环氧煤沥青加强级防腐施工方案2.13

环氧煤沥青加强级防腐施工方案
4．施工方法
4．1 管道防腐施工
4．1．1 防腐施工程序：
4．1．2 主要施工方法
4．1．2．1 除锈
A）喷砂除锈
管道、管道支架等钢结构均采用喷砂方式除锈。

喷砂除锈时，安排在防腐工场集中喷砂除锈，其除锈质量等级为Sa2.5 级，为保证除锈质量等级，喷射磨料材质为石英砂，含水率小于1% ，粒度要求全部通过7 筛号，20 筛号筛余量不小于40% ，不通过45 筛号。

喷砂时在喷射角度、喷枪移速和喷距都须符合要求，保证喷砂表面较为一致的表面粗糙度，既增加涂层附着力，又保证表面平整度。

B）机械除锈。

安装好的焊缝部位的除锈采用砂轮机机械动力除锈方式，要求除锈等级达到St3 级。

4．1．2．2 底漆和缠玻璃布前的面漆
a) 防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。

b) 钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm ，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。

c) 对于钢材表面坑尘程度较大（＞2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平。

d) 环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15 ～30min ，并在
4 小时内用完。

e) 底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。

施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。

现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。

f) 如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛
后再涂刷后道漆。

g) 钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。

h) 环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。

i) 油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。

j) 涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。

涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。

漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。

4．1．2．3 缠绕玻璃布
a) 玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。

加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。

b) 缠绕玻璃布时要求压边时搭边15 ～25mm ，接头处搭头100 ～150mm 。

c) 缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。

d) 整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。

4．1．2．4 面漆涂刷
a) 玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。

缠布后的面漆涂刷两道。

b) 面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。

c) 涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。

4．1．2．5 干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h 不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。

4．1．2．6 管道防腐层的补伤和补口
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口补伤。

a) 补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3 级以上。

b) 补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。

c) 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。

新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。

搭接至
少保持在50mm 以上。

5 ．质量保证
5．1 质量保证目标
确保工程一次合格率100% 、；
一次工程优良率＞80% 。

5．2 质量保证体系
5．2．1 签订合同后，由项目部、公司工程部组织编写《工程质量计划》, 确保质量活动按程序有计划地实施, 保证质量目标的实现。

5．2．2 在施工的全过程中，认真贯彻公司质量方针：坚持质量第一的原则，确保质量体系有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的工程。

5．2．3 工程施工采用以质量控制点为依据的质量控制方法，将各专业的施工过程进行分解，设立质量控制点，上一道工序检查合格后，才能进入下一道工序。

所有质量控制点按其重要程度分为“ A ”“B ”“ C ”三个等级。

l “ A ”级为最重要的质量控制点，由业主（监理）、项目部和施工作业队三方质检人员共同检查确认。

l “ B ”级为重要质量控制点，由项目部质检人员检查确认。

l “ C ”级为一般质量控制点，由施工单位质检人员检查确认。

5．2．4 认真贯彻执行公司工程质量管理规定和设计方以及山西三维的技术标准，加强各施工工序的质量控制, 落实质量预防措施, 加强质量检查, 及时纠正质量缺陷, 认真做好施工前质量预控制, 施工中质量控制, 施工后质量保证工作, 确保工程施工质量全面达标。

5．2．5 按有关规定及时编制交工技术文件，使其与施工同步，以确保竣工资料真实、准确、及时、完整。

5．2．6 接受业主主管工程师的检查、监督，确保工程质量，做到工程施工中对业主负责，交工时让业主满意，使用时让业主放心。

5．2．7 加强与设计代表的联系，严格审查图纸，及时发现专业之间衔接上的问题和设计与现场的矛盾之处，并利用我公司丰富的施工经验技术特长向业主提出合理化建议。

5．3 质量保证组织体系图
5．4 质量检测
5．4．1 质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。

每20
根抽查一根。

5．4．2 用目视逐根检查, 覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷
5．4．3 厚度检查。

用无损测厚仪检查。

, 每根次测三个截面, 截面沿管长均布。

每个截面测上、下、左、右四个点。

以最薄点为准。

若不合格, 加倍抽查, 如仍有不合格, 应逐根检查。

5．4．4 针孔检查。

用电火花针孔检漏仪对全部覆盖层进行检查，探头以约0.2m/s 的速度移动。

检漏电压为6000V 。

连续检测时, 应每4h 校正一次检漏电压。

以无火花为合格。

不合格处应补涂并再次检测至合格。

5．4．5 粘接力和结构检查。

应在涂装48h 后，覆盖层温度处于10 ～35 ℃时检查。

用薄且锋利的刀具将覆盖层切出50mm × 50mm 的方形小块, 应完全切透覆盖层直抵金属表面, 并小心操作, 避免方块中覆盖层破损。

将刀具插入第一层内缠带和管体之间的油漆中, 轻轻地将覆盖层撬起。

观察撬起覆盖层后的管面。

以面漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离, 任何连续分离界面的面积小于80mm 2 ，为粘结力合格。

每根次检查一个点, 若不合格, 再抽查两根, 有一根不合格者, 全部为不合格。

5．5 质量保证措施
5．5．1 开工前根据技术资料和现场实际情况制订科学、合理、切实可行的施工技术方案，报业主审批。

5．5．2 所有的施工人员都是经过培训合格的，每个人应明白自己的质量责任。

5．5．3 建立有效的质量保证体系和质量保证组织，明确参与施工人员的责任，实行全员、全过程的质量管理。

5．5．4 对施工人员进行技术交底，严格执行工艺纪律，保证施工方案的实施，认真做好每一道工序。

5．5．5 施工材料的采购、保管、施工都始终处于受控状态，尤其是要按设置的质量控制点进行检查和监督。

5．5．6 设立质量控制点，对施工过程每一道工序分级检查、控制、实行自检、互检与专检相结合的“三检”制度，与业主现场工程师一起加强检查与监督，保证上道工序不合格不进入下一道工序，以此保证工程的最终质量。

5．5．7 做好施工过程中的质量记录，主要工序及时请业主检查签字认可。

5．5．8 为减少层次，避免分工脱节，采取实行技术责任制，按专业设立技术负责人，从施工准备、施工到交工负责到底的分工方法。

5．5．9 技术负责人除了主管承担项目的技术工作外，还承担进度统计，材料和质量责任。

在施工现场形成质量控制和技术监督两个互相依存的，以提高质量为目的的质量保证系统。

5．5．10 为了控制质量，提高控制点受检的一次合格率，把工序质量责任直接延伸到班组，加强施工班组的责任，保证每一工序都经检查，得到认可，把质量问题消灭在作业过程中。