LPG低温储罐的修理技术

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时间：__________________ LPG低温储罐的修理技术Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.

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文件编号：KG-AO-6577-26 LPG低温储罐的修理技术

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对使用多年的LPG低温储罐进行修理，此在世界上尚属首次。由于LPG本身的不稳定性及对罐内部件更换的空间局限性，给现场施工及安全带来了一系列不确定因素，本文对修理工程中的一些技术难点进行了分析讨论。

位于江苏太仓的华能阿莫科清洁能源有限公司两台3100m3LPG低温储罐自1997年投产以来，运行情况一直良好。至20xx年，出现局部外壁板结露，罐内LPG 气相浓度明显增高等现象，致使生产效率下降。虽经多次采取补救措施，仍无法明显改善，最终被迫停产，决定对储罐进行全面的修理工作。

一、原因及修理内容

引起上述现象的原因，主要是罐内进液分配管直径过小所致，同时储罐内外壁板间的绝热材料——膨胀珍珠岩发生下沉，造成该部位无法起到绝热作用。

本储罐修理内容主要为将原长度为23550mm的Φ406.4×9.5进液分配管更换为长22565mm的Φ764×13管道。同时在内外罐体夹层间膨胀珍珠岩下沉引起的空间重新装填，使其恢复原有的绝热功能。

二、施工技术难点

1、该储罐已运行4年多，其内罐及夹层间绝热材料充满了LPG成份，如何有效地对整个储罐进行N2置换，使LPG成份达到规定值，是施工前的一大难点。

2、由于储罐采用压缩机冷却工艺，致使生产中有一部分压缩机密封油渗漏至罐内，造成罐内残留LPG

和密封油的混合物。同时该储罐底部人孔采用人孔盖板全焊接结构，如何打开厚度达16mm的盖板是确保安全施工的关键。

3、更换后的进液分配管总重为5.6吨，为避免采用倒桩法施工可能给内罐壁板承重而造成损伤，本工程采用从距分配管 1.8m位置的顶部人孔分三段将管道吊入罐内，在罐内完成顺装组对的方法，再整体移动1.8m，并将其固定到位。在这一过程中，要保证管道移位的安全性和稳定性，是本工程的难点。

三、施工技术难点的解决

1、储罐氮气置换

本储罐容积31000m3，采用液氮储配站对罐内进行充氮，使最终LPG含量达到0.35％以下，再用无油压缩气对氮气进行置换，当罐内氧气含量达到10％以

上时，方可进入罐内施工。

采用LPG回流泵通过6\"排液管对罐内剩余LPG 进行抽液，该排液管距内罐底部50mm，因此在罐内LPG 液位抽至50-60mm高度时，即可停止抽液；

启动罐底加热盘管，使尽量多的LPG液态挥发成气态，接入火炬总管燃烧，直至燃尽时间约需7天；

通过16\"出液管接入液氮管道，采用直径DN50mm 不锈钢软管连接，进罐前装一个气体流量计，以测定氮气进罐流量；

通过液氮储配站对储罐通入氮气，氮气流量为10m／min；

当罐内压力达到0.2MＭPa时，停止充氮，并打开罐顶放空阀门，使罐内LPG和氮气的混合气放空；

循环上述步骤，直至储罐内LPG浓度降为4％左右，此时需经过3次以上的步骤；

需要注意的是，由于储罐内外壁间的夹层充满LPG气相，对该部位也需进行氮气置换。拆除夹层间的3\"环形充压管线，接入装置中0.4MPa氮气线，对夹层进行充氮；

同时重复对罐体充氮，使氮气置换工作在罐内及夹层间同时进行，当罐内压力达到0.3Mpa时，停止充氮，打开放空阀进行放空；

重复上述步骤，直至储罐内ＬＰＧ浓度降为0.35％以下；

在本工程施工中，出现了LPG浓度后复变化的现象，即在浓度测定合格后12小时进行复测时，其浓度又有明显上升，超过了合格的标准。通过反复的试验

及研究，问题出在罐底绝热层中；

储罐罐底采用泡沫玻璃和珍珠岩混凝土进行绝热，内部有型钢构成的狭小空间，由于密封的不严密性导致罐底空间通过罐壁夹层充满LPG气相，并在进行氮气置换时不断挥发，导致LPG含量无法达到要求，为解决这一问题，采用了在地脚外罐壁上开孔充氮的方法进行置换；

沿储罐地脚螺栓均分的10个位置，采用钻头人工开孔的方法钻出10个Φ20的小孔，并对其中5个接入氮气进行吹扫，另5个则作为放空口进行排气；

经过对储罐共3个部位进行连续的氮气置换，即可达到合格的LPG含量。

上于本工程施工前未曾考虑到罐底绝热层的LPG 渗漏，致使实际施工时用于氮气置换的时间和用量远

远超过了计划数量，花费了较多的成本和时间，但给今后同类工程的施工积累了经验。

2、储罐人孔开孔

由于储罐内为LPG和压缩机密封油的混合物，因此对为了保证储罐绝对密封而焊接的16mm盖板的开孔，既不能采用切割等热态方法，也不能采用打磨、钻孔等易产生火花的电动工具进行，而只能采用手动切削的纯人工方法。该人孔盖板直径为Φ584，与外罐法兰人孔盖距离为610mm，与内罐法兰人孔盖距离为95mm。

针对以上情况，对人孔采用了专用的切削工具进行手动切割。

采用800mm长Φ529×14无缝钢管，分别以内罐法兰人孔处的支撑轴承和外罐法兰人孔处的支撑抽承

为支点，并在钢管两处支点100mm的范围内包箍10mm 厚的钢板，在车床上进行同心度与光洁度切削。同进保证该支点处的中心线与钢管内端面垂直，在内端面处焊接2个夹具，采用2把200mm长的白钢刀具对称分布，调整好刀具与盖板的距离进行人工手动盘车，即可进行焊接盖板的切削。

这种方法虽然比较笨重，既费时又费力，但对于此类储罐的修理工作却是非常行之有效的，整个切削过程均处于人为的控制之下，彻底保证了施工安全性。经过实际切削施工，对于16mm厚的钢板需花费4天时间。

3、储罐进液分配管的安装移位

管线安装采用分三段装的顺装工序，即从人孔位置分别将3段管线吊入罐内，在罐内进行直立拼装。管线拼装采用卡具以调节管理组对口的直线度与芥错