轧钢常见堆钢事故及处理措施
轧钢企业重大事故应急预案
一、编制依据本预案依据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》等相关法律法规，结合我公司轧钢生产实际，特制定本预案。
二、预案目标1. 确保在发生重大事故时，能够迅速、有序、高效地组织应急救援，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
2. 保障企业生产秩序和社会稳定，提高企业应对突发重大事故的能力。
三、适用范围本预案适用于公司轧钢生产过程中可能发生的各类重大事故，包括但不限于火灾、爆炸、中毒、窒息、机械伤害、触电、坍塌等。
四、组织机构及职责1. 应急救援指挥部：负责事故的统一指挥、协调和决策。
- 指挥长：由公司总经理担任。
- 副指挥长：由公司副总经理、安全总监担任。
- 成员：各部门负责人、专业技术人员等。
2. 现场救援组：负责事故现场的具体救援工作。
- 组长：由安全总监担任。
- 成员：消防、医疗、工程、设备等部门人员。
3. 疏散组：负责事故现场的疏散工作。
- 组长：由生产部经理担任。
- 成员：各车间、部门负责人。
4. 警戒组：负责事故现场的警戒和交通管制。
- 组长：由保卫部经理担任。
- 成员：保卫部、交通管理部门人员。
五、应急响应程序1. 事故报告：事故发生后，现场人员应立即向应急救援指挥部报告事故情况，包括事故发生时间、地点、原因、人员伤亡情况等。
2. 启动预案：应急救援指挥部接到事故报告后，应立即启动本预案，通知各应急救援小组迅速到位。
3. 现场救援：现场救援组按照预案要求，迅速开展救援工作，包括灭火、医疗救护、工程抢险、设备抢修等。
4. 疏散警戒：疏散组按照预案要求，组织人员有序疏散，并设置警戒区域，防止无关人员进入。
5. 信息发布：应急救援指挥部应及时向公司领导、相关部门、上级主管部门报告事故情况，并对外发布相关信息。
6. 善后处理：事故发生后，应急救援指挥部应组织相关部门开展善后处理工作，包括事故调查、责任追究、损失评估等。
六、应急保障1. 物资保障：储备必要的应急救援物资，如消防器材、医疗救护用品、防护用品等。
钢铁有限公司冷轧厂生产安全事故综合应急预案
钢铁有限公司冷轧厂生产安全事故综合应急预案一、背景钢铁有限公司冷轧厂是一家规模较大的钢铁生产企业，生产过程中涉及到高温、高压、大型设备等安全风险较高的环境。
为了保障员工生命财产安全，公司制定了一系列针对冷轧厂生产安全事故的综合应急预案。
二、目的该综合应急预案的目的是明确在发生冷轧厂生产安全事故时的应急措施和处理流程，合理安排员工的安全撤离和人员伤亡的救治工作，最大程度地减少事故对公司造成的经济损失和企业形象的影响。
三、应急组织1. 应急领导小组指定一名专业负责人作为应急领导小组组长，负责制定应急措施、协调应急资源和监督应急工作。
2. 应急抢险队伍组建一支应急抢险队伍，成员具备相关专业知识和技能，能够及时处理事故隐患和实施抢险救援。
3. 应急通信网络建立应急通信网络，包括电话、对讲机、无线电等通信设备，确保应急组织成员之间的畅通无阻。
四、应急措施1. 火灾事故（1）发生火灾时，应急领导小组立即开展应急工作，通知消防部门，并启动灭火系统和疏散措施。
（2）员工如果发现火情，应立即按规定报警，并按照撤离计划有序撤离。
（3）组织专业人员进行火灾扑灭，同时为可能伤员提供紧急救护。
2. 气体泄漏事故（1）发现气体泄漏，应立即关闭气源，并通知应急领导小组和相关专业人员进行处理。
（2）按照规定进行安全疏散，离开泄漏区域。
（3）使用防护装备进行泄漏处理，确保现场安全。
3. 机械故障事故（1）机械故障时，及时通知相关技术人员前来排除故障。
（2）对于涉及到员工生命安全的机械故障，应立即采取紧急停机措施，进行安全疏散。
五、应急演练定期组织应急演练，提高员工的应急意识和应对能力。
演练内容包括事故发生时的应急行动、疏散逃生、消防器材的使用等。
六、应急处置与事后处理在事故发生后，公司将立即启动应急响应程序，做好现场处置和伤员救治工作，并及时报告有关部门。
事后，将组织对事故原因进行调查和分析，总结经验教训，并采取相应的措施防止类似事故再次发生。
轧钢厂安全事故反思
轧钢厂安全事故反思轧钢厂安全事故反思篇一在生产过程中的`主要事故类型为煤气中毒、火灾和爆炸，高温灼烫、溢出和泄漏，电缆隧道桥架火灾，高空坠落等。
1、一般处置方案1.1在做好事故应急救援工作的同时，迅速组织群众撤离事故危险区域，维护好事故现场和社会秩序;1.2迅速撤离、疏散现场人员，设置警示标志，封锁事故现场和危险区域，同时设法保护相邻装置、设备，防止事态进一步扩大和引发次生事故;1.3参加应急救援的人员必须受过专门的训练，配备相应的防护(隔热、防毒等)装备及检测仪器(毒气检测等)。
1.4立即调集外伤、烧伤、中毒等方面的医疗专家对受伤人员进行现场医疗救治，适时进行转移治疗;1.5掌握事故发展情况，及时修订现场救援方案，补充应急救援力量。
2、煤气泄露中毒现场应急处置方案2.1 事故特征高炉煤气是一种无色、无味，有剧毒的可燃性气体。
一旦发生泄漏，极易发生煤气中毒或煤气火灾爆炸事故。
由于高炉煤气无色、无味，一般慢性中毒是在不知不觉中发生的，当人体处在煤气设备(设施)区域，感觉到头晕、四肢无力、恶心等症状，就已经中毒。
急性中毒(窒息性中毒)表现在无力、头晕、恶心、呕吐、大小便失禁。
心理感觉到不好，想挣扎离开危险地方，但四肢已无能为力，逐渐神志丧失，直至死亡。
当煤气泄漏与空气混合达到一定浓度时遇明火会发生爆炸事故。
2.2 应急组织与职责：(1)、应急联络组职责：负责应急报告、通知、组织协调。
(2)、应急救援组职责：负责现场应急处置—将受伤人员抬至安全位置、泄漏点处理、安全警戒线设置等。
(3)、应急救护组职责：负责受伤人员的包扎、抢救与医疗救护人员配合对受伤人员处置、转移等。
2.3 应急处置：(1)、应急救援人员戴呼吸器进入煤气泄漏区域，查找泄漏点，切断气源，防止煤气继续泄漏。
(2)、将中毒人员抬至空气新鲜、流通地方，放在木板上，将中毒者衣领、腰带解开，注意保暖。
清理中毒人员口中呕吐物。
(3)、应急救援人员设置安全警戒线。
轧钢厂现场处置方案
轧钢厂现场处置方案1事故风险特征1.1事故类型：火灾、爆炸、中毒和窒息、灼烫、机械伤害、起重伤害、物体打击、触电、高处坠落等1.2事故发生的区域、地点或装置的名称1、加热炉区域2、煤气输送系统3、轧制区域4、液压润滑系统5、成品库6、轧辊机修1.3事故发生的可能时间、事故的危害严重程度及其影响范围事故随时可能发生，应保持高度警惕。
发生上述事故时，轻则人员受伤、设备损坏，重则人员伤亡、财产损失。
对周边影响：爆炸对区域内和周边厂区的设备、设施导致损坏，严重影响正常生产。
煤气泄漏可导致周围厂区作业人员中毒。
1.4事故前可能出现的征兆：人员未按照操作规程操作以及装束、精神状态不足。
设备带病作业，未及时检维修。
设备老化，未及时更换。
2应急工作职责2.1轧钢厂厂长负责保证紧急情况下抢险所需人力、财力。
2.2 轧钢厂厂长或主管安全生产副厂长负责批准厂级应急预案，负责厂紧急情况的统一指挥调度。
2.3厂安全科负责对紧急预案的汇总、审查；督促、指导厂有关部门制定应急预案，并对实施情况进行监督检查；2.4事故应急总指挥负责第一轧钢厂事故应急预案的启动、演练；在厂长领导或主管安全生产副厂长领导下，对紧急情况抢险实施统一调度。
2.5各车间负责组织本单位紧急事故的应急预防措施、应急准备与响应以及紧急情况的消除工作。
2.6厂应急救援指挥部下设应急管理办公室、现场警戒组、现场安全管理组、厂区抢险救援组、消防保卫组、医疗救护组、通讯保障组、生活保障组、运输保障组、善后处理组。
2.6.1应急管理办公室设在厂安全科，负责厂安全生产的日常应急管理工作、安全生产事故应急预案的修订和演练工作，应急响应过程中的对内、对外协调联络工作。
2.6.2厂区抢险救援组由厂安全科和事故单位组成，厂安全科长任组长，办公室设在厂安全科。
职责是组织应急救援队伍和相关单位及人员进行应急救援，协助消防、医护、煤气救护等专业救援队伍展开应急救援行动，提供应急救援技术支持，保障事故状态下的动力、能源和抢险救援物资等的及时供给。
高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
（） 辊径、 １ 辊缝设 定 错误 引起 堆 钢 ； （） 导 卫不 对 中引起 堆钢 ； ２ （） 粗 、 轧张力 过大 ， 件 在预 精轧 “ ３ 中 轧 甩
尾” 引起 堆 钢 ；
（ ） 由 于 油 气 不 足 或 没 有 油 气 引 起 烧 导 卫 ４ 堆钢 ；
一
（） 换 辊 、 １ 换槽 后 由 于辊 缝设 定 不 当 引起 轧
件 尺 寸不 当引起 堆钢 ；
机 组共 １ ０架 ， ４ 。 为 ５顶交 型 布置 。本 文 分析 了高 速
线 材 生 产 过 程 中一 些 典 型 堆 钢 事 故 的产 生 原 因 ， 并 提 出减 少堆 钢事 故 的相应 控 制措 施 。
解决办 法 ：
（） 由于 吐丝 管 磨损 严 重 ， 丝 管将 要 磨穿 ２ 吐
时 表现 为 吐丝 线环 混乱 不 规则 ，严 重 时钢 的 头部 卡在 吐丝 管 中 ；
（） 换 辊 时准确 设 定 辊 缝 ， 确测 算 辊 径 和 １ 正
速度 ２ 认 真检 查调 整 ， 导 卫对 中 ； ） 使 ３ 规范料 型 ， ） 消除粗 中轧张 力过 大现象 ；
速引 起堆 钢 ；
２１ 粗 中轧 区 ． ２１１ 轧 件头 部堆 钢 ．． （ ） 换 辊 、 槽 后 轧 槽 的 摩 擦 力 过 小 ， 使 １ 换 致 轧件 头部 打滑 ；
（ ） 轧 件 头部 出某 机 架 后 翘 头 导致 不 能 顺 ２
利 咬入 下 游机 架 或 头 部顶 导 卫 ，引 起该 类 事 故 的 原 因 主要 有 进 口导 卫 底 座松 动 、轧 机 孔 型没 有 完 全对 中 、 料 头 部 尺寸 超 差 、 出 口导 卫 没有 安 装 来 进 对 中等 ； （ ） 轧 槽或 导槽 中有 异 物 ； ３
钢厂轧钢环节易发生的事故和主要防范措施
钢厂轧钢环节易发生的事故和主要防范措施在轧钢环节中，原料准备，酸洗，加热，轧制，清洗、涂镀喝精整等过程中，容易出现事故隐患，可能发生火灾、爆炸、焯烫、机械伤害、物体打击、中毒和窒息、高处坠落、淹溺等事故。
1、轧制较大危险因素初轧机未设置防止过载、误操作或出现意外情况的安全装置。
易发生的事故类型机械伤害。
物体打击。
主要防范措施初轧机必须设置防止过载、误操作或出现意外情况的安全装置，并检查、维修，确保有效。
参考依据AQ 2003-2004《轧钢安全规程》2、型钢轧制较大危险因素高线ＰＦ线封闭不严，经常有人横穿运转的传送作业线。
易发生的事故类型机械伤害。
主要防范措施（１）高线ＰＦ线必须实行封闭管理。
（２）有叉车和人行的地方必须设置声光报警器，并检查维护到位。
参考依据AQ 2003-2004《轧钢安全规程》较大危险因素矫正机台上操作工未确认台下操作工是否安全，便提前开机。
易发生的事故类型机械伤害。
主要防范措施（１）台上操作工开机前，必须“一看、二问、三点动、四操作”。
（２）未经台下操作工允许，严禁开机。
参考依据AQ 2003-2004《轧钢安全规程》较大危险因素型钢专用加工作业线上各设备之间，没有安全联锁装置。
易发生的事故类型机械伤害。
主要防范措施型钢专用加工作业线上各设备之间，必须有安全联锁装置。
参考依据AQ2003-2004《轧钢安全规程》较大危险因素采用活套轧制的轧机，未设置安全的防护装置。
易发生的事故类型机械伤害。
主要防范措施采用活套轧制的轧机，必须设保护人员安全的防护装置。
参考依据AQ 2003-2004《轧钢安全规程》3、热板带轧制较大危险因素轧机除鳞装置未设置防止铁鳞飞溅危害的安全护板和水帘。
易发生的事故类型物体打击。
主要防范措施轧机除鳞装置必须设置防止铁鳞飞溅危害的安全护板和水帘。
参考依据AQ 2003-2004《轧钢安全规程》较大危险因素地下式卷取机的周围未设置防护栏杆，未设置防止带钢冲出轧线的设施。
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施【摘要】在社会整体创新发展速度逐步加快的背景下，我国钢铁生产行业迅猛发展。
为了满足日益增长的钢铁产品需求，生产过程中就要做好各项细节处理工作，在提高生产效率的基础上，提高生产质量。
高线轧钢是生产过程中非常重要的一个环节，但是实际操作过程中极易产生事故。
如果想要避免造成严重影响和损失，就要总结发生各类故障的原因，并采取针对性措施进行处理，为后续加快我国钢铁行业发展速度奠定基础。
本文从高线轧钢常见的堆钢事故及原因入手，展开阐述，针对如何做好堆钢事故处理工作进行全面探讨。
【关键词】高线轧钢；堆钢事故；处理方法；钢铁生产【引言】钢铁行业是保证我国经济稳定发展的重要力量，在提高钢铁生产效率和质量过程中，积极引进先进生产技术和设备，不仅要满足生产不同类型钢铁产品生产要求，也要创造更多经济效益和社会效益。
高线轧钢过程中极易产生堆钢事故，具体包括粗中轧区事故、预精轧区事故、精轧区事故。
为了避免产生严重损失，需要总结各种事故的发生原因，并要落实与之对应的处理工作，保证生产的钢铁产品性能和质量符合标准要求。
1粗中轧区事故发生原因和处理要点1.1轧件咬入后机架堆钢事故发生的原因较多，受到轧件咬入这项因素的影响发生故障，具体原因包括：电控系统无法高效运行导致发生故障，后续也会使轧机电机突然出降速或是升速；换辊之后受到不合理设置张力因素的影响，使轧辊产生断裂问题；钢温变化的幅度比较大；没能科学合理设置轧辊辊缝；轧制速度不达标，过快或是过慢等都会引发故障。
在明确这些原因之后，技术人员就要做好自身本职工作，既要做好预防工作，也要选用针对性措施处理故障。
比如：细致检查电气系统，及时发现系统异常情况。
如果发现轧辊产生断裂问题，操作人员就要依据具体情况进行分析，保证第一时间完成轧辊更换工作，达到预防发生轧件咬入后机架的事故[1]。
对钢温进行严格管控，并且要在钢温处于稳定的状态之后及时通知加热炉火工。
轧钢设备事故应急预案
一、编制目的为确保轧钢生产过程中发生设备事故时能够迅速、有效地进行应急处置，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，保障企业安全生产，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于我厂轧钢生产过程中各类设备事故的应急处置。
三、事故分类及分级1. 事故分类：- 机械伤害：因设备故障或操作不当导致的身体伤害。
- 火灾爆炸：因设备故障或操作不当引发的火灾爆炸事故。
- 中毒窒息：因设备泄漏、故障等导致的气体中毒或窒息事故。
- 触电：因设备漏电、故障等导致的触电事故。
2. 事故分级：- 一级事故：造成人员死亡或重伤，直接经济损失50万元以上。
- 二级事故：造成人员轻伤，直接经济损失10万元以上50万元以下。
- 三级事故：造成人员轻微伤，直接经济损失10万元以下。
四、组织机构及职责1. 事故应急指挥部：- 指挥长：厂长- 副指挥长：生产副厂长- 成员：各车间主任、安全环保部、设备管理部、人力资源部、财务部等部门负责人2. 事故应急指挥部职责：- 组织、协调、指挥事故应急处置工作。
- 负责事故信息的收集、分析、上报。
- 决定事故应急处置措施和资源调配。
- 负责事故调查处理和责任追究。
3. 各应急救援小组：- 医疗救护组：负责事故现场伤员的救治和转运。
- 灭火救援组：负责火灾事故的灭火和救援。
- 警戒保卫组：负责事故现场警戒、人员疏散和交通管制。
- 环境监测组：负责事故现场及周边环境监测。
- 通信联络组：负责事故信息传递和内部协调。
五、应急处置程序1. 事故报警：- 发现事故的现场人员应立即向事故应急指挥部报告。
- 事故应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，并通知相关应急救援小组。
2. 应急处置：- 医疗救护组：立即对伤员进行救治，并组织转运。
- 灭火救援组：迅速扑灭火源，控制火势蔓延。
- 警戒保卫组：设置警戒区域，疏散无关人员，维护现场秩序。
- 环境监测组：对事故现场及周边环境进行监测，评估污染情况。
- 通信联络组：保持与事故应急指挥部的沟通，及时传递信息。
轧钢危险事故应急预案模板
一、预案编制目的为确保轧钢生产过程中的安全，预防和减少事故发生，保障员工生命财产安全，提高事故应急处置能力，特制定本预案。
二、编制依据1. 国家安全生产法律法规及相关政策；2. 《轧钢安全生产规定》；3. 企业实际情况。
三、适用范围本预案适用于轧钢生产过程中发生的各类事故，包括但不限于火灾、爆炸、中毒、机械伤害、高处坠落等。
四、事故分类1. 火灾事故：火灾、油品泄漏引起的火灾等；2. 爆炸事故：压力容器、管道、电气设备等爆炸；3. 中毒事故：有毒气体、粉尘等引起的急性中毒；4. 机械伤害事故：机械设备、工件等引起的伤害；5. 高处坠落事故：高处作业中发生的坠落事故。
五、事故预防措施1. 加强员工安全教育培训，提高安全意识；2. 定期检查、维护设备，确保设备安全运行；3. 做好现场安全管理，严格执行操作规程；4. 储存易燃易爆、有毒有害物品时，严格执行相关规定；5. 设置安全警示标志，确保警示明显；6. 定期开展应急演练，提高应急处置能力。
六、事故应急处置1. 立即启动应急预案，成立应急指挥部；2. 报告上级领导，请求支援；3. 采取有效措施，控制事故蔓延；4. 组织人员撤离危险区域，确保人员安全；5. 指派专人进行现场救援，协助受伤人员；6. 指派专人进行事故调查，分析事故原因；7. 指派专人进行事故处理，确保事故得到妥善解决。
七、事故后续处理1. 事故调查组对事故原因进行调查，提出整改措施；2. 对事故责任人进行严肃处理；3. 对事故暴露出的问题进行整改，完善安全管理制度；4. 对受伤人员进行救治，落实医疗救治措施；5. 对事故造成的损失进行评估，提出赔偿方案。
八、应急保障1. 通信与信息保障：确保应急指挥部与现场救援人员、相关部门之间通信畅通；2. 应急队伍保障：成立应急救援队伍，定期进行培训；3. 物资装备保障：储备必要的应急救援物资和装备；4. 资金保障：确保事故应急处置和后续处理所需资金。
钢材事故现场处置方案范文
钢材事故现场处置方案范文引言钢材生产、加工、运输等环节中，若发生事故，往往会造成重大人员伤亡和财产损失，需要进行及时有效的现场处置。
本文针对钢材事故现场的处置提出以下方案。
事故现场处置方案一、现场初步评估在接到事故报告后，应立即派遣专业人员前往现场进行初步评估。
初步评估的目的在于掌握事故的基本情况和初步风险评估，以便制定现场处置方案，并应急响应。
评估内容包括：1.事故场地周边环境是否存在危险。
2.事故现场环境和设备是否存在损坏和危险。
3.事故原因、范围和程度。
4.事故对周边人员和财产的影响。
5.事故后续处置的紧急措施。
二、现场安全隔离根据初步评估结果，确定应急措施。
当事故现场存在危险时，应立即进行现场安全隔离措施，确保人员安全和事故场地的安全。
安全隔离措施的任务是：1.限制人员进入事故现场。
2.警示事故现场的危险性。
3.控制事故现场的火源。
4.避免现场污染和扩散。
三、救援和处理事故受害人若尚未得到救治，应立即展开救援行动。
同时，投入专业队伍对事故现场进行处置和处理。
具体行动包括：1.是否需要紧急疏散周边人员。
2.安排专业救援人员紧急处理事故现场并救治伤者。
3.确保事故场地中的危险物质得到妥善处置，避免污染环境。
四、现场监测和评估在事故受到控制后，需要对事故现场进行监测和评估。
监测内容包括事故现场所产生的危险物质的成分、浓度、分布情况等，从而确定事故污染的程度和扩散范围。
评估内容包括：1.对污染物的判定和分析。
2.对环境质量的监测和评价。
3.对可能产生的后果作出评估。
五、现场清理和修复在完成现场监测和评估之后，需要对事故现场进行清理和修复。
清理和修复措施应采取有针对性和高效性的方法，最大限度地减少对环境的损害，恢复环境功能。
具体清理和修复措施包括：1.分类清理污染物：将危险垃圾和一般垃圾进行分类回收。
2.对周边环境进行生态修复：根据实际情况选择修复手段，提高环境质量。
3.拆除和排除危险源：拆除和处理可能造成二次污染的危险源，防止再次发生事故。
轧钢过程主要危险因素分析及应对措施总结
轧钢过程主要危险因素分析及应对措施总结轧钢过程的主要危险因素分析轧钢过程是一种高风险的工业生产过程，其中涉及到多种危险因素。
为了确保生产安全和员工的健康，必须对这些危险因素进行深入了解并采取相应的预防措施。
本文将主要从七个方面对轧钢过程中的主要危险因素进行分析：●高温金属危险轧钢过程中的高温金属危险主要表现在工人暴露在高温环境中，可能导致中暑、热疲劳等职业病。
此外，高温金属还可能引发火灾等安全事故。
为预防此类危险，应采取以下措施：●使用隔热材料，如石棉、陶瓷等，减少高温金属对工人的影响。
●定期对作业环境进行温度检测，确保环境温度在规定范围内。
●提供充足的防暑降温设施，如空调、风扇等，以减轻工人的热负荷。
高速旋转设备危险轧钢过程中的高速旋转设备如主轴、刀具等，可能导致机械伤害、物体打击等事故。
为降低此类危险，应采取以下措施：●对高速旋转设备进行定期检查和维护，确保其正常运行。
●员工在操作过程中应严格执行安全操作规程，禁止未经培训的人员操作。
●设置安全防护罩、防护栏等安全装置，以防止意外伤害。
高压液压设备危险轧钢过程中的高压液压设备可能对工人造成压力伤害、感染等风险。
为避免此类危险，应采取以下措施：●使用合格的高压液压设备，并定期进行检查和维护。
●员工应佩戴相应的防护用品，如压力手套、护目镜等。
●保持工作区域的整洁和卫生，防止细菌和病毒感染。
电气设备和电线危险轧钢过程中的电气设备和电线可能引发触电、火灾等事故。
为避免此类危险，应采取以下措施：●对电气设备进行定期检查和维护，确保其接地良好、绝缘可靠。
●使用合格的电线和电缆，避免电线裸露、乱拉乱接等现象。
●在可能触电的设备上设置绝缘罩、护栏等防护措施。
化学品和轧制介质危险轧钢过程中的化学品和轧制介质如酸、碱、润滑油等，可能对工人造成化学伤害、中毒等风险。
为避免此类危险，应采取以下措施：●使用合格的化学品和轧制介质，并严格按照使用说明书在规定条件下使用。
轧钢常见堆钢事故及处理措施图文稿
轧钢常见堆钢事故及处理措施文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]一、粗中轧区事故原因分析及对策1、轧件咬入后机架间堆钢?故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；（2）换辊（槽）后张力设定过小；（3）钢温波动太大；（4）轧辊突然断裂；（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；（2）保温待轧，通知加热炉调火工；（3）更换断辊；（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢?故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求；（2）轧槽中有异物或打滑；（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；（8）坯料“脱方”严重；（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整；（2）检查、清理或打磨轧槽；（3）检查、清理、调整或更换导卫；（4）认真检查坯料；（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；（6）改善出钢条件；（7）关掉除鳞用高压水；（8）对轧机机架进行加固；（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。
（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢?故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：（1）应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策?1、机架间堆钢?故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误；（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。
本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。
关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪1.简介某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。
轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。
轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。
粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。
2.堆钢原因分析2.1粗轧区域堆钢事故分析粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。
粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点：（1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。
预防措施：（1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击；（2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。
高速线材粗轧机堆钢事故分析及处理
二 、堆钢事故原 因及处理方法
２ ． １连铸 坯料 的原因造成 堆钢 由于连 铸坯料 的内在质量 一般 情况下 都不 如钢锭 开坯 的 内在 质量好 ，连铸坯料往往 因为钢水的质量 、连铸拉速 、钢坯 冷却 速度等原 因导致钢坯 内部存 在疏松或偏析 ，这部分缺 陷会 造成 轧制过程 中的变形不均匀 ，这种不均匀变形就很可能 导致 堆钢 现象。对于这种原因的堆钢 ，在轧钢工序很难纠正 。 ２ ． ２轧辊轧辊 的 崩裂造成 堆钢
会迅 速升高 ，产生 的热应力 可 以很 容易 的使 轧辊涨 裂 。
的 ，还需 要我 们不 断地学 习 ，努力提 高技 术水 平找 出原 因并
采取 相应 的措施 。 参考 文献
…高 速轧机线材生产组． 高 速轧机 线材生产【 Ｍ】 ． 分 佥工业 出 版社， ２ ０ ０ ６ 【 ２ 】 余 宗森． 高速轧机线材生产［ Ｍ】 ． 台 金工业 出版社， ２ ０ ０ ５ ．
一
同时要 随时观察粗 轧机 出 口轧件表 面 的质量 情况 。
三 、结束语
高 线 生 产线 自投 产 以来 ，随 着操 作 熟 练 程度 和对 事 故 判 断水平 的不 断提 高 ， 堆 钢现 象大 幅度减 小 。通过生 产实 践 证 明 ，高速线 材 的生产 过程 中如果 能够对 堆钢 事故进 行快 速 而 准确 的判 断 ，不 仅可 以有效 的减少 事故 的处 理时 间 ，还 能
Ｈ
（ 作 者单位 ： 唐 钢微 尔 自动化 公司 ）
信 息 系统工 程 Ｉ ２ ０ １ ４ ． ２ ． ２ ０ １ １ １
Ｅ ＸＣ ＨＡ ＮＧＥ Ｏ Ｆ Ｅ Ｘ Ｐ Ｅ ￣Ｅ ＮＣ Ｅ 经 验 交流
高速 线材 粗轧机 堆钢 事故分 析及 处理
常见堆钢原因分析
常见堆钢原因分析一，轧件未咬入轧辊而堆钢原因：1，钢坯质量问题，头部“开花”，在进口导卫内卡钢。
2，钢温过低或轧件尺寸过大在进口导卫卡住。
3，进口导卫安装偏移，轧件撞在辊环处。
4，进口导卫尺寸小，卡住轧件。
5，过槽或导卫中有短钢未清理掉。
6，新槽未打磨好，造成打滑。
7，前一架出口导卫装置高于轧件中心线，造成翘头堆钢。
8，进口导板堆钢，轧件不进。
二，轧件已咬入轧辊后堆钢原因：1，轧件速度设定不准确。
2，滚径输入错误。
3，来料尺寸过大，换辊换槽后孔型高度卡量不准确。
4，拉钢系数（张力）设定过小。
5，换新槽打磨不彻底。
三，冲出出口导卫原因：1，出口导卫设计过小或人为拿错。
2，横梁安装过高或过低，出口导卫不在中心线上，造成来料撞出口导卫。
3，来料头部阴阳面，咬入后弯头冲出口。
4，上下辊转速不同步，造成轧件弯头（节轴上下花键磨损不一）。
5，开花头子。
6，轧件头部宽展过大，冲出口。
7，冲出导卫粘钢或有垃圾。
8，出口导卫离轧槽间隙过大。
四，轧制过程中堆钢原因：1，电机过载，过速，过烧，跳闸。
2，电器本身故障。
3，轧机万向节轴连接螺丝断。
4，喇叭过桥掉落。
5，调整失误。
6，飞剪误动作。
7，油压水压低。
五，活套内堆钢原因：1，自动延时给定过早或过晚。
2，扫描器功能失效。
3，气缸动作失效或被异物卡住。
4，冷却水过多影响检测效果。
5，光线或电弧光照到检测处，引起误动作。
6，电气系统原因。
7，出口导管装偏或磨损过大。
8，起套辊偏低间隙过大，轧件撞在脖口底版上。
六，废品箱堆钢原因：1，成品架导卫安装错误，轧制线不正。
2，精轧后水冷跑槽安装不平或跑槽磨损严重，拉断而堆钢。
七，夹送辊堆钢原因：1，进出口导卫安装错误与所轧规格不符。
2，进出口导卫磨损严重。
3，辊缝调整错误。
4，电控原因。
常见事故处理原因分析水冷段堵钢1，水冷管式导槽内有堵塞物，如线材断头。
2，水箱开水过早，使线材头部穿过水箱时因阻力过大而受堵。
3，水压波动太大，造成对线材的冲击。
第五章轧钢安全事故
第五章轧钢安全事故案例一：站位不当造成机械伤害事故1.事故经过2014年3月18日16：00，某钢铁公司连铸连轧厂精整工段甲班班长谭某某组织所属人员进行生产作业。
作业内容为将从生产线下线的钢卷吊运到精整车间运输链后，经过开卷、平整、分卷和再次卷起后到打捆机处进行打捆入库。
17：20，谭某某发现1号步进梁运送的钢卷到达打捆机处后打捆机不工作，于是就打电话告知负责维修打捆机的机械班维修工冯某某打捆机发生故障。
17：30，谭某某看到冯某某来到现场，就从主控室走到打捆机旁的操作面板处，配合冯某某检修打捆机。
冯某某在打捆机两侧查看了一会，就站在打捆机机头西侧继续检查。
17：40，打捆机机头突然动作，将冯某某挤压在钢卷和机头之间。
18：40，冯某某经抢救无效死亡。
2.事故分析（1）事故的直接原因是：机械维修工冯某某违反规定检查、判断打捆机故障，由于其站位不当，当打捆机机头突然动作时，将冯某某挤压在打捆机机头和钢卷之间，致使其受伤死亡。
（2）事故的间接原因是：○1安全培训教育不到位。
对员工的安全教育流于形式，职工安全意识薄弱，长期存在违规作业现象。
○2安全管理不到位。
连铸连轧厂安全管理人员不足，日常安全监管检查工作不到位。
3.事故防范（1）切实加强对维检工作的组织领导，做到每次检修作业都要制定完善、科学、安全、可靠的检维修方案，检修前要进行安全教育和安全交底，落实好检维修过程的应急预案，并设专人监管，及时排查和消除各类设备存在的故障，杜绝因设备隐患所引发的生产安全事故再次发生。
认真落实对从业人员安全生产“三级教育”，强化重点岗位和特种作业人员的教育培训，按照规定时限和内容对员工进行再培训，确保从业人员具备对本岗位各类安全隐患和风险的判断识别能力，从根本上提升从业人员的安全意识和技能。
（2）检修作业时，站位、姿势要适当，防止重心失稳。
使用工具时，要观察周边是否有人或物体，防止伤害自己和他人。
拆卸下来的物件及工具要放稳，防止滑落伤人。
制过程中产生堆钢问题的分析及处理
・１４５－
高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
作者： 作者单位： 贾元海， 汪青山， 王晓飞 承德钢铁公司轧钢一厂
本文链接：/Conference_6870874.aspx
２．３．３精轧机出ＬＪ到吐丝机堆钢
（１）在精轧机与吐丝机之间，经常遇到吐丝３一ｌＯ圈便不明原因的堆钢，轧件表现为先发生堆钢。后发生
拉断。吐丝数圈后精轧机后废品箱内发生堆钢：（２）由于吐丝管磨损严重．吐丝管将要磨穿时表现为吐丝线环 混乱不规则，严重时钢的头部卡在吐丝管中；（３）夹送辊夹送动作不当或辊缝设定不当，引起堆钢。 解决方法：（１）轧制小规格盘圆时如发生吐丝３一ｌＯ圈便不明原因的堆钢，晟主要的检查还是某段导槽对中 情况。特别是废品箱导槽和水箱人口段导槽的位置、夹送辊前后导槽是否对中，也可根据吐丝的长度检查废钢 的大体位置；如果轧制盘螺时除检查上述位置外，还应检查水箱水压是否合适，必要时调小或关闭冷却水；（２） 发现吐丝混乱不规则查找原因，及时更换吐丝管；（３）及时检查电气装置、设定套时起套辊没有落套，引起轧件撞头；（２＞活套落套较早，轧件在活套 内处于不稳定状态，产生尾部堆钢；（３）由于水雾较大、氧化铁皮较多阻挡热检镜头，无法扫描到钢；（４）活 套量设定不合适：（５）起套辊、导向辊磨损严重或卡死：（６）水平活套活套台磨损严重，引起堆钢。 解决方法：（１）及时检查电气元件是否损坏：（２）增设风机，对镜头进行吹扫：（３）定期清理活套周围铁 皮；（４）重新设定活套参数；（５）及时更换起套辊、导向辊等易损件，并定期对活套台磨损严重部位进行补焊。
立交替布置．精轧机组共１０架，为４５。顶交犁布置。本文分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生
原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。 ２、堆钢事故原因及处理苏法 ２．１粗中轧区 ２．１．１轧件头部堆钢 （１）换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑：（２）轧件头部出某机架后翘头导致不能顺利咬 入下游机架或头部顶导ｐ，引起该类事故的原因主要有进口导卫底座松动、轧机孔型没有完全对中、来料头部 尺寸超差、进ｌ｝ｆｊ口导卫没有安装对中等：（３）轧槽或导槽中有异物：（４）坯料严重“脱方”．无法进入轧机或将
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。
而按照事故原因分则可细分为很多类别。
本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。
关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。
其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。
精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。
同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。
二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。
当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。
预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。
粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。
ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。
预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。
iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。
其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。
轧线堆钢一般处理流程及安全注意事项
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轧钢常见堆钢事故及处
理措施
IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
一、粗中轧区事故原因分析及对策
1、轧件咬入后机架间堆钢?
故障原因：
（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；
（2）换辊（槽）后张力设定过小；
（3）钢温波动太大；
（4）轧辊突然断裂；
（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：
（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；
（2）保温待轧，通知加热炉调火工；
（3）更换断辊；
（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢?
故障原因：
（1）轧件尺寸不符合要求；
（2）轧槽中有异物或打滑；
（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；
（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；
（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；
（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；
（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；
（8）坯料“脱方”严重；
（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：
（1）对轧机辊缝作适当调整；
（2）检查、清理或打磨轧槽；
（3）检查、清理、调整或更换导卫；
（4）认真检查坯料；
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；
（6）改善出钢条件；
（7）关掉除鳞用高压水；
（8）对轧机机架进行加固；
（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。
（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢?
故障原因：
（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；
（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：
（1）应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策?
1、机架间堆钢?
故障原因：
（1）辊径、辊缝设定错误；
（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；
（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；
（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；
（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
处理措施：
（1）重新设定辊径、辊缝；
（2）检查、更换并认真调整对中导卫；
（3）控制来料尺寸；
（4）消除张力；
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
2、预精轧自动停车?
故障原因：
（1）润滑系统故障；
（2）电机跳闸。
处理措施：
（1）检查润滑系统；
（2）电气检查。
三、精轧区事故原因分析及对策?
1、精轧后废品箱内堆钢?
故障原因：
（1）精轧后导槽内留有遗物；
（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配；
（3）精轧末架进口导卫问题；
（4）水冷导槽磨损严重；
（5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水
（6）吐丝管安装或设计出现问题；
（7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：
（1）检查、清理导槽和导卫；
（2）正确调整堆拉关系；
（3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；
（4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；
（5）确认精轧机辊径。
2、精轧内机架间堆钢?
故障原因：
（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；
（2）配辊错误；
（3）辊缝设定有误；
（4）有原料破料夹杂物；
（5）前面机组有张力，在精轧机内留尾；
（6）轧件冲出口。
处理措施：
（1）检查、更换导卫；
（2）重新配辊、设定辊缝；
（3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查1＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2＃台联系2＃飞剪碎断掉；
（4）控制来料尺寸。
3、飞剪处堆钢?
故障原因：
（1）切头（尾）过长而卡在导槽内；
（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确；
（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入；
（4）中途飞剪误动作，剪切失控。
处理措施：
（1）重新设定切头（尾）长度和张力；
（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽；
（3）重新设定飞剪超前系数；
（4）检查光电管、热检及电源信号。
4、活套处堆钢?
故障原因：
（1）活套动作时间不正确；
（2）套量过大或速度设定不正确；
（3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重；
（4）活套扫描器故障或前面热检信号被挡；
（5）冷却水过多或水雾过大影响检测效果；
（6）活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：
（1）重新设定参数；
（2）更换相关备件；
（3）检查以上相关设备及其动作；
（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇；
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。