电阻焊工艺规范和质量控制
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生效日期:2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码:第1页共10页1、目的
为了为规范电阻焊作业的产品符合图纸的技术条件和要求,以提高产品质量。
2、范围
公司范围内所有电阻焊设备的使用及产品的检验。
3、规范性引用文件
3.1 GB/T 19867.5 电阻焊焊接工艺规程
3.2 ISO 10447:2007 焊接.点焊.凸焊和有缝焊的剥离和凿剥离试验
4、电阻点焊工艺规范
4.1 电极尺寸及焊接规范
电极压力与气压及焊钳结构等有关,表1中电极压力可供焊钳选型和参数设置时参考。电极压力由压力
计进行测得,通过改变限压阀的输出气压值改变电极压力的输出值(电极压力值可由焊接压力值和气压值
用正比关系求得)。
板厚(mm) 螺栓
(mm)
焊接规范
电极尺寸(mm)焊接时间
(S)
电极压力
(KN)
焊接电流
(KA) 最大D 最小d
0.3 5
0.3 6
0.3 8
0.3 10
4.2 焊前准备
4.2.1表面清理、对焊接部位去油、去污、除锈等处理;
a)设备操作:首先打开冷却水路,再打开焊机电源开关进行预热,检查水、电、气等是否正常;
b)电极是否更换或已经修复并且符合标准,参考表1;
c)检查气压是否正常,气管、电缆、绝缘防护等是否良好;
d )以下几种情况需重新确定焊接规范,工艺验证合格后,方可进行焊接:
——对于新购置的、停用3个月以上的、故障排除后的焊机;
——板材的材质、厚度发生变化;
——出现焊接质量问题时。
5点焊焊接强度检验及质量控制
5.1 焊点质量接收准则
5.1.1 焊点尺寸
一个焊点其熔核尺寸应该大于或等于表2相应数值才是可接受的,实际尺寸小于规定值则被判定为不合格。
板厚(mm)螺栓(mm) 熔核直径(mm)
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0.3 5 0.3 6 0.3 8 0.3
10
5.1.2 熔核尺寸的计算和测量
熔核为焊点的部分,包括整个或部分熔核,会在破坏试验中撕裂而得到,熔核的直径由长轴测量数值加上与长轴垂直轴的测量数值再除以2计算得到,测量数据要在接触面上测量得到,图1为熔核尺寸计算方法,图2为量具测量方法。
图 1 熔核尺寸的计算
注:1为带刃口的检测量具
图2 熔核尺寸的测量
5.1.3 裂缝
d 1~2
1~2结合层直径
d 2~3结合层直径
d=熔核直径
D,d=凸台直径
凸台直径=
2d D
注:在接触面上测量凸台直径
a )金相检验参考图示
d
d
D D
b )试样剥离或撕裂检验参考图示
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周边有裂缝的焊点是不合格的焊点,由电极留在表面的压痕区域内的裂缝是允许的。
5.1.4 孔
含孔的点且由各种原因被击穿的视为不合格。 5.1.4 焊接区域
点焊区域为电极焊接后压痕所在区域,点焊区域应该包含在金属边缘之内,否则视为不合格, 如图3所示:
图3 焊接区域极限
5.1.5 位置公差
按照工艺文件中内容焊点位置进行焊接须在偏差0.3mm 范围以内,超出则视为不合格。 5.1.6 压痕深度
由电极压力引起的,导致点焊区域金属厚度比本身厚度变薄超过50%的视为不合格(以薄板为基准),必须调整工艺以减少压痕深度如图4所示:
图4 压痕深度计算方法 5.1.7 漏焊
实际焊接数量少于规定的焊点数量时或被遗漏的焊点为不合格。 5.1.8 焊接变形
焊接变形需控制在25°范围之内,否则视为不合格,如图5所示:
A
B
C
D
压痕深度% = B A
×100,或D C ×100
生效日期:2017/5/10 电阻焊操作规程和质量控制规范页码:第4页共10页25°
图5 焊接面变形极限
6. 点焊焊接强度质量检验
6.1 车间试验
6.1.1 凿裂试验
6.1.1.1 试验方法
通过用凿子强迫砸入焊缝中,判断焊点是否开焊或裂纹,方法如图6所示:
图6 凿裂试验方法
6.1.1.2 凿入深度及规范
以錾子头部距离焊点10—15mm,凿入至焊点焊接末端为准,如图7所示:
15
图7 凿入深度尺寸
6.1.1.3 錾子尺寸的选择
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表3 錾子尺寸的选择
錾子图样 检测形式(破坏性或非破坏
性) 焊点直径D/mm
板厚/mm 图8 a ) 均适用 D <8 - 图8 b ) 均适用 D <13 - 图8 c ) 非破坏性 - t ≤2.0 图8 d )
非破坏性
-
t ≤2.0
图8 錾子式样
6.1.2 焊点剥离试验
6.1.2.1 单点破坏手动扭转试验
将焊接式样,按照如图9所示的方法进行操作,将焊接试样沿一个方向连续旋转扭绞直至焊点破裂,通过测量残留在其中一个板材上的凸台的尺寸(参照表2)及撕裂效果来判定焊接质量是否合格。
c) t ≤2mm
d) t ≤2mm
a) D <8mm
b) D <13mm