电阻焊工艺规范和质量控制
电阻焊工艺评定
电阻焊工艺评定
电阻焊工艺评定是一项重要的质量控制活动，其目的是确保电阻焊接的质量符合要求，以满足客户的需求。
下面是一些评定电阻焊工艺的方法：
1. 工艺设计：将焊接质量要求转化为所需的电极压力、电流、焊接时间和焊点大小等参数，并制定相应的工艺规程。
2. 原材料控制：确保原材料的质量符合要求，包括电极材料、焊件材料和焊接表面处理材料等。
3. 设备校准：对电阻焊设备进行校准，使其保持良好状态，并确保其符合所需电流和电极压力等参数。
4. 焊接过程监控：通过实时监测和记录焊接参数和焊接过程中的数据，可以用于后续分析和质量控制。
5. 焊点质量检验：对焊点进行质量检验，包括焊点外观、焊点尺寸、焊接承载能力等。
6. 焊接工艺持续改进：通过对焊接质量问题进行分析和改进，进一步提高焊接过程的质量。
综上所述，电阻焊工艺评定需要综合考虑一系列因素，包括工艺设计、原材料控制、设备校准、焊接过程监控、焊点质量检验等，以确保焊接的质量符合要求。
电阻焊原理和工艺
电阻焊原理和工艺电阻焊是一种常见的金属材料连接方法，在制造业中被广泛应用。
本文将详细介绍电阻焊的原理和工艺，旨在让读者对电阻焊有更深入的了解。
一、电阻焊原理电阻焊原理是利用电流通过电阻加热金属材料，使其表面达到熔化点从而实现材料连接的过程。
具体操作时，将待连接的两个金属部件夹持在电极之间，当通电时，电流通过电极和工件产生电阻加热效应。
工件表面的温度升高，到达熔化点后，通过施加适当的压力将金属部件连接在一起。
电阻焊原理的优点在于焊接速度快、两个金属部件的连接牢固可靠，并且不需要额外的填充材料。
同时，电阻焊的加热效率高，可以在短时间内完成一次焊接过程。
二、电阻焊工艺1. 设备准备进行电阻焊前，首先需要确保焊接设备正常工作。
检查电极和电缆的接触是否良好，排除各种可能的故障。
2. 工件准备将待焊接的金属部件准备好。
确保工件表面光洁无杂质，确保接触电阻正常。
如果工件表面存在氧化物，可以通过清洁和打磨来去除。
3. 焊接参数设置根据具体的焊接材料和工件的要求，设置合适的焊接参数。
这包括电流大小、焊接时间和压力等参数。
正确设置参数可以保证焊接质量的稳定和可靠性。
4. 焊接操作将待焊接的金属部件夹持在电极之间，保持适当的压力。
在确保焊接区域接触电阻正常的情况下，通电进行焊接。
焊接时间一般很短，通常在毫秒级别。
焊接完成后，停止通电，等待焊接区域冷却。
5. 检查和质量控制焊接完成后，对焊接区域进行检查。
检查焊接部位是否均匀，是否达到连接的要求。
同时，还可以进行拉伸等质量检测，确保焊接质量的可靠性和稳定性。
电阻焊工艺的优点在于焊接速度快、连接牢固可靠，并且适用于不同类型的金属材料。
但是也需要注意，电阻焊操作过程中存在一定的安全风险，需要操作人员具备相应的操作技能和安全意识。
总结：电阻焊作为一种常用的焊接方法，具有快速、可靠的特点，被广泛应用于制造业中。
通过电阻效应加热金属材料，实现金属部件的连接。
但在实际操作中需要注意安全性，并遵循合适的工艺步骤。
电阻焊标准
电阻焊标准# 电阻焊标准## 一、前言嘿，朋友们！今天咱们来聊聊电阻焊标准这个事儿。
你知道吗，在现代工业生产中，电阻焊可是个相当重要的焊接方法呢。
从汽车制造到电子设备生产，到处都有它的身影。
那为啥要有个标准呢？其实很简单，就像是咱们玩游戏得有个规则一样。
有了标准，大家在进行电阻焊的时候就知道该怎么做，做出来的焊接质量才有保证，这样生产出来的产品才可靠，不会出什么乱子。
比如说汽车的车架焊接，如果没有标准，这儿焊得好，那儿焊得差，那汽车开着开着车架散了可就麻烦大了！所以啊，这个电阻焊标准可是很有意义的哦。
## 二、适用范围（一）制造业1. 在汽车制造行业，电阻焊广泛用于车身组装。
像车门、车顶和车架等部件的焊接，都是电阻焊的主战场。
比如说焊接汽车车门的时候，需要将车门的外层金属板和内部框架牢固地焊接在一起。
这个过程就得遵循电阻焊标准，这样焊接出来的车门才能既美观又结实，在汽车使用过程中不会出现裂缝或者松动的情况。
2. 电子设备生产也离不开电阻焊。
像电路板上一些微小元件的焊接，电阻焊能够精确地完成焊接任务。
如果不按照标准操作，可能会导致元件焊接不牢或者短路等问题，那这个电子设备可就没法正常工作了。
（二）金属加工行业在金属加工的各种工艺中，电阻焊用于连接各种金属部件。
例如在金属家具制造中，将金属腿和桌面框架进行焊接时，就要遵循电阻焊标准。
这样做可以确保家具的稳定性和安全性，要是不按照标准，椅子坐一坐就散架了，那可不行。
（三）建筑行业在建筑领域，虽然电阻焊使用相对较少，但在一些钢结构建筑中，对于特定的金属连接部分，也会用到电阻焊。
比如一些建筑装饰用的金属构件的焊接，遵循标准才能保证建筑的美观和安全。
## 三、术语定义（一）电极压力这就好比是我们用手按压东西时的力量。
在电阻焊中，电极压力是指焊接时电极对焊件施加的压力。
这个压力可不能太大也不能太小，太大了可能会把焊件压变形，太小了呢，又会导致焊接不牢固。
比如说你钉钉子，用力太大会把木板钉裂，用力太小钉子又钉不进去，电极压力的道理差不多。
电阻焊接强度检测控制标准(拟定)
方协商确定。
2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽
商。（见图1）
图1
2.2.2 板厚t 与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e 及焊点到零件边缘的最小距 离 f 的关系。
（单位：mm）
轻金属 15 15 15 15 20 25 25 30 35 35
f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：
S=（6～10）δ
式中 S——边距（mm）
δ——焊件最薄板厚(mm)
**********部
c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ 的百分比
即：
A
=
单板上的熔化高度h
×10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ%
板厚δ
通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过
大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A＞80%。）
图5 剪切法熔核尺寸
4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6 及表2），每 次试验至少取3 个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。
表2
板厚 mm 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~5.0
搭接长度 a mm 35 45 60
d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm）电极在焊件上留下压痕是不可避免的，
电阻焊的质量控制
电阻焊的质量控制1. 引言电阻焊是一种常用的焊接方法，广泛应用于制造业中。
在电子设备生产过程中，电子元器件的连接通常采用电阻焊技术。
质量控制是确保电阻焊连接质量稳定的关键因素。
本文将介绍电阻焊的质量控制方法，包括焊接参数的控制、质量检测方法和数据分析。
2. 焊接参数的控制电阻焊的质量受到多个焊接参数的影响，包括焊接温度、压力、时间等。
合理控制这些参数可以提高电阻焊连接的质量稳定性。
2.1 焊接温度焊接温度是影响焊接质量的重要参数之一。
过高的温度可能导致焊点过热，引起焊接崩溃。
过低的温度则会导致焊点连接不牢固。
因此，需要设定合适的焊接温度范围，并通过温度传感器实时监测焊接温度，以便及时调整参数。
2.2 焊接压力焊接压力直接影响焊接点间的接触质量。
过高的压力可能导致焊点破裂，过低的压力则会导致焊接不牢固。
合理的焊接压力应根据焊接材料和焊接条件进行调整。
同时，通过压力传感器实时监测焊接压力，以确保稳定的连接质量。
2.3 焊接时间焊接时间是指焊接电流通过连接处的时间。
过长或过短的焊接时间都会影响焊接质量。
合理的焊接时间取决于焊接材料的导电性和焊接点的大小。
为了控制焊接时间，可以通过倒计时器或自动控制系统进行调整。
3. 质量检测方法为了确保电阻焊连接的质量，需要对焊接质量进行检测。
常用的质量检测方法包括焊接强度测试、焊接外观检查和焊接电阻测试。
3.1 焊接强度测试焊接强度测试用于检测焊接点的强度。
一种常用的方法是使用拉力试验机对焊接点施加拉力，以测试其抗拉强度。
标准值可以根据具体应用领域和焊接材料进行设定。
超出标准值的焊接点需要重新焊接。
3.2 焊接外观检查焊接外观检查是通过人工观察焊接点的外观来评估其质量。
合格的焊接点应该呈现均匀、光滑的外观，没有明显的裂纹和气泡。
必要时可以借助显微镜进行更详细的观察。
3.3 焊接电阻测试焊接电阻测试是通过测量焊接点的电阻来评估其质量。
合格的焊接点应该具有稳定的电阻值。
电阻焊的质量控制
三级： 承受较小静载荷或动载荷的一般接头。
2. 接头检验方法与内容
破坏性检验
撕破检验 断口检验 低倍检验 金相检验 力学性能试验
无损检验
目视检验 密封性检验 射线检验 超声波检验 其它检验
2. 缩孔
产生原因： 金属加热时体积膨胀，当熔核金属为液态时具有 最大的体积。冷却收缩时如周围塑性环未及时变 形使内部体积相应减小，则产生缩孔。
影响： 缩孔呈不规则的空穴，虽会成小熔核截面，但对 结合面的静载强度影响不大，而对动载或冲击则 有一定影响。
2. 缩孔
影响因素： 缩孔的产生往往与电极压力不足有关。冷却时， 塑性环变形不足或不及时，特别是在焊接厚板、 高温强度高的材料或冷却速度快的材料时，电极 的惯性造成加压不足是产生缩孔的主要原因。
电阻焊的质量控制
1. 电阻焊接头的缺陷
电阻焊的缺陷按显现部位不同，可分为外 表缺陷与内部缺陷。
由于工艺过程的差别，在搭接接头与对接 接头中产生的缺陷不尽相同。
1.1 搭接接头中的缺陷
1. 未熔合与未完全熔合 2. 缩孔 3. 裂纹 4. 结合线伸入 5. 喷溅 6. 压痕过深
1. 未熔合与未完全熔合
预防： 点焊时可用低惯性电极和增加锻压力来克服，亦 可采用减缓冷却速度的规范措施，缝焊时仅能采 用后一种方案。
3. 裂纹
裂纹产生的部位： 有熔核内部、结合线上、热影响区及焊件表面。 其中后三个部位的裂纹因形成应力集中，危害 严重，在承力件中不允许存在。在一般焊件中， 熔核内部裂纹的长度应限制在不超过熔核直径 的1／3。
预防： 主要措施为减缓冷却速度和及时加压，以减小 熔核结晶时的内部拉应力。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
电阻焊技术要求
电阻焊技术要求电阻焊技术是一种常用的金属焊接方法，它通过电流通过接触区域产生热量，将金属零件连接在一起。
为了确保焊接质量和可靠性，以下是电阻焊技术的要求：一、焊接设备要求1.1 电阻焊设备应使用正规合格的设备，并在符合安全生产标准的条件下进行操作。
1.2 电阻焊设备应定期维护和检修，保持设备正常运行。
二、焊接材料要求2.1 焊接材料应使用符合设计要求的金属材料，如钢材、铝材等。
2.2 焊接材料的质量必须符合相应的标准和规范。
三、焊缝设计要求3.1 焊缝应根据焊接部件的应力情况进行合理设计，并且应确保焊缝的质量和强度满足要求。
3.2 焊接结构的几何尺寸、角度和位置应符合相关标准和规范要求。
四、操作要求4.1 焊工应经过正规培训，熟悉焊接设备及工艺要求，并按照标准操作规程进行操作。
4.2 焊工在操作时应佩戴相应的防护设备，包括焊接面罩、手套等，保证个人安全。
4.3 焊工应掌握良好的焊接技巧，保证焊接质量。
4.4 在焊接过程中，应注意环境的清洁，以免影响焊接质量。
五、焊接参数要求5.1 焊接参数的选择要合理，包括焊接电流、焊接时间、焊接压力等，以保证焊缝质量。
5.2 焊接参数应根据焊接材料和焊接工艺要求进行调整和控制。
六、质量检验要求6.1 焊接后应进行焊缝外观检查，包括焊接是否完全、是否有缺陷、焊缝形态等。
6.2 焊接接头的力学性能和强度应符合相关标准和规范。
6.3 焊接完毕后应进行相应的焊接质量检验，包括焊缝的无损检测、拉伸试验等。
七、焊接记录要求7.1 每次焊接都应有相应的焊接记录，包括焊接设备的参数、材料信息、操作人员等。
7.2 焊接记录应该保存并归档，以备日后参考和追溯。
总结：电阻焊技术作为一种重要的金属焊接方法，在应用过程中需遵守一系列的技术要求，包括焊接设备的选择和维护、焊接材料的质量、焊缝的设计、操作规范、焊接参数和质量检验要求等。
只有在各个方面都符合标准和规范，才能确保焊接质量和焊接接头的可靠性，从而满足工程或产品的使用要求。
电阻点焊、凸焊工艺设计规范
电阻点焊、凸焊工艺设计规范2014-12-30发布 2015-1-1实施xxxxxxxxxxxx公司发布前言1.范围本标准规定了本公司螺母凸焊、板件点焊设备要求、工艺参数设计及焊接质量检验规范等。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 19867.5 《电阻焊焊焊接工艺规程》HB/T5420-1989 《电阻焊电极与辅助装置用铜及铜合金》HB 5282-84 《结构钢和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验》QJ 1289-95 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊技术条件》QJ 1290-87 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊工艺》JB/T 3158-1999 《电阻点焊直电极》JB/T 3948-1999 《电阻点焊电极帽》JB/T 6043-92 《金属电阻焊接头缺陷分类》JB/T 7598-2008 《电阻焊电极用铜-铬-锆合金》3.焊接设备电阻点焊、凸焊使用的设备是电阻焊机，电阻焊机(resistance welding machine)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使焊件形成金属结合的一种机器。
目前我公司电阻焊机为两台唐山松下生产的YR-500S型单项交流电阻焊机（焊机额定规格及结构形式见图3-1、图3-2、图3-3）。
图3-1 焊机各部名称与外形尺寸图3-2 焊机额定规格图3-3 焊机实物图3.1设备选购时应充分考虑以下八点：3.1.1额定电源电压、电网频率、一次电流、焊接电流、短路电流、连续焊接电流和额定功率时焊接变压器的级数；3.1.2最大、最小及额定电极压力；3.1.3额定最大、最下臂伸和臂间开度；3.1.4短路时的最大功率及最大允许功率，额定级数下的短路功率因数；3.1.5适用的焊件材料、厚度和断面尺寸；3.1.6额定负载持续率；3.1.7焊机重量、焊机生产率、可靠性指标、寿命及噪声；3.1.8焊机的各种控制功能。
电阻焊质量管理与检验
电阻焊质量管理与检验1. 引言电阻焊是一种常见的焊接方法，广泛应用于电子电气行业中。
电阻焊质量管理和检验对于确保焊接连接的强度和稳定性至关重要。
本文将介绍电阻焊质量管理的重要性以及常见的检验方法和指标。
2. 电阻焊质量管理电阻焊质量管理是通过控制焊接过程中的关键参数和采用适当的工艺措施，以确保焊接质量符合要求。
以下是一些常见的电阻焊质量管理措施：•选择合适的焊接设备和工具：根据工件的材质和规格，选择合适的焊接设备和工具，以确保焊接能够达到设计要求。
•设定合理的焊接参数：包括焊接时间、电流和压力等参数的设定。
合理的参数设定能够确保焊接过程中的热量和压力均匀分布，避免焊接过程中的热变形和焊接强度不均匀的问题。
•焊接材料的选择：选择合适的焊接材料，包括焊丝和焊接剂等。
焊接材料应具有良好的焊接性能和耐腐蚀性能，以确保焊接质量的稳定。
•对焊接操作者进行培训和管理：培训焊接操作者的技能和知识，确保其能够正确操作焊接设备和工具，遵守焊接工艺规范。
3. 电阻焊质量检验电阻焊质量检验是在焊接完成后，通过一系列的检测和测试手段，评价焊接质量的好坏。
以下是一些常见的电阻焊质量检验方法和指标：•视觉检查：通过目视观察焊接接头的外观和形状，检查是否存在焊结跳线、气孔、裂纹等缺陷。
•金相检验：将焊接接头切割成薄片，经过抛光和酸蚀处理后，使用金相显微镜观察焊道的显微组织结构，评估焊接质量。
•强度测试：使用拉伸试验机对焊接接头进行拉伸力测试，评估焊接接头的强度和韧性。
•电阻测试：使用电阻测试仪测量焊接接头的电阻值，以判断焊接接头的质量。
合格的焊接接头应具有稳定的电阻值。
4. 电阻焊质量管理案例分析以下是一个简单的案例分析，通过电阻焊质量管理手段，提高焊接质量的稳定性：•问题描述：某电子产品生产线上，焊接接头的质量不稳定，经常出现焊结不牢固的情况，导致产品的性能和可靠性下降。
•管理措施：通过培训焊接操作者，提高其操作技能和焊接工艺的规范性。
电阻焊接标准
1.应用范围：本标准是吸收国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊接工艺方面的技术要求及质量而制订。
1.1该标准是本公司负责确立或认可的产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员的同意。
注：标准中任何条款不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。
如具体客户对标准条款提出异议，由双方协商确认。
1.2本标准适用于低碳钢、不锈钢、镀锌板及部分中碳钢的电阻焊接。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计时需符合本标准。
2.电阻点焊设计应用：2.1 焊接母材的选择2.1.1 点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过4层，且点焊接头各层板材的厚度比不超过3，否则应征得工艺人员同意。
2.1.2 原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2.2 焊接接头的设计2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）2.2.2 板厚t与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f的关系。
a. 板厚——即被焊接母材厚度（注：在以板厚为基础定义接头时，若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
）b. 焊点直径——接合面上的直径（单位：mm）。
一般要求焊点直径随板厚的增加而增大。
通常用下式表示：d=5δ式中d——熔核直径（mm）δ——焊件最薄板厚(mm)c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ的百分比即：A= δ板厚单板上的熔化高度h ×100% 通常规定在A 的20%～80%范围内。
（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。
电阻点焊、凸焊工艺设计规范
电阻点焊、凸焊工艺设计规范2014-12-30发布 2015-1-1实施xxxxxxxxxxxx公司发布前言1.范围本标准规定了本公司螺母凸焊、板件点焊设备要求、工艺参数设计及焊接质量检验规范等。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 19867.5 《电阻焊焊焊接工艺规程》HB/T5420-1989 《电阻焊电极与辅助装置用铜及铜合金》HB 5282-84 《结构钢和不锈钢电阻点焊和缝焊质量检验》QJ 1289-95 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊技术条件》QJ 1290-87 《结构钢、不锈钢电阻点、缝焊工艺》JB/T 3158-1999 《电阻点焊直电极》JB/T 3948-1999 《电阻点焊电极帽》JB/T 6043-92 《金属电阻焊接头缺陷分类》JB/T 7598-2008 《电阻焊电极用铜-铬-锆合金》3.焊接设备电阻点焊、凸焊使用的设备是电阻焊机，电阻焊机(resistance welding machine)是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使焊件形成金属结合的一种机器。
目前我公司电阻焊机为两台唐山松下生产的YR-500S型单项交流电阻焊机（焊机额定规格及结构形式见图3-1、图3-2、图3-3）。
图3-1 焊机各部名称与外形尺寸图3-2 焊机额定规格图3-3 焊机实物图3.1设备选购时应充分考虑以下八点：3.1.1额定电源电压、电网频率、一次电流、焊接电流、短路电流、连续焊接电流和额定功率时焊接变压器的级数；3.1.2最大、最小及额定电极压力；3.1.3额定最大、最下臂伸和臂间开度；3.1.4短路时的最大功率及最大允许功率，额定级数下的短路功率因数；3.1.5适用的焊件材料、厚度和断面尺寸；3.1.6额定负载持续率；3.1.7焊机重量、焊机生产率、可靠性指标、寿命及噪声；3.1.8焊机的各种控制功能。
电阻点焊质量控制及其原理介绍
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附件： 破坏试验指导书 非破坏试验指导书 试片试验指导书 操作工TPM，维修工TPM指导书 非破坏，试片试验、TPM检查表 焊接参数规范维护表 焊接参数，设备变更跟踪验证记录表
其中 ： Rew--电极和板材接触面处的电阻 Re--板材与板材接触面处的电阻 Rw--板材自身的电阻
5
1.电阻焊原理
工件表面状况
氧化物、污垢、油、其它杂质等增大接触电阻。
电极形状
电极有导电、传递压力、散热的功能，是保证点焊质量的重要零件。 电极的端面面积决定电流密度，电流密度的过大或过小都容易产生缺 陷，对电极头的维护尤为重要。西车电极直径一般都维护在6-8 mm。
0 0
18
3.焊接设备TPM
19
3.焊接设备TPM
20
3.焊接设备TPM
21
3.焊接设备TPM
22
3.焊接设备TPM
3.3 焊接参数维护
西部车身做法：对车身每一个焊点编号并根据其重要性分级，确定并验证 其焊接规范。焊接工程师根据制定的焊接规范和控制计划的要求对焊接参 数进行标准化的维护。
3.3.1 工具要求
电流表. 压力计.焊机编程器.
23
3.焊接设备TPM
3.3.2 点焊控制计划
非关键焊 点，为1次 /4小时
24
4. 焊接质量控制
4.1 焊接质量控制的基本原理：
破坏性试验
1、晶相试验 2、无损检测等
1.参数测量 2.试片试验
电阻焊工艺规范和质量控制
板厚
(mm）
焊接规范
电极尺寸（mm)
焊接时间
(S)
电极压力
(KN）
焊接电流
(KA）
最大D
最小d
0。6
4。8
10
6
1。5
6。6
表1（续） 电极尺寸及焊接规范
板厚
(mm）
焊接规范
电极尺寸（mm）
焊接时间
（S）
电极压力
（KN）
焊接电流
（KA)
最大D
最小d
0。8
4。8
10
7
1.9
7.8
图12 金相试验式样规格
6.2.2。２ 试验方法
ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光；
ｂ)用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀；
ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片；
ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容：
——熔核尺寸
——显微组织情况
—-焊点外貌状态
6。2。2。3 超声波探伤
试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。
电阻焊工艺规范和质量控制
1
本标准为工艺人员设定工艺参数和生产部部门日常参数点检、设备维修维护提供依据。
本标准规定了新产品过程开发点焊焊接参数选取和验证规范.
本标准适用于江苏华达汽配制造有限公司焊装车间以及有点焊作业的单位。
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下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。ISO 10447：2007 焊接.点焊。凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
５。1。8焊接变形
焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示：
点焊焊接质量的评判标准
烧穿
裂纹
可接受的裂纹
不可接受的裂纹
焊点表面
焊点侧面
焊点表面
焊点侧面
3 裂纹：围绕焊点圆周有裂纹则不可接受。但焊点表面由电极加压产生的表面裂纹可以接受。
4 边缘焊点：没有包括钢板所有边缘部分的焊点。
不可接受
2.焊接工艺参数的调整 1 没有焊接工程师指导或授权,任何人不能进行焊接程序结构的调整。 2 维修人员在焊接工程师不在场,而现场出现焊接质量问题时,可根据实际情况对焊接参数进行调整。 3 对维修人员调整后的参数,焊接工程师必须负责审核和跟踪。
3.调整记录的管理 1 焊接参数调整结束后,生产现场负责跟踪并作好记录 焊接质量跟踪单 。 2 焊接工程师负责解决跟踪中出现的问题。 3 在跟踪周期结束后,质量无问题,由焊接工程师及工段长共同却确认后关闭。跟踪文件由焊接工程师归档,保存期限为12个月,并更新原来的焊接程序记录。
点焊热平衡组成图
点焊接头是在热-机械 力 联合作用下形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
3、点焊接头的形成
焊接区等效电路示意图
总电阻=接触电阻+内部电阻------动态变化 R=2Rew+2Rw+Rc
Q=I2RT--------静态 平均值 Q=∫0t i t 2r t dt---动态 瞬时值 由于电流、电阻是动态变化的,随焊接 加热 过程的进行而变化 交流电、板材在不同温度电阻不同
影响接触电阻的因素 1、表面状态 油污、锈蚀等 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素 1、边缘效应、绕流现象 电流分布不均匀,导电截面变大,电阻减小 2、材料的热物理性能 电阻率 、机械性能 压溃强度 、点焊规范参数及特征 电极压力及硬、软规范 3、焊件厚度,材质 4、受热状态、温度
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生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第1页共10页1、目的为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。
2、范围公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。
3、规范性引用文件3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验4、电阻点焊工艺规范4.1 电极尺寸及焊接规范电极压力与气压及焊钳结构等有关，表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。
电极压力由压力计进行测得，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
板厚(mm) 螺栓(mm)焊接规范电极尺寸（mm）焊接时间(S)电极压力(KN)焊接电流(KA) 最大D 最小d0.3 50.3 60.3 80.3 104.2 焊前准备4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理；ａ）设备操作：首先打开冷却水路，再打开焊机电源开关进行预热，检查水、电、气等是否正常；ｂ）电极是否更换或已经修复并且符合标准，参考表1；ｃ）检查气压是否正常，气管、电缆、绝缘防护等是否良好；d ）以下几种情况需重新确定焊接规范，工艺验证合格后，方可进行焊接：——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机；——板材的材质、厚度发生变化；——出现焊接质量问题时。
５点焊焊接强度检验及质量控制５.1 焊点质量接收准则５.1.1 焊点尺寸一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的，实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。
板厚（mm）螺栓(mm) 熔核直径（mm）生效日期：2017/5/10电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第2页 共10页0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.310５.1.2 熔核尺寸的计算和测量熔核为焊点的部分，包括整个或部分熔核，会在破坏试验中撕裂而得到，熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到，测量数据要在接触面上测量得到，图1为熔核尺寸计算方法，图2为量具测量方法。
图 1 熔核尺寸的计算注：1为带刃口的检测量具图2 熔核尺寸的测量５.1.3 裂缝d 1～21～2结合层直径d 2～3结合层直径d=熔核直径D,d=凸台直径凸台直径=2d D注：在接触面上测量凸台直径a ）金相检验参考图示ddD Db ）试样剥离或撕裂检验参考图示生效日期：2017/5/10电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第3页 共10页周边有裂缝的焊点是不合格的焊点，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
５.1.4 孔含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
５.1.4 焊接区域点焊区域为电极焊接后压痕所在区域，点焊区域应该包含在金属边缘之内，否则视为不合格， 如图3所示：图3 焊接区域极限５.1.5 位置公差按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm 范围以内，超出则视为不合格。
５.1.6 压痕深度由电极压力引起的，导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格（以薄板为基准），必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示：图4 压痕深度计算方法 ５.1.7 漏焊实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。
５.1.8 焊接变形焊接变形需控制在25°范围之内，否则视为不合格，如图5所示：ABCD压痕深度% = B A×100，或D C ×100生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第4页共10页25°图5 焊接面变形极限6. 点焊焊接强度质量检验6.1 车间试验6.1.1 凿裂试验6.1.1.1 试验方法通过用凿子强迫砸入焊缝中，判断焊点是否开焊或裂纹，方法如图6所示：图6 凿裂试验方法6.1.1.2 凿入深度及规范以錾子头部距离焊点10—15mm，凿入至焊点焊接末端为准，如图7所示：15图7 凿入深度尺寸6.1.1.3 錾子尺寸的选择生效日期：2017/5/10电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第5页 共10页表3 錾子尺寸的选择錾子图样 检测形式（破坏性或非破坏性） 焊点直径D/mm板厚/mm 图8 a ） 均适用 D ＜8 － 图8 b ） 均适用 D ＜13 － 图8 c ） 非破坏性 － t ≤2.0 图8 d ）非破坏性－t ≤2.0图8 錾子式样6.1.2 焊点剥离试验6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验将焊接式样，按照如图9所示的方法进行操作，将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂，通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸（参照表2）及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。
c) t ≤2mmd) t ≤2mma) D ＜8mmb) D ＜13mm生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第6页共10页图9 手动扭转操作方法6.1.2.2 多点连续剥离破坏按照焊接式样选取规范，焊接焊点以30mm为点距一般焊接5-10点，将试样其中一板材加入虎钳中，用专用工具进行旋转扭绞，以进行多点连续破坏，如图10所示，以下两种方法均能得到相同的试验效果。
a ) 专用工装b )夹钳拉斯图10 连续破坏方法6.1.2.3 试片及试件尺寸用于扭转试验的样品单独进行焊接，距离边缘的点焊最短距离应大于10mm对于不同的板厚，其尺寸应以较薄的板为基础，也可以按照试验设备来调整样品尺寸，但应能足以保证试件的刚性，焊点应该位于试样的中心，如图11推荐尺寸：δδ40±2 140±24 0±2图 11 点焊剪切试片式样生效日期：2017/5/10电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第7页 共10页6.2 实验室试验6.2.1 拉伸试验：将焊接好的试片装夹在拉伸试验机上，在室温下进行拉伸，并输出试验报告。
试验报告应该包含一下信息：——试验报告 ——焊接工艺——焊接条件与设备 ——材料及其条件 ——试件与样品的尺寸——撕裂力的单个值、平均值以及标准偏差——失效类型（母材撕裂、焊点撕裂、熔核残留） ——焊接直径的单个值、平均值以及标准偏差表4 不同板厚抗剪切强度对照表板厚 (mm)抗剪强度 (KN) ±１４％0.6 3.0 0.8 4.4 1.0 6.1 1.2 7.8 1.6 10.6 1.8 13.0 2.0 14.5 2.3 18.5 3.231.06.2.2.1 试样规格将焊接好的标准试样通过线切割或其它的切割方法将焊点正中切开，以便于试样镶嵌及金相检验操作，试样规格如下：图12 金相试验式样规格6.2.2.２ 试验方法ｂａａ尺寸要求：ａ＝１５～２０ ｂ＝３０±１生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第8页共10页ａ）对切割后的试样断面进行镜面抛光；ｂ）用２％～５％的硝酸酒精溶液进行腐蚀；ｃ）将式样放置于显微镜下进行观看并拍摄宏观照片；ｄ）输出试验报告，试验报告应该包含以下内容：——熔核尺寸——显微组织情况——焊点外貌状态6.2.2.3 超声波探伤试样要求：焊点无飞溅物、无毛刺、单板厚度小于等于３ｍｍ。
试验报告应包含以下内容：——熔核尺寸——焊透率——气孔——过烧6.2.2.4 整车破坏车间应按照1台/30000台，2次/年的频次进行整车破坏，以掌握整车焊点合格率。
7 凸焊工艺规范7.1 凸焊参数的选取规范和一般原则a ）首先按照表4中规定的参数规范进行设置，在生产现场可根据实际情况，对焊接规范进行调整，焊接时间缩短10%～50%，焊接电流增大5%～20%，通过试焊选取合适的工艺参数；b ）对于镀锌板等防锈板的焊接，焊接电流应增大20%～40%；对于高强度板的焊接，随着其强度的增加，焊接压力应增大10%～30%，焊接电流延长2 CY；C ）电极压力与焊机气压有关，通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值（电极压力值可由焊接压力值和气压值用正比关系求得）。
螺栓或螺母型号板厚焊接电流通电时间电极压力mm KA CY KNM5螺母0.8-1.5 9000 10 2.8 M6螺母0.8-2.0 9100 13 3.7 M8螺母0.8-2.0 1200 15 3.8 M10螺母0.8-1.8 13200 10 4.0 7/16螺母 1.5-2.2 14500 15 3.8 M6螺栓 1.4-1.8 9000 10 2.5生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第9页共10页M8螺栓0.8-2.2 11500 10 4.0M10螺栓1.5-2.2 14500 153.8８凸焊焊接强度检验与质量控制８.１凸焊过程接受准则８.1.１裂缝凸焊焊点周边有裂缝视为不合格，由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
８.1.２孔含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。
８.1.３焊接位置螺栓凸焊后螺栓螺纹部分垂直板材焊接面为合格，螺母焊接以不挡孔为合格。
８.1.4 螺纹质量螺栓、螺母焊接完毕后螺纹有烧蚀、焊渣、变形、螺距变短等视为不合格，要求用国标制螺纹规进行检验。
8.2质量控制8.2.1 剥离试验（计量型）按照图13 所示的方法进行剥离扭矩测试，以满足表5 中的最小剥离扭矩。
图13 凸焊螺母螺栓剥离扭矩试验方法螺纹规格最小剥离扭矩(N·m)螺纹规格最小剥离扭矩(N·m) M4 24.5 M8 44.1M5 25.5 M10（7/16〞）58.8M6 34.3 M12 78.4生效日期：2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码：第10页共10页8.2.2 锤击试验（计数型）在工程内检验螺母栓强度时可以按照图16所示的方法用1磅的锤子对螺母或螺栓进行敲击，以落母螺栓不脱落为合格。
图16 锤击方法8.2.3 剔试试验（计数型）用錾子凿入焊接凸点部位直至母材破坏停止，以焊点无开焊为合格。
图 17 剔试方法。