皮带轮设计要点
皮带轮涨紧装置设计
皮带轮涨紧装置设计皮带轮涨紧装置设计1. 引言皮带传动是一种常见的机械传动方式，广泛应用于各种工业领域。
为了确保传动的稳定性和效率，皮带轮涨紧装置是必不可少的组成部分。
本文将从设计皮带轮涨紧装置的角度出发，深入探讨该装置的原理、设计要点和优化方向，以帮助读者更好地理解和应用于实际生产。
2. 皮带轮涨紧装置的原理皮带轮涨紧装置主要由张紧轮、张紧弹簧和导向装置组成。
其工作原理是通过张紧轮的调整，使皮带绷紧，从而实现传动的稳定性和效率。
3. 皮带轮涨紧装置的设计要点3.1 张紧力的设置为了确保皮带的正常工作，张紧力的设置是至关重要的。
过大的张紧力会导致皮带过紧，增加传动的损耗和噪音；而过小的张紧力则会导致皮带松弛，传动不稳定。
在设计过程中应根据具体传动的要求和工作环境的特点，合理设置张紧力。
3.2 张紧轮的选择张紧轮的选择不仅需要考虑其工作环境和负载条件，还需要考虑其与皮带的匹配性。
合适的张紧轮应具有良好的摩擦性能和耐磨性，以及适切的表面形状，以提高皮带的传动效率和使用寿命。
3.3 弹簧的设计张紧弹簧作为控制张紧力的重要组成部分，其设计需要考虑弹簧的刚度和预紧力。
弹簧的刚度应根据张紧力和张紧轮的位移来确定，以保证张紧力的稳定性和可调性；而弹簧的预紧力则需要根据张紧轮的工作范围和皮带传动的负载条件来确定，以确保张紧力的可控性和适应性。
4. 皮带轮涨紧装置的优化方向4.1 自动调节装置的应用为了提高皮带轮涨紧装置的智能性和便利性，可以引入自动调节装置。
该装置可以根据传动系统的负载变化和工作状态的特点，自动调节张紧力，以确保传动的稳定性和效率。
4.2 材料和润滑剂的选择优化皮带轮涨紧装置的材料和润滑剂选择，可以有效降低传动的摩擦损失和噪音。
选择适当的材料和润滑剂，可以提高张紧轮和皮带之间的摩擦性能，延长使用寿命。
5. 个人观点和理解作为一个皮带轮涨紧装置的设计师，我认为在设计过程中应充分考虑传动的可靠性、效率和可调性。
皮带轮的设计
综合实践课程设计说明书设计题目：带轮学院：机械工程学院班级：过控091设计者：宋成亮指导教师：林景凡学号：2009112031成绩：完成日期：2011年12月01日目录一、关键字-------------------------------------------------------------------3二、摘要----------------------------------------------------------------------4三、铸造工艺方案制定-----------------------------------------------------51：材料分析------------------------------------------------------------5 2：铸造方法------------------------------------------------------------5 3：分型面的选择------------------------------------------------------5 4：铸件形状------------------------------------------------------------6 5：工艺参数------------------------------------------------------------6 6：质量及浇注系统的计算------------------------------------------7 7：冒口计算------------------------------------------------------------8 四、机械加工工艺---------------------------------------------------------81：工艺分析------------------------------------------------------------8 2：基准的选择---------------------------------------------------------8 3：刀具与机床夹具的选择------------------------------------------8 4：切削液的选择和使用--------------------------------------------------9 5：工艺过程------------------------------------------------------------9 6：机械加工工艺卡片----------------------------------------------------9五、参考文献--------------------------------------------------------------------14六、指导教师评语------------------------------------------------------------15 附件1：零件图附件2：毛坯图附件3：工艺图一、关键字：带轮、铸造工艺、机械加工一；摘要对于此课题为《皮带轮》的课程设计，通过对所给材料的性能分析，确定加工方法，此例为铸造，然后根据零件图确定铸件图，铸造工艺图，及铸造方案，通过查铸造手册确定加工余量，收缩率，浇注系统等，考虑是否留冒口，尽量使铸件无夹渣、气孔等缺陷，得到铸件后进行机械加工，根据零件图上所需零件形状及粗糙度选择刀具及加工方法，确定基准，确定背吃刀量，最后得到成品。
皮带轮规格优化设计原则与方法
皮带轮规格优化设计原则与方法皮带轮是一种常见的传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
合理设计皮带轮的规格可以提高传动效率、延长使用寿命，并降低设备故障率。
本文将探讨皮带轮规格优化的设计原则与方法。
一、选取合适的材料皮带轮的材料选择直接影响到其使用寿命和传动效率。
一般情况下，选择淬火齿轮钢或铸铁作为皮带轮的材料，具有较高的强度和硬度，能够承受较大的负荷和使用压力。
此外，材料的热处理也十分重要，通过适当的温度和时间控制可以进一步提高材料的强度和硬度。
二、确定皮带轮的直径皮带轮的直径直接影响到传动效率和传动比。
在设计过程中，需要综合考虑驱动电机的转速、传动带的宽度和张力等因素。
一般来说，皮带轮的直径越大，其传动效率越高，但同时也会增加设备的尺寸和重量。
因此，在确定皮带轮的直径时，需要在满足传动要求的基础上，尽可能选择较小的直径，以便节约空间和材料成本。
三、考虑皮带轮的齿数皮带轮的齿数是指其齿轮的数量，也与传动比有关。
传统方法是根据所需的传动比和带速来计算。
然而，在实际设计中，还需要考虑到传动带的最小齿数和弯曲半径等因素。
通常情况下，应选择满足最小齿数和最小弯曲半径的齿数组合，以确保皮带轮的正常运转和使用寿命。
四、优化皮带轮的结构除了考虑皮带轮的材料、直径和齿数外，还可以通过优化其结构来提高传动效率和减少噪声。
例如，使用轻量化的结构设计可以减小惯性，降低能量损耗；采用凸弧齿轮设计可以改善齿轮的接触性能，减小传动噪声。
此外，还可以通过加工精度和装配质量的提高来进一步改善传动性能。
五、进行仿真和试验验证在最后的设计阶段，可以通过使用计算机仿真软件或进行实际试验来验证皮带轮的设计方案。
通过仿真和试验可以评估传动效率、噪声水平、振动情况等指标，以进一步优化设计，并在实际应用中进行性能验证。
综上所述，皮带轮规格的优化设计是一个综合考虑材料、直径、齿数和结构等因素的过程。
合理选择材料、确定直径和齿数，优化结构，并通过仿真和试验验证，可以提高皮带轮的传动效率和使用寿命，从而为机械设备的正常运行提供可靠的支持。
同步带及带轮设计
同步带及带轮设计-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN同步带及带轮设计一、模数制1、齿形带：模数m=3mm，节距P b=，齿高h t=，带厚h s=，角度2β=40°，带宽选择b=50mm齿根厚s=，齿顶厚s1 =3mm齿数z=640，长度L=6032mm（设计所要求的床身为2280mm）由于设计需要，在皮带上粘结厚度为5mm的胶质U型块，在金属圆柱体通过筛选系统输出时，会通过重力加速度下落到U型凹槽中，U型块长度100mm，宽度50mm，中心处半圆直径12mm按照一块板宽为2000mm，安装17个定距柱（底面直径10mm，高度12~20mm），间距为L=at2其中L=，a=s2,带入公式求得t=，若选取容量间隙为1mm，则皮带线速度v==s。
2、带轮节顶距δ=，齿根圆角半径r1=，齿顶圆角半径r2=径向间隙e=，齿槽深h g=，外圆齿槽宽b0=，齿槽底宽b w=铣刀的齿顶厚除挡圈厚度带轮的厚度b f=，挡圈厚度2mm带轮中心为直径20mm含有定位键的孔小带轮：齿数z=30，节圆直径D1=90mm，外圆直径d1=，外圆齿距P1=，挡圈外径d f1=大带轮：齿数z=70，节圆直径D2=210mm，外圆直径d2=，外圆齿距P2=，挡圈外径d f2=电动机带动小带轮的转速为n1==7r/min，大带轮转速n2=3 r/min，传动比i=7:3初步选取两带轮的中心距离为a0=2280+45+105+120（间隙）=2550mm，为了防止齿形带由于重力下垂而导致运输不平稳，利用张紧轮（尺寸和小带轮相同）进行张紧，将张紧轮设置在皮带中间部分，使皮带成30°角，则齿形带长度：L d=a0+（D1+D2）+(D2-D1)2/4a0+a0/cos30°=<L=6032mm二、特殊节距制型号：T10电机齿轮传动设计离合式电动机转速n2=35r/min，小带轮的转速n1=7r/min，传动比i=1:5减速齿轮副：模数m=2小齿轮：齿数z1=20，分度圆直径D1=40mm，齿宽b1=大齿轮：齿数z2=100，分度圆直径D2=200mm，齿宽b2=中心距：a=120mm。
v型皮带轮设计标准
v型皮带轮设计标准
V型皮带轮是一种广泛应用于机械传动系统中的重要部件，其设计标准对于传动性能和机械效率有着至关重要的影响。
以下是V型皮带轮的一些设计标准：
1. 轮槽角度：V型皮带轮的轮槽角度是指槽面与轮毂面之间的夹角，一般为30°~75°。
轮槽角度的选择应考虑皮带的弯曲疲劳强度、摩擦系数和传动效率等因素。
2. 轮槽深度：轮槽深度是指轮槽在轮毂面上的垂直深度，一般取轮径的15%~20%。
过深的轮槽会削弱轮毂的强度，过浅的轮槽则可能导致皮带打滑。
3. 皮带张力：V型皮带轮在运行过程中，皮带会受到拉伸力的作用，因此需要保证皮带具有一定的张力。
张力过大会增加皮带的磨损和疲劳寿命，过小则可能导致打滑。
4. 皮带轮间距：两个V型皮带轮之间的间距应适当，以保证皮带的稳定性。
间距过大会导致皮带晃动，过小则可能导致皮带卡死。
5. 轮毂孔径：轮毂孔径的大小应考虑安装空间和强度要求。
孔径过大会导致轮毂强度不足，过小则可能影响安装和拆卸。
6. 材质选择：V型皮带轮的材质应具有足够的强度和耐磨性，常用的材质有铸铁、铝合金、钢材等。
7. 表面处理：为了提高耐磨性和使用寿命，V型皮带轮表面可进行镀锌、喷漆、淬火等处理。
在设计V型皮带轮时，需要根据实际应用场景和机械传动系统的要求进行综合考虑，确保其满足强度、耐磨性、稳定性等方面的要求。
同步带和带轮的设计使用注意事项
同步带和带轮的设计使用注意事项1.优势（1）传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比；（2）传动平稳，具有缓冲、减振能力，噪声低；（3）传动效率高，可达0.98，节能效果明显；（4）维护保养方便，不需润滑，维护费用低；（5）速比范围大，一般可达10，线速度可达50m/s，具有较大的功率传递范围，可达几瓦到几百千瓦；（6）可用于长距离传动，中心距可达10m以上。
(7) 相对于V型带传送，预紧力较小，轴和轴承上所受载荷小；2.同步带轮外径公差-表12.同步带的安装同步带的安装方法①安装同步带时，如果两同步带轮的中心距可以移动，必须先将同步带轮的中心距缩短，装好同步带后，再使中心距复位。
若有张紧轮时，先把张紧轮放松，然后装上同步带，再装上张紧轮。
②往同步带轮上装同步带时，切记不要用力过猛，或用螺丝刀硬撬同步带，以防止同步带中的抗拉层产生外观觉察不到的折断现象。
设计同步带轮时，最好选用两轴能互相移近的结构，若结构上不允许时，则最好把同步带与同步带轮一起装到相应的轴上。
③控制适当的初张紧力。
④同步带传动中，两带轮轴线的平行度要求比较高，否则同步带在工作时会产生跑偏，甚至跳出带轮。
轴线不平行远将引起压力不均匀，是同步带齿早期磨损。
⑤支撑同步带轮的机架，必须有足够的刚度，否则同步带轮在运转时就会造成两轴线的不平行。
2.同步带设计安装时同步带轮中心距的预留量为保证同步带方便的装、卸和张紧，同步带轮的中心距应有一定的范围调整量，调整量过小，达不到要求；调整量过大，造成传动系统机构不紧凑及制造成本的浪费。
具体可参考：A表：在二个同步轮无挡边或者是可拆卸挡边的情况下，根据已选定的长度的皮带分别向松开和张紧方向的预留调整量。
B表：只有一个同步轮有挡边或者是二个皮带轮都有挡边的情况下，根据皮带型号选定的中心距预留调整量。
3.GAIGI同步带轮与轴连接方式应根据同步带轮的材质与用途，采用适当的连接方式将带轮装到轴上，有如下几种类型一、键连接采用键连接将带轮固定到轴上，是钢和铸铁等材料应用最多的连接方式，但铝合金带轮采用键连接时应注意，不要使由于带传递的转矩所产生的，作用于带轮键槽与键接触面上的应力超过铝合金材料的许用应力。
皮带轮设计
皮带轮设计
皮带轮是一种用于传递动力和转动的装置，常见于各种机械和工业设备中。
皮带轮设计的主要目标是确保传动的平稳、高效和可靠。
首先，皮带轮设计需要根据实际的传动需求确定合适的尺寸和形状。
尺寸的选择包括直径、宽度和轮缘的形状等。
尺寸设计需要考虑到所传递的功率、转速和扭矩等参数，以确保轮子能够承受所需的负载。
同时，为了避免皮带滑动或断裂，轮缘的形状也需要设计得合理。
其次，皮带轮设计还需要考虑轮子的材质和制造工艺。
轮子的材质通常选用的是金属或合金材料，如铸铁、钢或铝等。
材料的选择需要根据所传递的负载和环境条件来确定，以确保轮子具有足够的强度和耐磨性。
制造工艺方面，常见的方法包括铸造、加工和焊接等。
根据实际情况，选择合适的制造工艺，确保轮子制造的精度和质量。
此外，皮带轮设计还需要考虑轮子的安装和连接方式。
安装方式包括螺栓固定、轴套安装等。
连接方式可以通过齿轮、滑键等方式进行。
这些设计要考虑到轮子和其他部件之间的配合度、稳定性和可靠性，以确保传动装置的正常运行。
最后，皮带轮设计还需要考虑轮子的平衡和动态特性。
对于高速运转的皮带轮，平衡是非常重要的，可以通过加重或去重等方式来实现轮子的平衡。
对于频繁启动和停止的应用，轮子的动态特性也需要考虑，可以通过增加减震装置来改善传动的平
稳性。
总之，皮带轮设计需要综合考虑传动需求、材质选择、制造工艺、安装和连接方式以及平衡和动态特性等因素。
只有在全面考虑各种因素的基础上，才能设计出高效、稳定和可靠的皮带轮。
发动机曲轴皮带轮正向匹配设计流程
发动机曲轴皮带轮正向匹配设计流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：发动机曲轴皮带轮正向匹配设计流程发动机是整个汽车的心脏，而曲轴皮带轮作为发动机的一个重要组成部分，其正向匹配设计是确保发动机运转正常、平稳的关键因素之一。
在设计曲轴皮带轮时，需要考虑到多个因素，并且按照一定的流程进行设计和匹配，以确保其性能和可靠性。
下面将介绍一下发动机曲轴皮带轮正向匹配设计的流程。
一、确定设计需求在进行曲轴皮带轮的正向匹配设计之前，首先需要确定设计的需求。
包括发动机的功率、转速范围、扭矩要求等。
这些需求将直接影响到曲轴皮带轮的设计参数，如直径、齿数、材料等。
二、选取合适的材料曲轴皮带轮一般由铝合金、钢铁等材料制成。
选择合适的材料对于曲轴皮带轮的使用寿命、刚度、轻量化等都有重要影响。
需要根据设计需求和成本考虑选取合适的材料。
三、确定曲轴皮带轮的尺寸和参数根据设计需求和选取的材料，确定曲轴皮带轮的尺寸和参数。
包括外径、内径、长度、齿数、齿距等。
曲轴皮带轮的尺寸和参数必须要与发动机曲轴、皮带等配套部件匹配，确保安装和传动正常。
四、进行强度分析在确定曲轴皮带轮的尺寸和参数后，需要进行强度分析。
主要包括承载能力、抗疲劳性能等。
通过有限元分析等手段，对曲轴皮带轮的强度进行评估，保证其在使用过程中不会出现开裂、变形等问题。
五、进行动力学分析除了强度分析外，还需要进行动力学分析。
主要包括惯性力、动平衡、动态配重等。
通过分析曲轴皮带轮在高速旋转时的动力学性能，可以保证其传动平稳、不产生振动和噪音。
六、优化设计方案根据强度分析和动力学分析的结果，对曲轴皮带轮的设计方案进行优化。
可能需要调整尺寸和参数，改变材料，进行重整设计等。
优化设计方案可以提高曲轴皮带轮的性能和可靠性。
七、进行样机试验在确定最终的设计方案后，需要制作样机进行试验。
通过试验，可以验证设计方案的可行性和稳定性。
根据试验结果对设计进行调整，直至满足设计需求为止。
八、进行生产和测试最终确定好设计方案后，进行生产和测试。
课题5 三级皮带轮运输系统设计
课题5 三级皮带轮运输系统设计
一、考核要求
1．控制要求：
（1）某一生产线的末端有一台三级皮带运输机。
分别由M1.M2.M3三台电动机拖动.有手动和自动两种控制方式。
（2）手动时，按下启动按钮，要求按3s的时间间隔。
并按M1→M2→M3的顺序启动，按下停止按钮，按5s的时间间隔。
并按M3→M2→M1的顺序停止。
（3）自动控制时，要求按下启动按钮，按4s时间间隔顺序启动，经5s后.按6s的时间间隔顺序停止，完成了一个工作循环，经3s后自动重复上述工作循环，如在某一时刻.
按下停止按钮，必须完成了一个工作循环后停止。
2．PLC的I/O分配表如下图：
输入端输入端口分配输出端器件输出端口分配
启动按钮SB1 X1 电机M1 Y1
停止按钮SB2 X2 电机M2 Y2
自动/手动SB3 X0 电机M3 Y3
3．绘出PLC输入/输出外部接线图。
4．上机操作步骤：
在D盘建一个文件夹，以自己名字的汉语拼音首字母命名，按程序功能和I/O分配表要求，编写梯形图，并以自己名字的汉语拼音首字母为文件名存入D盘自己的文件夹下。
按PLC的I/O分配表要求接线，在机箱调试并实现所述的控制功能。
二、参考答案：。
皮带轮设计
皮带传动主要有：平皮带、三角带、同步齿型带三种，三种皮带都有国家标准，但是皮带轮因传动比、功率的变化较大，没有完全对应的国家标准或国家标准无法涵盖所有内容，但国家标准确定了选用范围、使用条件、设计方法等内容。
例如：国家标准规定了三角皮带的型号有O、A、B、C、D、E、F七种型号，相应的皮带轮轮槽角度有三种34°、36°、38°，同时规定了每种型号三角带对应每种轮槽角度的小皮带轮的最小直径，但大皮带轮未作规定。
皮带轮的槽角分34度、36度、38度，具体的选择要根据带轮的槽型和基准直径选择；皮带轮的槽角跟皮带轮的直径有关系,不同型号的皮带轮的槽角在不同直径范围下的推荐皮带轮槽角度数如下：一、O型皮带轮在带轮直径范围在50mm～71mm时为34度；在71mm～90mm时为36度，>90mm时为38度；A型皮带轮在带轮直径范围在71mm～100mm时为34度，100mm～125mm时为36度；>125mm时为38度；二、B型皮带轮在带轮直径范围在125mm～160mm时为34度；160mm～200mm时为36度，>200mm时为38度；三、C型皮带轮在带轮直径范围在200mm～250mm时为34度，250mm～315mm时为36度，>315mm时为38度；四、D型皮带轮在带轮直径范围在355mm～450mm时为36度，>450mm时为38度；五、E型500mm～630mm时为36度，>630mm时为38度。
三角带的型号有：普通型O A B C D E 3V 5V 8V，普通加强型AX BX CX DX EX 3VX 5VX 8VX，窄V带SPZ SPA SPB SPC，强力窄V带XPA XPB XPC；三角带的每一个型号规定了三角带的断面尺寸，A型三角带的断面尺寸是：顶端宽度13mm、厚度为8mm；B型三角带的断面尺寸是：顶端宽度17MM，厚度为10.5MM；C型三角带的断面尺寸是：顶端宽度22MM，厚度为13.5MM；D型三角带的断面尺寸是：顶端宽度21.5MM，厚度为19MM；E型三角带的断面尺寸是：顶端宽度38MM，厚度为25.5MM。
圆弧齿皮带轮结构设计
圆弧齿皮带轮结构设计一、皮带轮尺寸设计根据使用需求，确定皮带轮的尺寸大小。
考虑到传递功率、转速以及安装空间等因素，确定皮带轮的直径、宽度、厚度等主要尺寸。
同时，根据传动要求，确定皮带轮的齿数、齿形等细节尺寸。
二、皮带轮材料选择根据使用环境、传递功率等因素，选择合适的材料。
常用的材料包括铸铁、铸钢、铝合金等，根据实际情况进行选择。
同时，考虑到耐磨性、耐高温性等因素，选择合适的表面处理方式，如喷涂、渗碳等。
三、皮带轮结构设计根据皮带轮的尺寸和材料，设计皮带轮的结构。
考虑到圆弧齿的特性，设计出合适的齿形和结构，确保皮带轮在传递动力时具有较好的平稳性和耐用性。
同时，设计合适的键槽、孔位等结构，方便安装和调整。
四、皮带轮制造工艺设计根据选择的材料和结构设计，确定合适的制造工艺。
考虑到铸造、加工、热处理等环节，设计出合理的工艺流程，确保皮带轮的制造质量和效率。
五、皮带轮动力学分析通过动力学分析，了解皮带轮在运行过程中的受力情况，为强度校核提供依据。
通过模拟分析，得出皮带轮的转速、受力等数据，优化设计，提高皮带轮的运行效率和稳定性。
六、皮带轮强度校核根据动力学分析结果，对皮带轮进行强度校核。
考虑到皮带轮在运行中承受的载荷和转速等因素，通过应力分析、疲劳寿命等计算方法，确定皮带轮的强度是否满足要求。
七、皮带轮优化设计根据强度校核结果，对皮带轮的结构和尺寸进行优化设计。
考虑到提高传动效率、降低噪音等因素，对齿形、齿数等进行优化，同时调整皮带轮的尺寸关系和平衡状态。
经过优化后的设计能够提高皮带轮的性能和质量。
八、皮带轮成品检测对制造完成的皮带轮进行检测，确保满足设计要求和使用性能。
通过检测成品的质量、尺寸精度、运行平稳性等指标，验证设计效果和制造质量是否符合预期。
同时，进行疲劳试验等可靠性测试，确保皮带轮在实际使用中的稳定性和耐用性。
皮带轮设计要点
带传动设计说明书学院：班级：姓名：学号：原始数据如下：项目 参数电机功率 3.0KW电机转速 1430rpm减速器输入轴转速614rpm电机型号 Y100L2-4减速器中心高 125mm根据电机型号查得其参数如下：型号 Y100L2-4额定功率 3.0KW额定电流 6.8A转速 1430rpm轴伸端直径28mm1. 普通V 带传动的设计计算1.1 确定计算功率 计算功率ca P 是根据传递的功率P 和带的工作条件而确定的：P K P A ca =。
其中，已知KW P 0.3=。
（表8-8）根据表8-8得：1.1=A K 。
KW P K P A ca 3.331.1=⨯==KW P ca 3.3=1.2 V 带带型的选择已知计算功率KW P ca 3.3=，小带轮转速rpm n 14301=，然后根据表8-11得：V 带的带型为A 型带。
1.3 确定带轮的基准直径d d 并验算带速v 1.3.1 初选小带轮的基准直径1d d 由1.2得V 带为A 型带，然后根据表8-7和表8-9得： mm d d 1001=，同时满足mm d d d d 75min1=≥）（。
槽型 Y Z A B C D Ed 20 50 75 125 200 355 500 表8-71.3.2 验算带速v 因为带速不宜过低或过高，一般应使s m v /25~5=，最高不超过s m /30，所以应该进行带速v 的验算。
根据公式10006011⨯=n d v d π得：s m n d v d /49.7100060143010010006011=⨯⨯⨯=⨯=ππ，满足条件。
1.3.3 计算大带轮的基准直径根据公式12d d id d =可得2d d 。
V 带为A 型带mm d d 1001=s m v /49.7= 满足条件（腹板式）由图8-14的经验公式，可确定：m md L m mB C m mC m m f e z B m m h d d m md m m d d m md a d a d 5.50288.1)2~5.1(84861)41~71(1489215)13(2)1(5.10575.2210021002.53289.1)2~8.1(281=⨯===⨯=='==⨯+⨯-=+-==⨯+=+===⨯=== 小带轮和轴之间采用平键连接，根据轴的直径mm d 28=，查表GB/T1095-2003可得：mm h mm b 7,8==。
皮带滚轮设计要点
皮带滚轮设计要点
皮带滚轮设计要点包括以下几个方面：
1、材料选择。
选择合适的材料对皮带滚轮的性能至关重要，主要考虑强度、硬度、耐磨性和韧性。
常见的材料包括灰铸铁、球墨铸铁、铝合金、钢和铜等。
2、直径设计。
需要根据传动比、输送速度和皮带轴向力来确定。
一般来说，直径与滑动速度成反比，即直径越大，滑动速度越慢，皮带寿命越长。
3、齿数设计。
这取决于传动比、配合精度和齿型。
齿数越多，轮缘上的负荷分布越均匀，传动效率越高。
4、齿型设计。
应选择与皮带型号相匹配的齿型。
不同的皮带型号具有不同的齿型。
5、配合精度。
这是确定皮带滚轮性能的关键因素之一，需要根据使用要求选择适当的配合精度等级，以防止过紧或过松，确保轮毂与轴之间有良好的接触。
机械设计之皮带轮设计
普通平带传动
V带传动
多楔带传动
圆带传动
3
SEU-QRM
普通平带传动——
带的截面形状为矩形。有胶帆布平带(应用 最多)、编织带及强力锦纶带等类型。平带的规 格已经标准化，通常整卷出售，使用时根据所 需长度截取，并将其端部联接起来（硫化接头 或 机 械接 头 ） 。 带 的 挠 性 较 好 ， 带 轮 制 造 方 便，工作时带的内面是工作面，与圆柱形带轮 工作面接触，属于平面摩擦传动。
机械设计 Machine Design
PART Ⅱ
Design of Mechanisms and Drives in Common Use
Chapter 11 Design of Belt Drives
主讲教师——钱瑞明
SEU-QRM
1
11.1 Introduction 概述
The Composition of Belt Drives—— 带传动(belt drives)通常由主动带轮(driving pulley or sheave)1 、从动带轮 (driven pulley)2 和张紧在两轮上的环 形带(belt)3所组成。
b
F1
Driving pulley
16
同样的现象发生在从动轮上，但 情况正好相反，在 e 点处带和带轮具有 相同的速度，但当带由e点转到f点的过 程中，带不是缩短而是被拉长，使带的 速度v高于从动带轮的圆周速度v2。
F2
Slack side
e 2 n2
v1 > v > v2 特点 后果 滑动率
Ti ght s i d
V带传动——
带的截面形状为等腰梯形。带的厚度较大， 挠性较差，带轮制造比较复杂。带的两侧面是工 作面，与带轮的环槽侧面接触，属于楔面摩擦传 动。在相同的带张紧程度下， V 带传动的摩擦力 要比平带传动约大 70% ，其承载能力因而比平带 传动高。在一般的机械传动中， V 带传动现已取 代了平带传动而成为常用的带传动装置。
设计铸件皮带轮结构时要注意什么
无锡
设计铸件皮带轮结构时要注意什么?
皮带轮结构
帛扬
2017-05-15
由于铸件在金属型中冷却凝固得比砂型中快，金属型又无容让性，因此在金属型铸造时，铸件皮带轮中产生的铸造应力比砂型铸件要大裂纹倾向性也大，还容易产生浇不足、冷隔、白口(对于铸件)等缺陷。
通常：
一、在防止金属型铸造铸件产生裂纹方面应注意以下结构问题：
(1) 、在壁厚均匀、壁间过渡与连接要缓和、较角处圆角适当等各方面的要求应比砂型铸造铸件更严格一些；
(2) 、应将垂直相连的壁改为倾斜相连；
(3)、对于结构上比较薄弱的部分应设肋、凸台等予以加强，以防铸造裂纹；
(4) 、应尽量减少有阻碍铸件自由收缩的凸台、肋、凸缘等突出部分；
（5）、在铸件上布置加强肋时，还应考虑到它对铸件收缩的影响。
二、在防止金属型铸造铸件产生浇不足、冷隔等方面应注意以下结构问题：
（1）、铸件壁厚要适当不能过薄，特别是当铸件轮廓尺寸较大时更不能过薄；
（2）、应避免大的水平面，因为它使得铸件在浇注时，金属液上升得很慢，与空气接触的面大，易氧化，同时由于金属型散热快，金属液很快失去流动性，易造成浇不足、冷隔、夹渣等缺陷；
（3）、铸件的外形应尽量具有流线形避免尖棱角与急剧变化的连接等结构形状，以利于金属液的流动。
皮带轮传动的设计
皮带轮传动的设计皮带轮属于盘毂类零件，一般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主。
一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。
皮带轮各项指标及材质的选用是以能够达到使用要求的前提下上尽量减少原材料、工艺可行、成本最低的选择原则！皮带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。
皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不象啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。
皮带传动的缺点有：皮带轮传动有弹性滑动和打滑，传动效率较低和不能保持准确的传动比；皮带轮传动传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上压力比啮合传动大；皮带轮传动皮带的寿命较短。
各类机械设备的皮带轮的直径等尺寸都是自己根据减速比配的，根据工作转速与电机的转速自己设计。
工作转速/电机转速=从动轮直径/主动轮直径*0.98(滑动系数)，如使用钢为材料的皮带轮,要求线速度不高于40m/s,如使用铸铁的材料,要求线速度不高于35m/s，电机转速与皮带轮直径换算比，速度比=输出转速:输入转速=负载皮带轮节圆直径:电机皮带轮节圆直径。
节圆直径和基准直径是一样的，直径-2h=节圆直径，h是基准线上槽深，不同型号的V带h 是不一样的，Y Z A B C D E，基准线上槽深分别为h=1.6 2 2.75 3.5 4.8 8.1 9.6。
皮带轮节圆直径就是皮带轮节线位置理论直径,有点像齿轮的分度圆直径.一般用PD表示,外圆一般用OD表示.不同的槽型节圆与外圆的换算公式不一样,一般我们比较容易测量到皮带轮的外圆,在根据公式计算出节圆.SPZ:OD=PD+4;SPA:OD=PD+5.5;SPB:OD=PD+7;SPC:OD=PD+9.6。
皮带斗式提升机的制作要求
皮带斗式提升机的制作要求紧带装置设计要求1.紧带装置采用垂直重力式，垂直重力式紧带装置的安装位置应尽量靠近主动轮。
2.紧带装置包括紧带轮及配重等应装设于有导槽的固定钢架上，使其能沿导槽自由地垂直移动，并需设置安全停止装置，以防止因皮带断裂等原因，造成装置掉落。
3.配重内先灌混凝土约80%再加入钢板以调整至所需配重，每一块的重量应清楚地标示，以利重量调整。
皮带轮设计要求1.皮带轮应采用重载型电焊钢构，二端用钢板密封，其宽度需较皮带宽度大100mm 以上。
2.所有皮带轮除了边侧轮(Snu2 Pull5y),弯曲轮(25n4 Pull5y)及紧带轮(T1k5-up Pull5y)外，钧需为中高轮缘设计，皮带轮的同心精度必须在 ?0.5m/m 以内。
3.皮带轮轴必须为S453中碳钢或更高等级，其最大挠度必须不大于?1.5m/m。
轮轴与轮毂需以键销方式固定，不得采用电焊固定。
4.主动轮应覆以人字形凹槽橡胶。
5.皮带轮应有足够的直径，以避免造成芯体层分离及最外层芯体应力过大。
电梯头的设计要求分手罩，便于装修和服务。
可交换耐磨板。
检验开幕出院。
与蜗轮蜗杆减速电机和转矩支撑空心轴传动。
电梯基地的设计要求皮带紧主轴紧固装置。
滑动残留排空。
空气净化。
电梯皮带的设计要求防静电，油和油脂防橡胶带由聚酯制成。
电梯桶电梯桶在铁桶或塑料可用。
多余的配饰吸入连接速度控制器面对带控制器止逆装置皮带清洁器设计要求:1.每一主动轮后下方位于下料槽内至少需装设二道清洁器，利用弹簧或配重方式刮削刀具与皮带表面保持一定压力，刮削刀具第一道为碳化钨超硬合金，第二道为橡胶。
2.尾轮及垂直重力式紧带装置第一个弯曲轮前的回程皮带上方需装设V型刮料器。
皮带护罩设计要求:靠近下料点3米内的需装设平面覆盖，以防万一煤料掉落回行皮带上，覆盖材质为镀锌钢板，厚度至少1.5mm.皮带输送机输送皮带设计要求规范:(1)耐磨，耐冲击，耐拉扯，耐燃。
(2)宽度容许差 1%(3)传统皮带最大延伸不得超过 2%(4)黑色，防霉皮带斗式提升机的优势斗式提升机D型是专为粮食纵向输送，谷物种子，颗粒等。
皮带轮设计
皮带轮设计一、普通V带传动设计计算：带传动靠摩擦力工作。
当传递的圆周阻力超过带和带轮接触面上所能产生的最大摩擦力时，传动带将在带轮上产生打滑而使传动失效。
另外，传动带在运行过程中由于受循环变应力的作用会产生疲劳破坏。
因此，带传动的设计准则是：既要在工作中充分发挥其工作能力而又不打滑，同时还要求传动带有足够的疲劳强度，以保证一定的使用寿命。
1、确定设计功率：KA——工况系数，查表―工况系数KA‖P——传递的功率（kW）查表7.6得工作情况系数KA＝1.2计算得Pd＝2.64kW2、选定带型：根据Pd和n1，由下图查得，选取A型带。
3、确定大小带轮的基准直径dd1和dd2：为了减小带的弯曲应力应采用较大的带轮直径，但这使传动的轮廓尺寸增大。
一般取d1≥dmin，比规定的最小基准直径略大些。
大带轮基准直径可按计算。
大、小带轮直径一般均应按带轮基准直径系列圆整。
小带轮的基准直径按表《普通和窄V带轮（基准宽度制）直径系列》，选择dd1＝112mm，则由公式dd2=idd1（1-ε）（其中弹性滑动率ε＝0.02）可算出dd2=230mm，dd2应按表―普通和窄V带轮（基准宽度制）直径系列‖选取标准值，查表得dd2=224mm，其传动比误差小于5％，故可用。
4、校验带速：带入数据，得带速v＝5.51m/s。
满足普通V带vmin= 5，vmax=25～30。
，故符合要求。
5、确定V带长度和中心距：根据结构要求初定中心距a0。
中心距小则结构紧凑，但使小带轮上包角减小，降低带传动的工作能力，同时由于中心距小，V带的长度短，在一定速度下，单位时间内的应力循环次数增多而导致使用寿命的降低，所以中心距不宜取得太小。
但也不宜太大，太大除有相反的利弊外，速度较高时还易引起带的颤动。
对于V带传动一般可取0.7(d1+d2)≤a0≤2(d1+d2)初选a0＝230mm，V带初算的基准长度Ld0可根据几何关系由下式计算：带入算得Ld0＝1001，选定相近的基准长度Ld＝1000。
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带传动设计说明书
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学号：
原始数据如下：
项目 参数 电机功率 3.0KW 电机转速 1430rpm 减速器输入轴转速 614rpm 电机型号 Y100L2-4 减速器中心高 125mm
根据电机型号查得其参数如下： 型号 Y100L2-4 额定功率 3.0KW 额定电流 6.8A 转速 1430rpm 轴伸端直径 28mm
1. 普通V 带传动的设计计算
1.1 确定计算功率
计算功率ca P 是根据传递的功率P 和带的工作条件而确定的：P K P A ca =。
其中，已知KW P 0.3=。
（表8-8） 根据表8-8得：1.1=A K 。
KW P K P A ca 3.331.1=⨯==
1.2 V 带带型的选择
已知计算功率KW P ca 3.3=，小带轮转速
KW P ca 3.3=
V 带为A 型带
rpm n 14301=，然后根据表8-11得：V 带的带型为A 型带。
1.3 确定带轮的基准直径d d 并验算带速v
1.3.1 初选小带轮的基准直径1d d 由1.2得V 带为A 型带，然后根据表8-7和表8-9得： mm d d 1001=，同时满足mm d d d d 75min 1=≥）（。
槽型 Y Z A B C D E d 20
50
75
125
200
355
500
表8-7
1.3.2 验算带速v
因为带速不宜过低或过高，一般应使s m v /25~5=，最高不超过s m /30，所以应该进行带速v 的验算。
根据公式1000
601
1⨯=n d v d π得：
s m n d v d /49.71000
601430
1001000
601
1=⨯⨯⨯=
⨯=ππ，满足条
件。
1.3.3 计算大带轮的基准直径 根据公式12d d id d =可得2d d 。
首先33.2614
143021===
n n i 。
所以可得mm id d d d 23310033.212=⨯==。
根据表8-9加以圆整后得到：mm d d 2502=
mm d d 1001=
s m v /49.7=
满足条件
mm d d 2502=
mm a 5000=
2.1 V 带轮的设计内容
根据带轮的基准直径和带轮转速等已知条件，确定带轮的材料，结构形式，轮槽、轮辐和轮觳的几何尺寸，公差和表面粗糙度以及相关技术要求。
2.2 V 带的材料
常用的带轮材料为HT150或HT200。
转速较高时可以采用铸钢或用钢板冲压后焊接而成。
小功率时可用铸铝或塑料。
所以，选择带轮材料为HT200。
2.3 带轮的结构形式
V 带轮由轮缘、轮辐和轮觳组成。
根据轮辐结构的不同，V 带轮可以分为实心式、腹板式、孔板式、椭圆轮辐式。
V 带轮的结构形式与基准直径有关。
2.3.1 小带轮的结构形式和具体尺寸
小带轮的基准直径mm d d 1001=。
mm d d d 70285.25.21=⨯=＞ ∴小带轮选择腹板式。
（腹板式）
由图8-14的经验公式，可确定：
mm
d L mm
B C mm
C mm f e z B mm h d d mm
d mm d d mm
d a d a d 5.50288.1)2~5.1(8486
1
)41~71(1489215)13(2)1(5.10575.2210021002.53289.1)2~8.1(281=⨯===⨯=='==⨯+⨯-=+-==⨯+=+===⨯===
小带轮选择腹板式
mm
L mm C mm C mm B mm d mm d mm d mm d a d 5.501485.1051002.53281=='======
mm
h mm b 7,8==。
大带轮选择孔板式
小带轮和轴之间采用平键连接，根据轴的直径mm d 28=，查表GB/T1095-2003可得：
mm h mm b 7,8==。
2.3.2 大带轮的结构形式和具体尺寸
大带轮的基准直径mm d d 2502=。
mm d D mm d d 1004.167-300112＞
同时＜= ∴大带轮选择孔板式。
（孔板式）
由图8-14的经验公式，可确定：
mm
S mm d L mm h h d D mm
B C mm C mm f e z B mm h d d mm
d mm d d mm
d mm
f a a a d a d 2.205.50288.1)2~5.1(6.220)7.875.2(2625.255)
(228486
1
)41~71(1489215)13(2)1(5.25575.2225022502.53289.1)2~8.1(28611==⨯===+⨯-⨯-=+--==⨯=='==⨯+⨯-=+-==⨯+=+===⨯====δδ
2.4 V 带轮的轮槽
mm
S mm L mm D mm C mm C mm B mm d mm d mm d mm d mm
a d 2.205.506.22081485.2552502.5328611===='=======δ
mm
mm
B mm
f mm e mm h mm h mm b f a d 648389157.875.211========δϕ。
承之间的压应力为： ][00.210
555.1102max bs p bs MPa S
F σσ＜=⨯==
，
满足强度条件。
3.2.2 剪切强度校核
张紧轮的材料为HT200，MPa 200][=τ,则张紧轮与轴承之间的切应力为：
][11.1)
55351(5516
2555.11024
3
max τπτ＜MPa W T t =⎪⎭⎫ ⎝⎛-⨯⨯⨯⨯==，满足强度条件。
3.3 自锁校核
自锁条件是ψ≤v ψ。
式中：ψ为螺纹中径处升角；v ψ为当量摩擦角（v ψ=f arctan ）为保证自锁，螺纹中径处升角至少要比当量摩擦角小1°）。
查上表得，f 取0.14。
螺纹升角：。
66.2)48
7()(
121
=⨯==--ππψtg d S tg 当量摩擦角：。
25.8)15cos 14.0())2
cos((11
===--tg f tg v αψ v ψϕ≤
∴满足自锁条件。
3.4 螺母校核
螺母采用110P S ZC n u ，采用砂型铸造。
3.4.1 挤压强度校核 强度条件：)
(4
22
1D D Q
p -=
π
σ。
66.2=ψ。
25.8=v ψ v ψϕ≤
满足自锁条件 螺母采用
110P S ZC n u
MPa p 00.1=σ
满足强度条件
MPa b 44.0=σ
满足强度条件
MPa 41.0=τ。