六西格玛工具之一fmea讲义(ppt19).pptx
合集下载
FMEA失效模式及后果分析PPT课件
弯曲 断裂 脏污 短路 表面粗糙
毛刺 转运损坏 变形 开路 开孔太深
孔错位 漏开孔 表面太光滑
失效模式应以规范化技术术语描述， 不同于顾客察觉的现象
32
潜在失效的后果
对最终 使用者
噪音 粗糙 费力 工作不正常 异味
渗漏 不能工作 报废 外观不良
对下道 工序
无法紧固 不能配合 不能连接 无法安装 损坏设备 危害操作者
•1960’s-70’s第一次被注意和使用在工程可 靠性 •多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产 品性能影响的文件化体系 •评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取 相应措施来消除或降低潜在失效的影响
7
典型的FMEAs
系统
设计
过程
部件 子系统 主系统
部件 子系统 主系统
注意：将系统的 失效模式降为最小
-后果到底有多糟？ •O=Likelihood of Occurrence 频 度
-经常发生吗？ •D=Likelihood of Detection 探测 度
18
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
10
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同
行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组
的集体讨论
11
成功的FMEA 小组
•控制方向和焦点 •建立自身的统一性 •负责并使用测量方 法 •有全体的支持 •是横向多功能小组
12
FMEA 小组的守则
• 决定前召开小组会议 • 决定谁将参加 • 预先准备议题 • 主张进行会议笔记或记录 • 建立基本准则 • 遵守事先的议程 • 评价会议 • 不允许中断
FMEA讲义课件
设计FMEA流程图
流 程
说 明
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行。
对RPN之项目应最优先采取必要措施，其目的在降低严重性、发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限。
将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施
将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录，重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当行动以降低RPN值。
9
很高
产品功能不能运作，丧失基本功能
8
高
产品功能能运作，但功能降低，顾客严重不满
7
中等
功能可运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时不满意
6
低
功能能运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时有些不满意
5
很低
如功能性、外观及结构等不合要求，大多数顾客注意到的了缺陷
4
微小
如功能性、外观等不合要求，一般顾客可注意到的缺陷
4
高
设计控制将会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
3
非常高
设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
1
D-FMEA导入时机与展开
IN PUT
OUT PUT
产品主要功能
．
发生性系指预测该不良模式发生之频
度，不
良之
预防必须加以考虑
．
侦
测性系对该零件或装配件送交生产前，其可
能
存在之设计弱点是否能经设计
验证而查出之能
力
．
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成
质量管理五大工具之FMEA介绍PPT课件
第5页/共18页
FMEA工作原理及内容
工作原理 明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行
评分； 客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因
出现时能被检测出该原因发生的可能性； 对各种潜在的产品或流程失效进行排序； 以消除产品或流程存在的问题为重点，并帮助预防
问题的再次发生。
6
第6页/共18页
探测方法的推荐范围
测
度
中等
控制可能能探测出
X
当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工 位后100% 的G/NG量具测量。
5
中上 控制有较多机会可探测出 X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和 首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高 控制有较多机会可探测出 X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进 行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差 3 异零件。
顾客不满意。
或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线
所下降
下返修，不需送返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾 或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于
客(75%以上)能发现缺陷
2
无
无可辨别的后果
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
1
第10页/共18页
11
PFMEA频度（O）推荐标准
失效发生可能性 很高：持续发生失效 高：经常发生失效 中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效
可能的失效率 ≧100个 每1000件
FMEA工作原理及内容
工作原理 明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行
评分； 客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因
出现时能被检测出该原因发生的可能性； 对各种潜在的产品或流程失效进行排序； 以消除产品或流程存在的问题为重点，并帮助预防
问题的再次发生。
6
第6页/共18页
探测方法的推荐范围
测
度
中等
控制可能能探测出
X
当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工 位后100% 的G/NG量具测量。
5
中上 控制有较多机会可探测出 X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和 首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高 控制有较多机会可探测出 X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进 行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差 3 异零件。
顾客不满意。
或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线
所下降
下返修，不需送返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾 或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于
客(75%以上)能发现缺陷
2
无
无可辨别的后果
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
1
第10页/共18页
11
PFMEA频度（O）推荐标准
失效发生可能性 很高：持续发生失效 高：经常发生失效 中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效
可能的失效率 ≧100个 每1000件
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
FMEA专题六西格玛ppt课件
P17
团队成员
DFMEA (Design)
Chairperson * Program Manager (PM) * Electronic Engineer (EE) * Mechanical Engineer (ME) * Quality Engineer (QE) * Quality Engineer (QA) * Manufacturing (MES)
P8
失效模式的含义
失效模式——一个特定过程输入失败的方式。如果没有被检 测到或被更正、删除，它将产生失效效应。
失效模式可能与产品缺陷、超过规格界限的输入变量相关。 任何能够被操作者看到的错误的东西都可以视为失效模式。 失效模式实例： ❖注塑车床工作温度过高 ❖空调制热太慢 ❖打印机无法打印彩色 ❖银行卡无法取钱
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA) 组成FMEA团队 收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构
分析失效原因 分析发生率
系统特性 分析失效模式 分析设计控制方法
系统功能 分析失效效应
失效报告。分析 与改进作业系统
(FRACAS)
分析检测难度 分析严重度
设计改善
计算关键指数
决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
加
組
正 錫 板Layou元At rcin板1g. 接Case EMIPCB線Y膠 變 儀 儀So接接未油
工
立
面 面 邊 安 件規邊 地 Socket 材電雜 壓 器 器ck地地依墨
不
裝
零 規 之格零光小
Pow容e質r 器
設et銅 跳O/I,
良
插
件 距 間過件 黃
Cab不l過e PFC
定Y箔 線作黑
团队成员
DFMEA (Design)
Chairperson * Program Manager (PM) * Electronic Engineer (EE) * Mechanical Engineer (ME) * Quality Engineer (QE) * Quality Engineer (QA) * Manufacturing (MES)
P8
失效模式的含义
失效模式——一个特定过程输入失败的方式。如果没有被检 测到或被更正、删除，它将产生失效效应。
失效模式可能与产品缺陷、超过规格界限的输入变量相关。 任何能够被操作者看到的错误的东西都可以视为失效模式。 失效模式实例： ❖注塑车床工作温度过高 ❖空调制热太慢 ❖打印机无法打印彩色 ❖银行卡无法取钱
P13
设计 FMEA 流程(DFMEA) 组成FMEA团队 收集资料
完成FMEA执行方案
硬件架构
分析失效原因 分析发生率
系统特性 分析失效模式 分析设计控制方法
系统功能 分析失效效应
失效报告。分析 与改进作业系统
(FRACAS)
分析检测难度 分析严重度
设计改善
计算关键指数
决定关键性 失效模式
建议改正行动 撰写报告
加
組
正 錫 板Layou元At rcin板1g. 接Case EMIPCB線Y膠 變 儀 儀So接接未油
工
立
面 面 邊 安 件規邊 地 Socket 材電雜 壓 器 器ck地地依墨
不
裝
零 規 之格零光小
Pow容e質r 器
設et銅 跳O/I,
良
插
件 距 間過件 黃
Cab不l過e PFC
定Y箔 線作黑
FMEA讲义.ppt
FMEA是一种分析方法，是对有关设计、功能和应 用变更的评审，对可能带来的风险进行讨论。
FMEA关注到产品或总成的每一个零件，尤其是关 键和安全件以及设计和制造过程。
FMEA是“事前”的行为，而不是“事后”的操作。
3
FMEA发展历史
FMEA起源于60年代美国的航天航空工业项目； 1970年汽车工业用于对零件的设计和生产制造过
情况3：在一个新的环境、地点、应用或使用形势下 （包括工作循环、法规要求等）使用现有的设计和 过程。该FMEA的范围应着重于新的环境、场所、 应用或使用形式对现有设计和过程的影响。
5
FMEA应用
范围应覆盖公司以及多个层级供应商的FMEA； 适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA； 使FMEA过程成为APQP过程不个缺少的部分； 是工程技术评价的一部分； 是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。
潜在的失效模式和后果分析 FMEA
北京标智咨询有限公司 王建平
第一部分
FMEA的概述
2
什么是FMEA?
FMEA是产品设计和过程设计阶段，对构成产品的 子系统、零件及制造过程的各一个工序逐一进行分 析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品质量和 可靠性的一种系统化的活动；
6
FMEA表格
表
所用表格应覆盖下列方面的内容：
·产品或过程的功能、要求及输出； ·当功能要求不符合时的失效模式； ·失效模式的影响和后果； ·失效模式的潜在原因； ·针对失效模式原因的控制和措施； ·防止失效模式再度发生的措施。
7
FMEA方法—成立小组
FMEA开发主题
·范围 ·职能、要求和期望 ·潜在失效模式-过程和产品可能导致失效的模式 ·失效影响和结果-对内部过程或· 对下游顾客的影响和后果 ·潜在失效的原因 ·潜在失效发生的频率 ·现行预防控制的应用 ·现行探测控制的应用 ·要求的推荐措施
FMEA关注到产品或总成的每一个零件，尤其是关 键和安全件以及设计和制造过程。
FMEA是“事前”的行为，而不是“事后”的操作。
3
FMEA发展历史
FMEA起源于60年代美国的航天航空工业项目； 1970年汽车工业用于对零件的设计和生产制造过
情况3：在一个新的环境、地点、应用或使用形势下 （包括工作循环、法规要求等）使用现有的设计和 过程。该FMEA的范围应着重于新的环境、场所、 应用或使用形式对现有设计和过程的影响。
5
FMEA应用
范围应覆盖公司以及多个层级供应商的FMEA； 适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA； 使FMEA过程成为APQP过程不个缺少的部分； 是工程技术评价的一部分； 是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。
潜在的失效模式和后果分析 FMEA
北京标智咨询有限公司 王建平
第一部分
FMEA的概述
2
什么是FMEA?
FMEA是产品设计和过程设计阶段，对构成产品的 子系统、零件及制造过程的各一个工序逐一进行分 析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品质量和 可靠性的一种系统化的活动；
6
FMEA表格
表
所用表格应覆盖下列方面的内容：
·产品或过程的功能、要求及输出； ·当功能要求不符合时的失效模式； ·失效模式的影响和后果； ·失效模式的潜在原因； ·针对失效模式原因的控制和措施； ·防止失效模式再度发生的措施。
7
FMEA方法—成立小组
FMEA开发主题
·范围 ·职能、要求和期望 ·潜在失效模式-过程和产品可能导致失效的模式 ·失效影响和结果-对内部过程或· 对下游顾客的影响和后果 ·潜在失效的原因 ·潜在失效发生的频率 ·现行预防控制的应用 ·现行探测控制的应用 ·要求的推荐措施
FMEA培训教材-PPT文档资料-课件
FMEA
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
FMEA & FMECA
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
失效模式及其影响的分析
FMECA:
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
失 效 模 式， 影 响 及 其 关 键 性 的 分 析
14
FMEA
Pa rt/Pro d u ct Own er: Pro cess Own er:
Part/ Proce s s
Failure Mode
S E Failure Effects V
Caus es
O C C Controls
Prep a red By : FM EA Da te (Orig ):
DR EP T N Actions
量。
16
FMEA
FMEA 的 等 级
步骤#1
过程-第一阶层
步骤 #2
步骤 #3
步骤 #1
过程-第二阶层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第一阶 层
FMEA - 第 二阶 层
步骤 #1
过 程 - 第三 阶 层
步骤 #2
步骤 #3
FMEA - 第 三阶 层
17
FMEA
FMEA 类 型
设计/产品
用 于 分 析 产 品，鉴 别 潜 在 的 在 发 展 周 期 早 期 与 设 计 意 图 相 关 的 产 品 失 效 模 式（部件，次装配）。
控制图
4
特殊起因
3
统 计 的 过 程 控 制 (SPC) 方 式： 当 特 殊 起 因 发 生 和 消 除 时 确 认 它 们。
六西格玛FMEA表培训课件
训练、SOP’s及预防性维修等
• 何者对于流程改善比较重要：预防或侦查？
★ FMEA的模式：
失败原因
失败模式 (不良品)
物料或流程输入
流程步骤
控制方法
影响
外部顾客或下 游程序步骤
★ FMEA的模式：
预防 失败原因
侦查
失败模式 (不良品)
侦查
物料或流程输入
流程步骤
影响
侦查
外部顾客或下 游程序步骤
控制方法
• 范例
- 温度过高 - 不正确的PO数值 - 表面污损 - 以前版本的价格表 - 涂漆太薄
★ FMEA的专有名词定义：
．影响 Effect
• 影响
- 对顾客需求的影响。一般而言以外部顾客为主， 也可包括下游程序的需求
• 范例
- 温度过高：涂漆龟裂 - 不正确的PO数值：应收账款跟踪错误 - 表面污损：黏着力不佳 - 以前版本的价格表：索价错误 - 涂漆太薄：覆盖不佳
Occ Sev Det
结果
行动
1
1
1
1
1
10
1 10 1
1 10 10
10 1
1
10 1 10
10 10 1
10 10 10
RPN 的动态观
Occ Sev
1
1
1
1
1 10
1 10
10 1
10 1 10 10 10 10
Det
结果
1
理想状态
10
过度保证
1 顾客接触到产品失败的机会很小
10
顾客接触到产品失败
★ FMEA的专有名词定义：
．目前控制计划 Current Controls
• 何者对于流程改善比较重要：预防或侦查？
★ FMEA的模式：
失败原因
失败模式 (不良品)
物料或流程输入
流程步骤
控制方法
影响
外部顾客或下 游程序步骤
★ FMEA的模式：
预防 失败原因
侦查
失败模式 (不良品)
侦查
物料或流程输入
流程步骤
影响
侦查
外部顾客或下 游程序步骤
控制方法
• 范例
- 温度过高 - 不正确的PO数值 - 表面污损 - 以前版本的价格表 - 涂漆太薄
★ FMEA的专有名词定义：
．影响 Effect
• 影响
- 对顾客需求的影响。一般而言以外部顾客为主， 也可包括下游程序的需求
• 范例
- 温度过高：涂漆龟裂 - 不正确的PO数值：应收账款跟踪错误 - 表面污损：黏着力不佳 - 以前版本的价格表：索价错误 - 涂漆太薄：覆盖不佳
Occ Sev Det
结果
行动
1
1
1
1
1
10
1 10 1
1 10 10
10 1
1
10 1 10
10 10 1
10 10 10
RPN 的动态观
Occ Sev
1
1
1
1
1 10
1 10
10 1
10 1 10 10 10 10
Det
结果
1
理想状态
10
过度保证
1 顾客接触到产品失败的机会很小
10
顾客接触到产品失败
★ FMEA的专有名词定义：
．目前控制计划 Current Controls
质量工具FMEAppt课件
FMEA 失效模式及后果分析
1
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
• 依照其发生在失效的风险优先排列并 采取行动排除或降低其发生的
• 为未来使用和持续改进提供文件化的 预防经验/方法
• FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与 其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出 问题解决的时机并不是解决问题”
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
33
附录2 设计FMEA的频度等级
失效发生的可能性 很高：失效几乎是
不可避免的 高：反复发生的失效 中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
可能的失效率
1／2 1／3 1／8 1／20 1／80 1／400 1／2000 1／15000 1／150000 1／1500000
¶È
S
O
ÏÖ Ð ¹ý ³Ì ¿Ø ÖÆ
Ô¤À·
̽ ²â
̽ ²â ¶È D
R P ½¨Òé ´ë Ê© N
196 对蜡层厚度进 边缘
行试验设计 车身工程师
（DOE）
99/01/15
38
过程FMEA事例
Ç ±ÇÇ §Ç §ÇÇÇ °Ç ó Ç· ÇÇÇ ¨PFMEAÇ
Ïî Ä¿ £º ó×Ç°ÃÅ /H8HX-0000-A
ººêº/ººàººº199X/¨ ºº4º/ººº ºººé׺
ººººº ºíº¤ ººº ºüºººº 99êº03/01
车门内板保护蜡上 边缘规定得太低 6 蜡层厚度规定不足 4
现行设计控制
预防
探测
探 测 度 D
R P N
1
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
• 依照其发生在失效的风险优先排列并 采取行动排除或降低其发生的
• 为未来使用和持续改进提供文件化的 预防经验/方法
• FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与 其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出 问题解决的时机并不是解决问题”
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
33
附录2 设计FMEA的频度等级
失效发生的可能性 很高：失效几乎是
不可避免的 高：反复发生的失效 中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
可能的失效率
1／2 1／3 1／8 1／20 1／80 1／400 1／2000 1／15000 1／150000 1／1500000
¶È
S
O
ÏÖ Ð ¹ý ³Ì ¿Ø ÖÆ
Ô¤À·
̽ ²â
̽ ²â ¶È D
R P ½¨Òé ´ë Ê© N
196 对蜡层厚度进 边缘
行试验设计 车身工程师
（DOE）
99/01/15
38
过程FMEA事例
Ç ±ÇÇ §Ç §ÇÇÇ °Ç ó Ç· ÇÇÇ ¨PFMEAÇ
Ïî Ä¿ £º ó×Ç°ÃÅ /H8HX-0000-A
ººêº/ººàººº199X/¨ ºº4º/ººº ºººé׺
ººººº ºíº¤ ººº ºüºººº 99êº03/01
车门内板保护蜡上 边缘规定得太低 6 蜡层厚度规定不足 4
现行设计控制
预防
探测
探 测 度 D
R P N
FMEA授课讲义(ppt 74页)
控制计划/过程流程结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程）
APQP程序 将启动这个过程
DFMEA
过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
过程流程清单 转化为
过程控制计划
PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性
prepared by kingie, Not copy without permission.
过程 FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/
过程循环发展 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，
没有像动态工具一样被加工 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
prepared by kingie, Not copy without permission.
统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失
效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的
，并使之规范化
prepared by kingie, Not copy without permission.
工具
目标：最大化的
工作站
全过程质量、
生产线 操作者培训
过程
可靠性、成本 和可维护性
测量 prepared by kingie, Not copy without
permission.
FMEAs的关联
失效模式
后果
原因
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA 问题产生的原因来自 准确的后果定义 设计失效模式产
期加工过程的描述 过程流程图
描述材料的整个加工流程，包括任何的返 工和修理操作
品质工具--FMEA失效模式与效应分析PPT课件教材讲义
FMEA同GB/T 18305 idtISO/TS 16949的关系
2、ISO/TS 16949:2002(草案版)有关条款 —7.3.1.1多方论证方法 —7.3.2.2制造过程设计输入 —7.3.2.4特殊特性 —7.3.3.1产品设计输出-补充 —7.3.3.2制造过程设计输出 —7.5.1.2控制计划
十二、FMEA在质量体系中
顾客满意度的改进过程 更新PFMEA 控制计划 过程怎样改变 反应计划 不 过程改 变了吗？ 是 确认/产品或 服务的质量 反应计划
获得顾客需求输入 DFMEA PFMEA
控制计划
产品特性
过程变量
数据收集 进行适当的比较
十三、FMEA与控制计划
FMEA和控制计划是帮助提供产品、过程或服 务有关信息的两个主要工具。
FMEA的好处
• • • • • 辅助设计试验及开发项目； 从顾客的观点出发对失效进行评定； 对风险降低措施进行跟踪和记录； 对未来的分析及设计是好的参考； 记录设计FMEA的过程。
过程FMEA的益处
2、过程FMEA的益处 • 帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及 它们的后果； • 指明相应的起因/机理； • 指明降低可消除失效出现的机会的措施； • 指明潜在的制造或装配过程失效的原因； • 指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频 度或提高失效的探测度； • 帮助对纠正措施进行优先排序； • 对类似的制造过程是有用的参考； • 过程FMEA的实施记录。
FMEA的特点
2.FMEA的特点 失效还未产生,可能发生但不是一定要发生 时机:在设计或过程开发阶段前开始 合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成 FMEA分析的文件 —记录专用表格 —作为动态文件使用 —按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改
F M E A培训教材PPT课件
FMEA简介
起源于六十年代中期 首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具
(QS9000的参考手册之一)
FMEA 推行的原因
产品的日趋复杂和精密使由于产品失效带 来的损失越来越大
70年代的产品责任法失产品失效及潜在失 效所引起的生产商的损失剧增.
如何识别产品潜在失效的危害并防止其发 生成为企业的一件重要工作.
致的失效及后果 PFMEA:考虑由于过程设计的缺陷而可能导致的失效及后果FMA 的时间顺序DFMEA
PFMEA
概念
初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前
PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA 是其中发展的一项技能 越来越多的客户将实施FMEA作为对供应商
管理的内容
失效案例
通用汽车在一件由于汽车碰撞引起的爆炸 起火的赔偿诉讼中被判赔付几十亿美金(非 最终裁决)
东芝由于笔记本电脑存在FDC缺陷而潜在 可能发生存盘错误,在美国由于诉讼而赔付 10亿美金
1986年前苏联切而诺贝而核电站由于过热 产生爆炸造成31人死亡,造成非常严重的污 染
风险顺序度数 RPN (Risk priority Number)
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度数 D=Likelihood of Detection 探测度
FMEA的顺序
过程 功能 要求
DFMEA的分析方法
功能框图 从上到下,列出产品的项目/功能---系统,子系
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
人力
Machinery
环境
机械
6M
测量
Measurement
方法
Methods
物料
Materials
Implementing Six Sigma In YMTC
二. 因果/鱼骨图
1.因果/鱼骨图的作用
◇ 使项目小组能集中于问题 的实质内容,而不是问题的 历史或组员的不同的个人观点
◇ 使组员了解项目小组在围绕 某个问题时产生的集体智慧和意见, 有助于找到有效的解决方案 ◇ 使项目小组聚焦于问题的原因, 而不是问题的症状
Implementing Six Sigma In YMTC
2. FMEA的分类 根据其用途和适用阶段的不同,FMEA可分为：
（1） 设计阶段FMEA（DFMEA----Design FMEA） 如新产品设计、新工序设计，可预先进行FMEA，尽可能周全
地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素，使设计符合 规定要求。 （2） 过程FMEA （PFMEA----Process FMEA）
Implementing Six Sigma In YMTC
三. FMEA的实施
四. 1.FMEA小组
五一般必须
由一个人来 负责FMEA的准备工作。小组组长的职责就是要调动
和协调所有有关方面代表的积极参与。FMEA应该是设计的一部
分，或者是流程概念最终确定的一个组成部分，它是激发各部门
想法相互交流的一个催化剂。
六.
FMEA应当是一份随着设计的改变和新信息的增加而不断
更新的文件。FMEA小组的任务是，不断更新FMEA文档，保证
其时效性和实用性。
七. 2.FMEA实施时机
八.
(1) 当设计系统、产品或工序时；
九.
(2) 当现有的设计或工序发生变化时；
十.
(3) 完成一次纠正行动后；
十一. (4) 对于设计FMEA，当系统功能被被确定，但特定设备选 择前；
Implementing Six Sigma In YMTC
2. 因果/鱼骨图的形式
人
机
料
过程失效模式
中间原因
法
环
测
Implementing Six Sigma In YMTC
3.因果图分析的步骤
因果分析是一种小组技巧,其基本程序: (1) 确定问题或特性 (2) 确定主要问题的类别 (3) 根据原因类别,确定中间原因 (4) 确定最有可能的原因 (5) 采取改正措施 (6) 用实验证明
六西格玛工具之——
Implementing Six Sigma In YMTC
因果/鱼骨图 FMEA
主讲：缪振东、梁智林
Implementing Six Sigma In YMTC
因果/鱼骨图
（Cause ＆ Effect/Fishbone Diagram）
一. 什么是6M？
Manpower
Mother-nature
供FMEA的起点。还包括有关温度、压力、风量和其他相 关系统工作条件的信息。
· 确定潜在的失效模式 列出过程中每一步骤里潜在的可能出现错误的事项。
失效模式是指过程可能潜在出错而满足不了过程的需求。
· 描述失效的影响
Implementing Six Sigma In YMTC
失效影响是指从内部客户和外部客户的观点看到的功
失效模式与影响分析 简称FMEA （failure modes and effects analysis),由失效模式（FM）和影响分析 （EA）两部分组成。
失效模式（FM）是指能被观察到的错误和缺陷现 象，如操作程序不正确、线路接触不良、产品开裂等； 影响分析（EA）是指通过分析该失效模式对系统的安 全和功能的影响程度，提出可以或可能采取的预防改 进措施，以减少过程缺陷、提高过程质量的技术。
能失效所造成的后果。如，数据丢失、工序产品不合格
等。
列出每个失效模式的后果，每一个失效模式可能会有
多个失效的影响。
· 严重度
严重度是评估潜在的失效模式对客户的影响有多严重。
严重度的直接功能是平定
每个失效影响严重性的等级，
通常按照1～10的衡量标准对
简言之，做FM是发现问题；做EA则是分析问题并 解决问题。
Implementing Six Sigma In YMTC
二. FMEA的特点及作用
1. FMEA的特点 FMEA的特点是将失效模式的严重度（SEV Severity）、发生的频度（OCC Occurrence）、不易 探测度（DET Detection）三个方面进行量化；通过量 化，识别潜在的失效模式，确定并优先选定措施，对 潜在的失效模式及其影响进行预防，防患于未然。
十二. (5) 对于过程FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。
Implementing Six Sigma In YMTC
3. FMEA所需信息的收集 ※ 注意观察一个流程或设计的输入 ※ 列出两种或两种以上可能产生失效的输入情况 ※ 至少列出失效后的一种后果 ※ 对每种失效模式找出一个或多个输入发生失效的
Implementing Six Sigma In YMTC
小组讨论与练习
□思考题：
★ 6σ质量管理中常提到的6M是指什么? ★ 在公司生产工艺流程中,找出一个失效问 题,运用因果/鱼骨图,进行小组讨论
Implementing Six Sigma In YMTC
FMEA 失效模式与影响分析
一. 什么是FMEA？
针对工序间可能或已知的主要坏品，可运用PFMEA作量化分 析，在影响坏品的诸因素中，哪一个系统原因影响最大？是否主 要原因？其他如Cpk低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直 观地找出主要原因，进行改善以达到应用的效果。 （3） 设备FMEA （EFMEA----Equipment FMEA）
如新设备投入运行前，我们可以预先进行EFMEA分析，考虑 由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因，采取预 防措施，消除不良因素。
原因 ※ 对每种原因至少找出一种防止或检测这些原因的
方法 ※输入SOD值
Implementing Six Sigma In YMTC
四. FMEA 的制作步骤及说明
·标题信息 介绍系统、子系统、部件工序（在项目/过程 之后）和其他信息。
· 项目/过程 描述过程，包括缺陷数据、过程专家以及客户输入提