曲线。使用时注意： （1）记录量程旋转位置，按出厂时的定档，不
λ＜ 127W时，拨码为 W 。
（6）不断按动位移按钮，观察表头，使测量的整个周期都包络在表头摆动范围内，在两边缘处都
不出现大范围的无规则摆动。
（7）“测量”“定标”开关在测量时，必须置于“测量”档，定标时，置于“定标”的某一档，记
录仪绘出一直线后波段开关置于“定标”的另一档，记录仪又绘出一直线，两直线间的距离
圈径向跳动和齿形误差等） ，这两个齿轮转动时，使双齿中心距变动，变动量通过浮动滑板
2 的移动
传递到指示表 11 读出数值，或者由仪器附带的机械式记录器绘出连续曲线。
（一） 切向综合误差测量仪器及测量原理
齿轮单面啮合综合测量是在单面啮合检查仪上进行的，测量时，被测齿轮与理想精确的测量齿
轮在正常中心距下安装好，单面啮合转动。这个测量过程接近于齿轮的实际工作过程，所以测量结
国内外齿轮检测技术的研究及发展现状
国内外齿轮检测技术的研究及发展现状齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各个领域。
齿轮的质量直接关系到机械传动的可靠性和性能，因此齿轮的检测技术也变得越来越重要。
本文将介绍国内外齿轮检测技术的研究和发展现状。
一、国内齿轮检测技术的研究现状国内齿轮检测技术主要集中在以下几个方面：1. 直接观测法：这是一种传统的方法，通过人工观察齿轮表面的磨损程度、裂纹、齿形等来判断齿轮的质量。
这种方法简单直观，但受到人工判断的主观性和误差的影响。
2. 声音检测法：利用齿轮传动时产生的声音来判断齿轮的质量。
这种方法可以通过声音的频率、幅度和谐波等特征来分析齿轮的质量，但受到环境噪音的干扰较大。
3. 振动检测法：通过测量齿轮传动时的振动信号来判断齿轮的质量。
振动检测法可以通过频谱分析、时域分析等方法来分析齿轮的动态特性，但需要专业的仪器设备和分析软件。
4. 光学检测法：利用光学原理来检测齿轮的质量。
光学检测法可以通过测量齿轮表面的光学特征来判断齿轮的质量，如表面粗糙度、轮廓误差等。
这种方法具有非接触、高精度的特点，但对于复杂齿形的齿轮不易实施。
二、国外齿轮检测技术的研究现状国外齿轮检测技术相对较为先进，主要集中在以下几个方面：1. 磁粉检测法：利用磁粉的性质来检测齿轮的质量。
磁粉检测法可以通过涂覆磁粉剂于齿轮表面，然后通过磁场的作用来观察齿轮表面的裂纹、缺陷等。
这种方法可以检测出微小的缺陷，但对于齿轮的内部缺陷不易实施。
2. 超声波检测法：利用超声波的传播特性来检测齿轮的质量。
超声波检测法可以通过测量超声波在齿轮内部的传播速度和衰减程度来判断齿轮的质量，可以检测出齿轮的内部缺陷和裂纹。
3. 热红外检测法：利用红外热像仪来检测齿轮的质量。
热红外检测法可以通过测量齿轮表面的温度分布来判断齿轮的质量，可以检测出齿轮的局部过热和磨损情况。
4. 数字图像处理技术：利用数字图像处理技术来检测齿轮的质量。
数字图像处理技术可以通过采集齿轮表面的图像，然后通过图像处理和分析来判断齿轮的质量，可以实现自动化检测。
齿轮传动准确性研究
案例C ASESＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ1112013 07齿轮传动准确性研究文／张继东 何智慧 王 健摘 要：齿轮运动准确性就是在一转范围内实际速比相对于理论速比的变动量应限制在允许的范围内，以保证从动轮与主动轮运动协调一致。
为了使之有效地确保加工后的齿轮传动的准确性，必须对影响齿轮传动的各种因素进行分析。
关键词：齿轮传动 准确性 误差评定在机械设备中，齿轮传动应用的范围极为广泛。
凡是有齿轮传动的机器或仪器，其工作性能、承载能力、使用寿命、工作精度等都与齿轮自身的制造精度有密切的关系。
随着生产和科学的发展，机械设备在降低自身重量的前提下，要求传递的功率，转速也越来越高，有些机械则对工作精度的要求越来越高，从而对齿轮传动的精度，特别是对传动的准确性提出了更高的要求。
因此，提高齿轮加工和测量精度的方法，具有重要的意义。
齿轮传动准确性就是在一转范围内实际速比相对于理论速比的变动量应限制在允许的范围内，以保证从动轮与主动轮运动协调一致。
为了使之有效地确保加工后的齿轮传动的准确性，必须对影响齿轮传动的各种因素进行分析。
一、影响齿轮传递运动准确性的主要误差评定1.齿圈径向跳动误差ΔF r （公差为F r ）齿圈径向跳动ΔF r 是指在齿轮一转中测头在齿槽内或轮齿上的齿高中部与齿廓双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量（如图1所示），ΔF r 主要反映由于齿坯偏心造成的齿轮径向的周期误差，径向误差又导致了齿圈径向跳动的产生（如图2所示）。
图1 齿圈径向跳动误差ΔF r 图2 齿圈径向跳动齿圈径向跳动的公差F r 是对齿圈径向跳动误差ΔF r 的限制。
齿圈径向跳动误差ΔF r 的合格条件是：ΔF r ≤F r ，具体要求数值见表1。
表1 齿圈径向跳动公差F r 值（摘GB/T 1005-1988）（单位：μm）分度圆直径（mm）法向模数（mm）精度等级大于到6789-125≥1～3.5＞3.5～6.3＞6.3～10252832364045455056718090125400≥1～3.5＞3.5～6.3＞6.3～1036404550566363718680100112400800≥1～3.5＞3.5～6.3＞6.3～1045502563718080901001001121252.径向综合误差ΔF 〞i （公差为F 〞i ）ΔF 〞i 是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转中双啮中心距的最大变动量，如图3所示。
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齿轮综合误差测量技术研究Research on Measuring Technology for IntegrativeError of Gear摘 要本文设计的齿轮综合误差测量机是利用测量蜗杆，对直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮的切向综合误差'i F ∆与切向一齿综合误差'i f ∆进行测量。
它还可以用于对圆柱齿轮副，蜗轮与蜗杆和圆锥齿轮副进行配对测量，测得它们的综合误差。
其中测量元件可以换成测量齿轮。
齿轮综合误差测量机的测量方法就是使用标准测量元件（蜗杆、齿轮、齿条、测头等）与被测齿轮进行单面啮合或双面啮合。
其中单面啮合测量是一种大体模拟齿轮实际加工情况的直接测量齿轮传动误差的方法，既所有误差综合地在啮合线上以啮合线的增量来起作用，能比较真实的反映出齿轮实际的传动质量。
该仪器测量效率高，结构简单，使用和维护方便。
关键词：齿轮 切向综合误差 蜗杆 光栅读数头AbstractThis article designs the gear composite error measuring engine uses the survey worm bearing adjuster to the straight tooth cylindrical gears skewed tooth cylindrical gears cutting with cuts to the composite error carries on the survey to a tooth composite error. It also may use in to cylindrical gears the worm gear and the worm bearing adjuster and the round bevel gear pair carries on pairs the survey obtains their composite error. Measuring element may change into surveys the gear.The gear composite error measuring engine measuring technique is uses the standard measuring element (worm bearing adjuster gear rack measured prime) with was measured the gear carries on one-sided meshes or two-sided meshes. One-sided meshes the survey is one kind of cardinal principle simulates the gear actual processing situation the direct survey gear drive error method also all errors comprehensive in gnaw in the vanishing line by to gnaw the vanishing line the increase to have an effect can the quite real reflection gear actual transmission quality. This instrument survey efficiency high the structure is simple uses and maintains conveniently. May use in 3 levels of 4 level of and 5 level of gears surveys.Key words：Gear Integrative Error of TangentDirection Worm Reading Head of Gratin目录第一章概述 (1)1.1引言 (1)1.2国内外发展现状 (1)1.3主要研究内容 (5)第二章总体设计方案 (8)2.1方案比较 (8)2.2方案选择]1[ (8)2.3技术指标]4[ (12)第三章测量原理及总体设计 (13)3.1测量原理 (13)3.2总体设计 (14)第四章仪器关键部分设计 (17)4.1光学部分 (17)4.2光栅读数头 (18)4.3电气部分 (21)第五章仪器精度分析 (24)5.1仪器各项单项误差的计算 (24)5.2仪器误差 (28)结论 (30)参考文献 (31)致谢 (32)第一章概述1.1引言齿轮综合误差测量仪是采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。
综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。
为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。
这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。
综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。
仪器可借助于标准元件（如标准齿轮）进行校验，实现基准的传递。
上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新和提高。
在这里，我们只研究齿轮单面啮合测量仪，即单啮仪。
]10[1.2国内外发展现状齿轮量仪是一个内含较为丰富的概念，它不仅包括检测各种齿轮的仪器也将检测蜗轮、蜗杆、齿轮刀具、传动链的仪器附属在其中。
齿轮种类繁多，几何形状复杂，影响其误差的参数众多。
所以，齿轮量仪的品种也很多。
齿轮测量技术及其仪器的研究已有近百年的历史，在这不短的发展历程中，有6件标志性事件：(1) 1923年德国Zeiss公司在世界上首次研究成功一种称为―Tooth Surface Tester‖的仪器，实际上是机械展成式万能渐开线检查仪。
在此基础上经过改进，Zeiss于1925年推出了实用性仪器，并投放市场。
该仪器的长度基准采用了光学玻璃线纹尺，其线距为1微米。
该仪器的问世，标志着齿轮精密测量的开始，在我国得到广泛使用的VG450就是该仪器的改进型。
(2) 50年代初，机械展成式万能螺旋线标准的出现，标志着全面控制齿轮质量成为现实。
(3) 1965年，英国的R.Munro博士研制成功光栅式单啮仪，标志着高精度测量齿轮动态性能成为可能。
(4) 1970年，以黄潼年为主的中国工程技术人员研制开发的齿轮整体误差测量技术，标志着运动几何法测量齿轮的开始。
(5) 1970年，美国Fellow公司在芝加哥博览会展出Microlog50，标志着数控齿轮测量中心的开始。
(6) 80年代末，日本大阪精机推出了基于光学全息原理的非接触齿面分析机PS-35，标志着齿轮非接触测量法的开始。
整体上考察过去一个世纪里齿轮测量技术的发展，主要表现在以下几个方面：（1）在测量原理方面，实现了由“比较测量”到“啮合运动测量”，直至“模型化测量”的发展；（2）在实现测量原理的技术手段上，历经了“以机械为主”到“机电结合”，直至当今的“光?机?电”与“信息技术”综合集成的演变；（3）在测量结果的表述与利用方面，历经了“指示表加目视读取”到“记录仪器记录加人工研判”，直至“计算机自动分析并将测量结果反馈到制造系统”的飞跃。
与此同时，齿轮量仪经历了从单品种参数的仪器（典型仪器有单盘渐开线检查仪）、单品种多参数的仪器（典型仪器有齿形齿向检查仪）到多品种参数仪器（典型仪器有齿轮测量中心）的演变。
70年代以前的近50年内，世界上已开发出测量齿廓、螺旋线、齿距等基本参数的各种类型、各种规格的机械展成式仪器。
这些仪器借助一些精密机构形成指定标准运动，然后与被测量进行比较，从而获得被测误差的大小。
世界上曾开发出多种机械式渐开线展成机构，如单盘式、圆基杠杆式、靠模式等。
其中以圆盘杠杆式应用最广，属于这一类的仪器有：Zeiss VG450、Carl Mahr890和891S、MAAG SP60和HP100、大阪精机GC-4H和GC-6H以及哈尔滨量具刃具厂的3201。
对齿廓误差测量而言，机械展成式测量技术仅限于渐开线齿廓误差测量上，对非渐开线齿轮的端面齿厚测量，采用展成法测量是很困难的，因为展成机构太复杂并缺乏通用性。
对精确的螺旋展成机构而言，主要采用正弦尺原理，只是如何将正弦尺的直线运动精确地转移为被测工件的回转运动的方式各不相同，这种机构在滚刀螺旋线测量上应用最为典型，如德国Fette 公司生产的UWM型滚动测量仪、Zeiss厂生产的万能滚动测量仪、前苏联BHNN设计的万能型滚动测量仪、美国Michigan公司生产的万能滚刀测量仪以及Klingelberg公司的PWF250/300。
70年代前，机械展成式测量技术已经发展成熟，并在生产实践中经受了考验。
尽管这样，也存在一些不足之处：其测量精度仍依赖于展成机械的精度，机械结构复杂，柔性较差，且测量一个齿轮需多台仪器。
迄今，基于这些技术的仪器仍是我国一些工厂检验齿轮的常用工具。
1970年是齿轮测量技术的转折点。
齿轮整体误差测量技术和齿轮测量机（中心）的出现解决了齿轮测量领域的一个难题，即在一台仪器上快速获取齿轮的全部误差信息。
这两项技术虽然都基于现代光、机、电、计算机等技术，但走上了不同的技术路线。
齿轮整体误差测量技术是从综合测量中提取单项误差和其它有用信息。
经过30年的完善与推广，齿轮整体误差测量方法在我国已发展成为传统元件的运动几何测量法。
其基本思想是将被测对象作为一个刚性的功能元件或传动元件与另一标准元件作啮合运动，通过测量啮合运动误差来反求被测量的误差。
运动几何测量法的鲜明特点是形象地反映了齿轮啮合传动过程并精确地揭示了齿轮单项误差的变化规律以及误差间的关系，特别适合齿轮工艺误差分析和动态性能预报。
采用这种方法的仪器的优点是测量效率高，适用于大批量生产中的零件检测。
典型仪器是成都工具研究所生产的CZ450齿轮整体误差测量仪、CSZ500锥齿轮测量机和CQB700摆线齿轮测量仪。
而齿轮测量中心采用坐标测量原理，实际上是圆柱（极）坐标测量机，“坐标测量”实质是“模型化测量”。
对齿轮而言，模型化的坐标测量原理是将被测零件作为一个纯几何体（相对“运动几何法”而言），通过测量实际零件的坐标值（直角坐标、柱坐标、极坐标等），并与理想形体的数学模型作比较，从而确定被测量的误差。