金加工作业指导书
金加工作业指导书
表面须进行包扎。
无锡市奇胜自控设备有限公司作业文 件 封 页
版本号/修订次 ：B/00
文件编号：GS/D-03-09 第 1 页 共 3 页
实 施 日 期 ：2009年03月10日
油漆作业指导书 GS/D-03-09
编制 日期 审核 日期 批准 日期
更
序 号 更改条 款 修订 次 更 改 标 识
改
公差带 JS14(js14) ±0.07 ±0.09 ±0.11 ±0.135 JS17(js17) ±0.5 ±0.6 ±0.75 ±0.9 -0.14 -0.18 -0.22 -0.27
18 30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000
螺钉或螺 栓 公称尺寸 任意两螺 钉 （纹）孔 中心距的 极限偏差 任意两螺 栓孔 中心距的 极限偏差 <M8 M8-10 M1218 M2024 M2742 M3642 M48 M5672 ≥M80
±0.12
±0.25
±0.30
±0.50
±0.60
±0.75
±1.00
±1.25
±1.5
±0.25
±0.50
2、一般要求
2.1零部件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。 2.2零部件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕 碰、划伤等缺陷。 2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角哈毛刺。 2.4图样上未注明的倒角应符合下表的规定。mm
D(d或l) C ≤6 0.5 >6-30 1 >30-120 1.6 >120-250 2 >250-500 3 >500-1000 4 >1000 5
金属制造加工作业指导书
金属制造加工作业指导书1.引言本指导书旨在为金属制造加工人员提供操作指导和安全注意事项，以确保工作的高效进行和人身安全。
2.工作环境准备在开始金属制造加工作业之前，请确保以下准备工作已完成：检查工作区域是否干净整洁，没有杂物和障碍物。
确认所有必要的工具和设备已准备就绪，并处于良好状态。
检查电源供应是否稳定，并采取必要的安全措施，如接地等。
3.工作流程3.1 设计和计划在进行金属制造加工作业之前，应进行设计和计划。
包括：确定所需的金属制品规格和尺寸。
根据产品要求绘制设计图纸和草图。
计划所需的加工工序和工艺。
3.2 材料准备在开始加工作业之前，需要进行材料准备：检查材料的规格和质量，并与设计要求进行对比。
准备所需的切割工具、磨削工具和焊接设备。
3.3 加工作业根据设计和计划进行金属制造加工作业：使用正确的工具和设备进行材料切割、磨削和形成。
遵循正确的操作步骤和工艺要求。
定期检查加工结果，并进行必要的调整和修正。
3.4 安全措施在进行金属制造加工作业时，务必采取必要的安全措施，以避免事故和人身伤害：穿戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和鞋子。
遵守操作规程和工艺流程。
避免过度疲劳和分散注意力。
4.事故处理和紧急情况在事故和紧急情况下，应采取以下措施：首先确保自身安全，迅速脱离危险区域。
立即报告事故，并呼叫急救人员和消防人员。
遵循公司的事故处理程序，协助调查和记录事故情况。
5.结论本指导书提供了金属制造加工作业的基本指导和安全注意事项，但并不能覆盖所有情况。
在实际操作中请始终注意安全和质量，遵循公司的操作规程和指导。
以上为金属制造加工作业指导书的大纲，详细工作步骤和具体安全措施请参阅实际操作指南或咨询相关专业人士。
五金加工行业IPQC作业指导书
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批准
标题
IPQC作业指导书
文件号
版本
A
页序
2 of 3
制定日期
4.4首件
4.4.1首件时机
首件检验：A．新产品开机；B.停机12小时再生产；C．工程变更D.更换材料；E.机台移动；F.修（调）机后再生产
4.4.2首件检验要求：操作员或技术员将调机并自检确认OK后之产品送交品管员，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对尺寸、外观、试装进行全部检验，各检验5PCS记录于《制程首件检验报告》；如检验为不合格，操作员或技术员需重新调机至到首件由品管确认OK后方可开机生产。
标题
IPQC作业指导书
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一、目的：
为预防及减少制程中产品之不良，防止不良品误用，使生产顺畅，确保公司制程之产品品质符合客户要求。
二、适用范围：
凡我司车床课、二次加工课、组装课生产之过程与成品均适用。
三、权责：
3.1 IPQC
3.1.1负责产品的首件、生产过程中的品质判定,以及对不良品的处理和跟踪；
3.1.2品质记录
3.2 IPQC组长
3.2.1.不良品的品质判定
3.2.2.：
4.1交接班：上（下）班前提前10分钟进行交接(包括治具)
4.2量具校正：检测产品量具均须使用校正合格的量具(含内/外校).若发现有严重偏差须
及时停用并申报维修.
4.3胶盒摆放
红色----不良品小黄色----调机品
4.5制程检验：
4.5.1制程检验为每2H巡检一次，品管员依据《检验规范》、《工程图纸》对每个工位之产品进行检验，数量为30PCS，并记录于《制程巡检报告》中.
金属加工操作作业指导书(通用版)
金属加工操作作业指导书(通用版)目标本操作指导书提供了金属加工操作的基本指导，并旨在帮助操作人员正确进行金属加工作业。
安全注意事项在进行金属加工作业之前，请务必注意以下安全事项：1. 穿戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞和手套。
2. 确保工作区域整洁有序，以免发生意外。
3. 使用符合标准的工具和设备，并定期对其进行维护和检查。
4. 在操作之前，确保你已经接受了相关的培训并理解操作要求。
5. 在加工过程中，尽量避免急刹车和突然停止操作，以减少危险发生的可能性。
6. 当操作完成后，关闭设备并清理工作区域。
操作流程以下是金属加工操作的基本流程：1. 确定加工要求和工件设计。
2. 准备所需的材料和工具。
3. 将工件安全固定在加工台上。
4. 使用适当的刀具或设备进行加工操作。
5. 根据加工要求，控制切削速度和压力。
6. 定期检查加工质量和尺寸准确性。
7. 在加工过程中，必要时进行必要的停机检查。
8. 操作完成后，清理工作区域并妥善存放工具和材料。
常见问题和故障排除以下是金属加工过程中可能遇到的一些常见问题和故障排除方法：1. 加工质量不理想：请检查刀具是否钝化、切削速度是否适当、工件是否正确固定等。
2. 工件尺寸不准确：请检查加工过程中的刀具和夹具是否有松动或磨损。
3. 设备故障：请立即停止操作，并通知维修人员进行处理。
总结本操作指导书提供了金属加工操作的基本流程和注意事项，并介绍了一些常见问题的排除方法。
请在操作过程中始终注意安全，并按照操作指导书中的步骤进行操作。
> 注意：本文档仅为通用版金属加工操作指导书，具体操作要求请根据实际情况进行调整和补充。
基础金属加工及机械设备制造业审核作业指导书
基础金属加工及机械设备制造业审核作业指导书1.审核范围确定首先，确定需要审核的范围和内容，包括生产工艺、产品质量、原材料采购、设备维护、安全规定等方面。
2.审核准备审核员需要准备好相关文件和资料，包括企业的生产工艺流程图、产品质量标准、设备清单、原材料采购记录、质量检验报告等信息。
3.审核目标和标准审核员需要了解相关的国家标准和行业标准，以便对企业的生产过程和产品质量进行评估。
4.审核过程在审核过程中，审核员需要仔细观察生产现场，了解生产工艺和流程，检查设备的状态和维护情况，对产品进行抽样检验并核对质量检验报告等。
5.记录审核结果审核员需要详细记录审核过程中发现的问题和不符合项，并及时与企业负责人进行沟通，以便及时进行整改和改进。
6.最终评价根据审核结果，审核员需要对企业的生产工艺和产品质量进行评价，提出改进建议和意见，并在最终审核报告中详细说明。
7.整改跟进审核结束后，审核员需要跟踪整改情况，确保企业能够及时、有效地改进问题，达到符合标准要求的生产水平。
总之，基础金属加工及机械设备制造业的审核需要审核员具备良好的专业知识和细致的工作态度，以确保企业的生产质量和安全达到标准要求。
8.重点关注的审核内容在基础金属加工及机械设备制造业的审核中，需要重点关注以下内容：- 生产工艺：审核员需要深入了解企业的生产工艺流程，包括原材料的加工和熔炼、设备的加工和装配等环节，确保生产过程符合规范要求，避免出现产品质量不稳定或者安全隐患等问题。
- 产品质量：审核员需要对产品的外观质量、尺寸精度、力学性能等进行抽样检验，确保产品的质量能够满足客户需求和标准要求，保证产品的可靠性和安全性。
- 原材料采购：对企业的原材料采购记录进行审核，确保原材料供应商和产品质量满足标准要求，避免因原材料质量问题导致产品质量不稳定。
- 设备维护：审核员需要检查企业的生产设备情况，包括设备的维护记录、维护保养计划等，确保设备运行稳定，生产工艺正常。
钻床加工作业指导书
钻床加工作业指导书引言概述：钻床加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个领域。
为了保证钻床加工的效率和质量，制定一份详细的作业指导书是必要的。
本文将从以下四个方面介绍钻床加工的作业指导。
一、设备准备1.1 确认加工材料：在进行钻床加工之前，首先要确认加工材料的种类和规格，以便选择合适的钻头和加工参数。
1.2 检查钻床设备：检查钻床设备的各项功能是否正常，包括电源、传动系统、冷却系统等。
确保设备能够正常运行，并及时进行维护和保养。
1.3 安全措施：在进行钻床加工之前，必须了解和掌握相关的安全操作规程，包括佩戴适当的个人防护装备、正确使用安全防护装置等。
二、加工准备2.1 选择合适的刀具：根据加工材料的硬度和加工要求，选择合适的钻头。
常用的钻头有普通钻头、中心钻头、孔锥钻头等。
2.2 确定加工参数：根据加工材料的硬度和加工要求，确定合适的进给速度、主轴转速和进给深度等加工参数。
2.3 定位和夹紧工件：将待加工的工件定位到钻床工作台上，并采用合适的夹紧装置固定工件，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
三、加工操作3.1 启动钻床设备：在进行加工操作之前，先启动钻床设备，并调整好主轴转速和进给速度等参数。
3.2 定位钻头：将选择好的钻头安装到主轴上，并通过手动或者自动调整钻头位置，使其准确对准工件上的加工点。
3.3 开始加工：按下启动按钮，开始进行钻床加工。
在加工过程中，要保持适当的切削液冷却，并根据需要进行进给和深度的调整。
四、加工完成和清理4.1 加工完成：当加工到指定深度或者完成预定的孔径时，住手钻床设备，将工件从钻床上取下。
4.2 清理工作区：清理加工过程中产生的废屑和切削液，保持工作区的整洁和安全。
4.3 设备维护：在加工完成后，对钻床设备进行必要的维护和保养，包括清洁设备、润滑传动部件等，以延长设备的使用寿命。
结论：通过本文的作业指导书，我们可以清晰地了解到钻床加工的准备工作、操作步骤和注意事项。
金属切削机械加工作业通用指导书
金属切削加工作业指导书1、人员作业人员为持有中级以上技能职业资格证书的车工、铣工、磨工、镗工、钳工、刨工等金属切削加工操作人员。
2、一般要求2.1零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。
2.2零部件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
2.4 在成对成组加工的零部件上，应做出标记.2.5 图样上要加工的表面，加工后不允许留有黑皮。
3、图样上未注公差尺寸的极限偏差3.1 线性尺寸的极限偏差数值，应按下表（GB/T1804-92）3.2 不注公差角度的极限偏差应符合下表的规定(GB11335-89)注：（1）表中的长度值按角度短边长度确定，若为圆锥角，锥度从1：3至1：500的圆锥，长度确定，锥度大于1：3的圆锥按圆锥素线长度确定。
（2）本表按GB11335-89C（粗糙级）选用4、图样上未注的形状公差和位置公差4.1 未注形位公差的直线度和平面度、垂直度、同轴度与对称度（键槽除外）的公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)4.2 圆跳动的未注公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)5、检验规则5.1 零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，并进行中间抽检。
5.3 切削加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质量检验部门的检收标记。
5.4 主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度；一般零件抽5%-10%检验。
6、零件检验合格后才能入零件成品库。
7、主关键零件加工面上应涂防锈油（脂），经精磨或光整加工的零件表面须进行包扎。
8、轴类零件的加工工艺8.1 轴类零件8材料、一般工艺轴的材料多为45钢，有特殊要求的可用合金钢，结构复杂的轴用40Cr等铬钢。
轴类大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
很多轴的主要表面公差等级较高(如IT6)，表面粗糙度Ra值较小(如Ra=0.8 um)，故车削后还需磨削。
金属制造加工作业指导书
金属制造加工作业指导书目的本指导书旨在提供金属制造加工作业的详细指导，确保操作者能够正确、安全地进行金属制造加工作业。
准备工作在进行金属制造加工作业之前，您需要做以下准备工作：1. 准备好所需的金属材料和加工工具。
2. 确保加工设备和工具处于良好工作状态。
3. 检查加工设备安全装置是否正常，并保持工作区域清洁整洁。
4. 穿戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、手套等。
操作步骤按照以下步骤进行金属制造加工作业：1. 清洁金属材料：使用清洁剂和刷子清洁金属材料的表面，确保无污垢和油脂。
2. 测量和标记：使用测量工具（如卷尺、直尺等）对金属材料进行必要的测量，并在适当的位置作标记。
3. 切割金属材料：使用适当的切割工具（如金属锯、剪刀等）按照标记进行切割。
4. 加工金属材料：根据实际需求，使用适当的加工工具（如铣床、车床等）对金属材料进行加工，如钻孔、铣削等。
5. 检查加工结果：检查加工后的金属制品是否符合要求，如尺寸、表面质量等。
6. 进一步处理（如需要）：根据实际需求，对加工后的金属制品进行进一步处理，如磨光、抛光等。
7. 清洁工作区：加工完成后，及时清洁工作区域，清除产生的废料和垃圾。
安全注意事项执行金属制造加工作业时，请务必注意以下安全事项：- 穿戴适当的个人防护装备，确保自身安全。
- 在操作加工设备和工具时，遵循正确的操作规程，防止意外发生。
- 遵循设备使用说明书中的安全操作指南。
- 定期检查加工设备和工具的工作状态，确保其安全可靠。
- 注意金属切削过程中产生的异味和粉尘，避免吸入对健康有害的气体和颗粒物。
总结金属制造加工作业是一项需要谨慎操作及严格遵守安全规程的工作。
按照本指导书提供的步骤和注意事项进行操作，可确保实现高效、安全的金属制造加工作业。
在操作前请评估您的能力和经验，并始终保持注意力集中，以避免意外事故的发生。
如有任何问题或需要进一步的指导，请及时咨询相关专业人员或主管。
祝您金属制造加工作业顺利！。
金属切削加工作业指导书
金属切削加工作业指导书SZ.02.技术.ZY.17 -20062006-05-15修订 2006-05-15实施１目的为了保证产品质量，提高企业管理水平，对金属切削加工过程进行有效控制，特制定本方法。
２适用范围适用于公司内部金属切削加工过程的控制。
3 工作程序3.1 工艺流程控制3.1.1 生产管理部下达生产指令。
3.1.2 生产管理部负责监督实施，并组织落实。
3.1.3 编制工艺时，必须严格按照图纸要求，并经审核批准后方可使用，必要时应组织工装设计。
3.1.4 物资采购部按计划、技术标准组织物资的采购。
3.1.5 由施工基层公司技术员根据图纸及工艺确定定额及编写工序卡及下料任务单，并做好记录。
3.1.6 临时加工件由基层公司施工员根据要求编写工艺卡及下料任务单，并做好记录。
3.1.7 对有特殊要求的零件或难加工件由基层公司施工员提交本公司技术发展部解决，由技术发展部审批后投入生产。
3.1.8 由基层公司施工员将图纸、工艺及工序卡下达到生产班组，并与保管员核对落实量具和刀具。
3.1.9 各班组长接到图纸、工艺等任务后，仔细审定，合理分工，并将其安排到相应取得培训上岗证的操作者手中。
3.1.10 操作者按图纸要求到工具室领取相应刀具及量具，到下料班组领毛坯料。
3.1.11 加工件工序之间的转序工作必须由基层基层公司施工员完成。
3.1.12 加工件中如需无损检验和理化检验，由基层公司质检员编写委托单。
3.1.13 加工件在最终检验合格后，由操作者负责送到成品库，保管员必须分类存放，并做好记录。
3.2 材料控制3.2.1 材料到厂后必须进行进货检验和试验合格后方可入库，如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品做出明确标识，并做好记录，按《生产和服务控制程序》执行。
3.2.2 基层公司材料员根据生产需要领料时一定要与保管员核对材质证明和合格证，检查合格后方可入库，并做好标识和记录。
3.2.3 下料前必须核对原材料，再按下料任务单的尺寸下料，下好的毛坯料，一定写上工序卡上的编号，放到指定的地点。
金加工作业指导书
x x x 企业标准燃气调压站作业指导书金加工xxxx－xx－xx 发布xxxx－xx－xx 实施xxxxxxxx有限公司发布前言本标准根据公司《质量手册》的要求而编写的，是公司质量管理体系运行中的具体操作性文件，金加工是指导燃气调压站生产第3个作业指导书。
本标准由质量部提出。
本标准的相关内容由工艺责任工程师审核。
本标准由质量总监批准。
本标准起草部门：质量部。
本标准主要起草人：xxx，xxx本标准由知识管理室归口。
金加工作业指导书3.1 范围本作业指导书规定了金加工作业要求。
本作业指导书适用于燃气调压站制造过程中金加工作业的工序。
3.2 金加工用设备、工装和量具—车床、摇臂钻、台钻、台虎钳、平口钳、顶针、三爪卡盘、四爪卡盘、平板。
—游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、游标万能角度尺、螺纹塞规、螺纹环规、千分尺、钢卷尺。
3.2.1 设备和工装应完好。
3.2.2 量具应校验合格，并在有效期内。
3.3 作业要求3.3.1 准备工作a）根据产品零件图样的要求备料：材料和所需坯料的规格和最大外廓尺寸；b）根据需要选择合适的设备、工具、夹具、模具、量具、刀具和切削液；c）所有未注公差按GB/T1804－2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》规定的m级执行，见表3—1：表3—1 mm3.3.2 常规操作要求a）按相应金加工设备的操作要求进行操作；b）按产品零件图要求，选择合理的加工工艺和工夹量具；c）确认加工参数：―切削速度；―进给量；―背吃刀量。
d）按零件的加工工艺进行加工；e）零件加工后必须整齐地堆放在工位器具上，加工面不允许直接接触地面。
3.3.3 车加工钢管、管件的B类焊接接头坡口的要求a）工件装夹时应校正；b）当工件一端有坡口时，先加工一端平面，调头装夹，加工另一端平面（包括控制长度），最后加工斜面；c）当工件二端有坡口时，先加工一端平面和斜面，调头装夹，加工另一端平面和斜面（包括控制长度）；d）若设计图样无要求，则坡口尺寸为：钝边1mm，单边角度30°；e）钢管、管件总长控制要求，见表3—2：表3—2 mm3.3.4 管螺纹的加工要求a）工件装夹时应校正；b）当加工管螺纹内螺纹时，应先加工管螺纹内螺纹底孔，并倒内孔角，再用管螺纹内螺纹丝锥攻丝（也可以用管螺纹内螺纹车刀加工），加工过程中应用螺纹塞规随时检验；c）当加工管螺纹外螺纹时，先加工管螺纹外螺纹外圆，并倒角，再用管螺纹外螺纹板牙套丝（也可以用管螺纹外螺纹车刀加工），加工过程中应用螺纹环规随时检验。
车床加工作业指导书
车床加工作业指导书一、引言车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于各个行业中。
为了保证车床操作的安全和高效，本文档将为操作人员提供车床加工的详细作业指导。
二、车床安全操作规范1. 穿戴个人防护装备，包括安全鞋、防护眼镜、防护手套等。
2. 检查车床设备的工作状态，确保各部件正常运转。
3. 确保车床周围的工作区域清洁整齐，避免杂物堆积。
4. 学习和掌握车床的操作原理和安全规范，严禁未经培训和授权的人员进行操作。
三、车床加工准备工作1. 将工件放置在车床上，并用合适的夹具进行固定。
2. 车刀的选择和安装，确保刀具的正确安装和夹紧。
3. 调整车床的进给速度和主轴转速，根据不同材料和工件要求进行调整。
4. 调整车床的距复距离和刀具切削深度，确保加工精度和表面质量。
四、车床加工操作步骤1. 打开车床电源，并将主轴启动到设定的转速。
2. 调整刀具到工件的初始位置，并慢慢移动刀具向工件进给。
3. 在切削过程中，保持切削液供给，防止工件过热和切削工具磨损。
4. 定期检查切削深度和进给速度的变化情况，避免加工误差。
5. 完成车床加工后，关闭车床电源，清理工作区域的余渣和废料。
五、车床加工常见问题及解决方法1. 刀具断裂：检查刀具夹紧是否松动，刀具刀尖是否磨损，修复或更换刀具。
2. 加工精度不高：检查刀具安装是否准确，调整进给速度和切削深度。
3. 机床振动：检查车床床身是否稳固，刀具是否磨损，进给速度是否过快。
4. 操作错误导致设备故障：遵循操作规范，并进行必要的培训和指导。
六、车床加工的注意事项1. 加工过程中不要用手直接接触工件或刀具，以免发生意外伤害。
2. 在切削过程中保持专注，严禁分神或进行其他无关操作。
3. 加工结束后及时清理车床和工作区域，保持整洁。
4. 定期检查车床设备的维护情况，及时保养和更换磨损部件。
七、结论通过本文档的学习，操作人员可以了解到车床加工的基本操作流程和注意事项。
只有掌握了正确的操作方法和安全规范，才能保证车床加工的效率和质量，并确保操作人员的安全。
五金加工行业OQC作业指导书
OQC作业指导书
文件号
牌本
A
页版次A0页序1of1一、目的：为了更好有效控制产品品质，防止不良品流出，以满足客户的需要。
二、适用范围：
所有用于生产成品的品质管制与出货管制。
三、权责：
OQC负责成品的出货抽检。
四、定义：无
五、作业步骤：
5．1 OQC对仓库送过来年产品，首先查看品名、规格、数量是否和送检单一样。是否达到环保要求，有FQC、IQC及其它“PASS”标签，并要求整齐摆放OQC待检区，如有标识不清的产品作退回处理，并作好记录于《出货检验报告》。
5.5.2退货-------来料作内部退回处理。
5.5.3特采-------经业务、品保、生管、采购协商后，并上报总经理。
六、相关事宜：
5．1货仓收货时应按物料分类摆放整齐。
5．2 OQC验收产品合格后应及时知会仓管。
5．3 OQC检验当天产品应当日完成。
七、附件：
6．1《出货检验报告》
6．2《矫正与预防措施单》
5．4判定处理
5.4.1合格：OQC根据检验结果，在产品袋上做好标识，并贴上兰色“PASS”标签。
5.4.2不合格：OQC根据检验结果，对不合格产品作好标识并附样板，作内部退回处理，并填写《矫正与预防措施单》给相关责任单位。
5．5终审方式为：让步接收、特采、退货
5.5.1让步接受------与客户协商在不影响产品性能的情况下可接受。
5．2 OQC对全检过的产品进行抽检，并要求标好品名、规格、数量、姓名，便于亿溯，
5．3 OQC检验产品的标准：
5.3.1检验依据：图纸、检验标准、样板
5.3.2检验规范：外观、功能、尺寸、数量（抽点）
5.3.3抽样计划：MIL STD-105EII级单次正常抽样计划；AQL值为：MAL=0.15 MIN=0.4
金属制品加工作业指导书
金属制品加工作业指导书金属制品加工作业指导书一、前言本文旨在为金属制品加工提供全面的作业指导，以确保加工过程的质量、效率和安全性。
本指导书将介绍金属制品加工的基本知识、相关设备和技术，以及操作规程和注意事项。
二、目标读者本指导书主要面向从事金属制品加工的工人、技术员和工程师，以及对金属加工感兴趣的读者。
三、主题概述本文将涵盖金属制品加工的各个方面，包括材料选择、设备使用、加工工艺流程、质量控制和安全生产等。
四、所需资料在撰写本文过程中，我们将参考以下资料：1、金属制品加工工艺学2、金属材料及热处理3、机械加工工艺及设备4、质量控制和检验技术5、安全生产技术五、文章结构1、引言：介绍金属制品加工的意义和本文的写作目的。
2、材料选择：阐述金属制品加工的材料要求和选择原则。
3、设备与技术：介绍金属制品加工的主要设备及其使用方法，以及相关的加工技术。
4、加工流程：详细说明金属制品加工的流程，包括切割、打磨、成型、焊接等环节。
5、质量控制：介绍质量控制的方法和技巧，以及如何确保加工产品的质量。
6、安全生产：强调安全生产的重要性，介绍金属制品加工过程中的安全操作规程和应急措施。
7、结论：总结本文的主要内容和观点，强调金属制品加工的技术要求和注意事项。
8、参考文献：列出本文所引用的相关文献和资料。
六、进度计划本文计划在两周内完成初稿，经过审校和修改后，一周内完成定稿。
七、预算本文的撰写、编辑和排版费用预计为人民币10,000元。
以上是金属制品加工作业指导书的初步计划，具体内容和进度将根据实际情况进行调整。
五金制作作业指导书
5．注意事项
5.1开料精确，不可大材小用。
5.2孔距准确，孔位畅通，孔位标准。
照设备操作规程，确保安全生产。
5.5可根据产品工艺的特定要求，分先后打磨抛光。
6．相关文件
6.1《产品三视图》
6.2《开料表》
6.2《生产工艺流程单》
编制/日期
审核/日期
批准/日期
3.2车间主管、工段长、工序领班组长负责本作业文件的监督执行。
4．作业流程
4.1 开料
检查工作台是否干净、平整、螺丝是否松动。看清工艺图纸，根据产品要求选用材料，先调整定位，矫正切割机台的水平度和切割角度，试机，并做好工件首检，确认无误后进行批量加工，并做好间隔性检查，看定位是否移动、松动，需重新调整，对需要弯型的产品必须先试弯后再批量生产。针对一些特殊产品，需套焊接模具加工，勤换锯片，减少毛刺，做好完整检查，清点所需数量，填写生产流程单，然后交品管检验合格后移交下道工序。
作业文件
文件编号
SC-021
版本号
A/0
页 次
第1页 共2页
文件名称
五金制作作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过对五金工序作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效地保证产品质量，提高劳动生产效率，满足客户需求，保证现场环境。
2．范围
本文件适用于五金生产工序生产作业过程。
金属加工作业指导书
金属加工作业指导书1. 介绍本作业指导书旨在为金属加工工作人员提供操作金属加工设备的准确指导。
本指导书包含了金属加工的基本知识、安全要求以及操作步骤等内容，以确保金属加工作业的顺利进行。
2. 金属加工基本知识2.1 金属材料选择选择合适的金属材料对于金属加工至关重要。
在选择金属材料时应考虑工作环境、工作温度以及所需的强度和硬度等因素。
2.2 金属加工设备金属加工常用的设备包括钳工车床、铣床、钻床等。
在使用这些设备前，必须熟悉其结构和操作方法，并确保设备安全可靠。
3. 安全要求金属加工作业存在一定的危险性，因此工作人员应遵守以下安全要求：- 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和手套等。
- 熟悉和遵守设备的操作规程，不擅自更改设备设置。
- 在工作区域内保持整洁，清理杂物和积水等障碍物。
- 在操作中保持专注，尽量避免分心和疲劳操作。
- 发现设备故障或不安全情况时，应立即停止作业并报告维修人员。
4. 操作步骤以下是金属加工的基本操作步骤：1. 根据工作需要选择适当的金属材料，并进行必要的测量和标记。
2. 将金属材料固定在加工设备上，确保稳定。
3. 根据加工要求选择合适的刀具，调整刀具速度和进给速度。
4. 开始加工，注意操作的稳定性和刀具与金属的接触状态。
5. 定期检查加工质量，进行必要的修整和矫正。
6. 完成后，关闭设备并清理工作区域，归还工具和设备。
5. 总结金属加工作业需要熟悉操作步骤，并遵守相应的安全要求。
只有通过正确的操作和保持安全意识，才能确保金属加工作业的高效和安全进行。
基础金属加工及机械设备制造业作业指导书
基础金属加工及机械设备创造业作业指导书【作业指导书】基础金属加工及机械设备创造业一、引言基础金属加工及机械设备创造业是创造业的重要组成部份，其产品广泛应用于各个行业。
为了提高生产效率和产品质量，制定本作业指导书，以规范基础金属加工及机械设备创造业的作业流程和操作标准。
二、作业环境要求1. 作业场地应保持整洁、干净，无杂物堆放。
2. 作业区域应明确标识，设立安全警示标志。
3. 作业场所应具备良好的通风、照明和排水设施。
4. 作业人员应佩戴符合规定的劳动防护用品。
三、作业流程1. 原材料准备a) 根据生产计划，准备所需的基础金属材料和机械设备部件。
b) 对原材料进行检验，确保质量符合要求。
c) 对原材料进行切割、研磨等预处理工序。
2. 加工创造a) 根据产品设计图纸和工艺要求，进行加工创造。
b) 运用各类机床和设备进行铣削、钻孔、车削等工序。
c) 采用焊接、钳工、装配等工艺，将各个零部件组装成成品。
3. 检验与质量控制a) 对加工好的产品进行外观检查，确保无明显缺陷。
b) 进行尺寸测量、材质分析等质量检验。
c) 对不合格产品进行返工或者报废处理。
4. 成品包装与出货a) 对合格的产品进行包装，包括防震、防潮等措施。
b) 根据定单要求，进行标识和标签的贴附。
c) 安排物流运输，确保产品按时出货。
四、安全操作规范1. 严禁未经培训人员操作机床和设备。
2. 操作人员应按照操作规程正确佩戴劳动防护用品。
3. 禁止在运转中的机床上进行清洁、调整或者维修。
4. 操作人员应保持机床和设备的清洁，定期进行润滑和维护。
5. 禁止在作业区域内吸烟、饮食或者随意堆放杂物。
五、常见问题及解决办法1. 机床加工过程中浮现刀具磨损较快的情况。
解决办法：检查刀具材质和刀具磨损情况，及时更换或者修复刀具。
2. 加工产品尺寸不符合要求。
解决办法：检查机床设备的精度和工艺参数，调整加工参数或者更换设备。
3. 操作人员在作业过程中浮现安全事故。
钣金加工作业指导书
钣金加工作业指导书一、目的为规范钣金的操作作业，提高本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意二、适用范围本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。
三、使用设备数控剪板机、液压折弯机、油压机、冲床、台式钻床、等离子切割机，火焰切割机、交直流弧焊机、气保焊机、磨光机等。
四、操作流程1 、领料按照定单和技术要求去仓库领料。
2、取料按照设计图纸的要求，将原材料按照规格进行取料，并检查材料是否符合图纸要求，为降低消耗，提高材料的利用率，要合理计算采取套裁方法。
首先，用钢板测量出与挡料板两端之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在正确范围内，即可进行入料剪切；如尺寸不符合公差要求，则重新调整定位距离，直至符合为止。
剪板时应检查剪板刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
3、冲床落料a) 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求。
b) 按工艺选择合适压力机装模具、调整上下模行程上紧螺栓c) 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置。
d)按定位装置依次落料4、冲孔a) 检查上道工序是否符合图纸的要求。
b) 按工艺选择合适压力机装模具、调整上下模行程上紧螺栓c) 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，冲出合格的工艺孔。
d)按图纸要求自检孔距尺寸5、油压机或冲床拉伸a)对照图纸要求检查上道工序的正确性b) 按工艺选择合适压力机装模具，调整上下模行程上紧螺栓c) 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，油压机或冲床对型材压延拉伸d)按图纸要求自检拉伸尺寸6、冲床成形a)对照图要求纸检查上道工序的正确性b) 按工艺选择合适压力机装模具、调整上下模行程上紧螺栓c) 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，对型材成形加工d)按图纸要求自检成形后尺寸7、折弯a) 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求。
b) 按图纸选用合适折弯机。
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螺纹长度 手 攻 机 攻
≤10
16
25
40
63
100
160
公 差 值
0.12
0.15
0.20
0.25
0.30
0.40
0.50
0.08
0.10
0.12
0.15
0.20
0.25
0.30
5.6 丝杆、蜗杆等端面第一圈螺纹的牙形应修整，其端部牙形厚度应大 于1mm. 6、铸、锻件在切削加工中的缺陷及修补。 6.1 铸件在切削加工中出现的气孔、砂眼、夹渣、疏松、裂纹等缺陷的 修补按 GB/T12230-2005的规定。 6.2 锻件在切削加工中出现的气孔、夹渣、锻打、结疤等缺陷的修补， 需经厂技术部门 同意。 6.3铸锻件的非加工表面，因尺寸精度不能满足图样要求需切削加工 时，允许在加工面 上残留黑皮。 7、检验规格 7.1 零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。 7.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，并进行中间抽 检。 7.3 切削加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质量检验部门的 检收标记。 7.4 主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度；一般零件抽5%-10%检 验。 8、零件检验合格后才能入零件成品库。 9、主关键零件加工面上应涂防锈油（脂），经精磨或光整加工的零件
±0.75
±1.00
±1.25
±1.5
±2.00
±2.5
±3.00
5、螺纹
5.1 螺纹的未注精度等级和表面粗糙度应符合国家有关规定。
5.2 螺纹轴线与轴或孔的同轴度均应不大于螺纹顶径尺寸公差之半。 5.3 螺纹收尾、肩距、退刀槽、倒角应符合下表的规定。（mm）
外螺纹
螺 距 P 粗牙 螺纹 外径d 螺纹收尾 l不大于 肩距a （不大于） b 一 般 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6,7 8 10 12 14,16 18,20, 22 24,27 30,33 36,39 42,45 48,52 56,60 64,68 2.5 3.2 3.8 4.3 5 6.3 7.5 9 10 10 12.5 14 15 短 的 1.2 5 1.6 1.9 2.2 2.5 3.2 3.8 4.5 5 5.5 6.3 7 7.5 一 般 3 4 4.5 5.5 6 7.5 9 10.5 12 13.5 15 16.5 18 长 的 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 窄 的 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 11 12 一 般 3 1.5 3.7 5 4.5 2.5 5.2 5 6 3.5 7.5 0.5 P 9 4.5 10 5 12 13 5 15 17 5 18 5.5 6 6.5 7.5 8 d-5 3 d5.7 d6.4 d-7 d7.7 5 d8.3 12 18 28 38 24 12 8 9 4 10 11 15 16.5 23 25 33 35 20 22 11 12 12 13.5 18 21 26 29 16 18 9 10 7 10.5 16 24 14 8 d2.6 d-3 d3.6 2.5 d4.4 6 9 14 22 12 7 0.5 P 3.5 2 4 5 6 7.5 10 12 16 18 8 10 5 6 5.2 9 14 7 d-2 d2.3 1.2 1.5 2.5 3 3.8 4.5 6 7 10 12 5 6 4 3 短 的 d1.6 1 退刀槽 r d3 一 般 2 长 的 3 倒 角 c 螺纹收尾 II不大于
>40~63 >63~100 >100~160 >160~250 >250~400 >400~630 >630~1000 >1000~1600
150 200 250 300 400 500 600 800
>18~30 >30~50 >50~120 >120~250 >250~500 >500~800 >800~1250
表面须进行包扎。
无锡市奇胜自控设备有限公司作业文 件 封 页
版本号/修订次 ：B/00
文件编号：GS/D-03-09 第 1 页 共 3 页
实 施 日 期 ：2009年03月10日
油漆作业指导书 GS/D-03-09
编制 日期 审核 日期 批准 日期
更
序 号 更改条 款 修订 次 更 改 标 识
改
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-0.33 -0.39 -0.46 -0.54 -0.63 -0.72 -0.81 -0.89 -0.97 -1.1 -1.25 -1.4 -1.65 -1.95 -2.3 -2.8
±0.165 ±0.195 ±0.23 ±0.27 ±0.315 ±0.36 ±0.405 ±0.445 ±0.485 ±0.55 ±0.625 ±0.7 ±0.825 ±0.975 ±1.15 ±1.4
更改人
批准人
1
无锡市奇胜自控设备有限公司作 业文件
标题：金加工作业指 导书
版本号/修订次 ：B/00
文件编号：GS/D-02-06 第 1 页 共 6 页
实 施 日 期 ：2009年03月10日
1、总则
1. 1本作业指导书规定的本厂生产的产品制造中切削加工工件的一般要 求，未注加工尺 寸的极限偏差，未注形状和位置公差、螺纹、检验规则等。
极限偏差
ΔC(Δr) ΔCl(Δrl)
±0.2
±0.5
±1
±2
3.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下： A 孔深不大于50mm的为0~3mm B 孔深大于50mm的为0~5mm 3.4 不注公差角度的极限偏差应符合下表的规定。 长
≤10 >10-50
度 30′
mm
>120-400 >400
>50-120
±1.05 ±1.25 ±1.5 ±1.75 ±2.0 ±2.3 ±2.6 ±2.85 ±3.15 ±3.5 ±4.0 ±4.5 ±5.25 ±6.25 ±7.5 ±8.75
2500 3150 +3.3 0 0 -3.3 ±1.65 ±10.5 规定选用，其极限偏差值应按上表。 注：JS17（js17）为加工面至非加工面的尺寸公差带。
内螺纹
肩距 al（不大 于） 一 般 5 长 的 8 一 般 4 退刀槽 bl 短 的 2.5 rl
5
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标题：金加工作业指 导书
版本号/修订次 ：B/00
文件编号：GS/D-02-06 第 6 页 共 6 页
实 施 日 期 ：2009年03月10日
5.4 螺纹工作表面不得有裂纹、黑皮、压扁、乱扣及影响使用的缺陷。 5.6 螺孔的轴线对端面的垂直度公差值按下表规定。（mm） >10>16>25>40>63>100-
注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的 一个尺寸。 2.5图样上未注注明的倒圆尺寸，有无清角要求时，应符合下表的规 定。mm
D-ф D(L) R ≤4 3-10 0.5 >4-12 >10-30 1 >12-30 >30-80 2 >12-80 >80-260 4 >80-140 >260-630 8 >140-200 >630-1000 12Leabharlann >200 >1000 20
2.10 图样上要加工的表面，加工后不允许留有黑皮。
3、图样上未注公差尺寸的极限偏差。
3.1 未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的公差带，应按下表（厂 标） 孔 未注公差尺寸的公 差带 轴 长度 H14 h14 JS14（js14）
基本尺寸 大于 3 6 10 至 3 6 10 18 H14 +0.14 0 +0.18 0 +0.22 0 +0.27 0 0 0 0 0 H14
注：（1） D值用于盲孔和外端面倒圆。 （2）非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小 的一个尺寸。 2.6 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较 大的选取， 如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。 2.7 在成对成组加工的零部件（如轴承座的上、下部件，减速器的上下盖） 上，应做出 标记.
300 400 500 600 800 1000 1200
4
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实 施 日 期 ：2009年03月10日
4.2 除表8外的形位公差值均由尺寸公差，角度公差值分别控制。 4.3 在同一中心线或同一圆周上的任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏 差，不注明时， 应符合下表的规定。 （mm）
记
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30 50 80 120 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500
+0.33 0 +0.39 0 +0.46 0 +0.54 0 +0.63 0 +0.72 0 +0.81 0 +0.89 0 +0.97 0 +1.1 +1.4 0 0 +1.25 0 +1.65 0 +1.95 0 +2.3 +2.8 0 0
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