品质部工作手册

品质部

工

作

手

册

一、品质部组织架构图 (1)

二、品质部工作职责 (1)

三、品质部岗位说明书 (5)

四、品质部程序文件 (7)

五、品质部管理规范 (26)

品质部工作职责

1. 负责贯彻落实公司质量方针和质量目标，策划、组织公司质量管理体系的运行维护、绩效改善；

2. 负责公司各种品质管理制度的订立与实施，“5S”、“零缺陷”、“全面质量管理”等各种品质活动的组织与推动；

3. 负责对各部门品质管理工作进行内部质量审核；

4. 负责进料、在制品、半成品、成品的品质标准、品质检验规程和各种质量记录表单的制订与执行，对出仓产品质量负全部责任；

5. 负责全员品质教育、培训；

6. 负责各种质量责任事故调查处理，各种品质异常的仲裁处理，配合营销中心对客户投诉与退货进行调查处理。

四、品质部程序文件

来料检验控制程序

1 目的

对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。

2 范围

适用于供应商提供的所有物料。

3. 权限职责

3.1品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进料的信息反馈，和判定处理。

3.2 采购部负责将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。

3.3 仓库部负责进料的暂收送检，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等。

3.4生产部负责对特采进料的挑选作业，并统计挑选工时给采购和财务。

4. 作业程序

4.1物料的接收

4.1.1物料进厂后，仓库根据供应商的“送货单”收货。并将物料放置于“待检区”。

4.1.2仓库通知IQC对来料进行检验并打印“采购收货单”交由IQC检验员。4.1.3 IQC检验员收到“采购收货单”后，马上进行检验工作。

4.2物料的检验。

4.2.1 IQC据《IQC作业指导书》抽样标准对来料进行抽样，抽样遵循随机和分层原理，抽样范围至少达50% 。

4.2.2 依据签名样板及《IQC作业指导书》开始对产品外观、特性进行检验。翻阅《供应商质量履历表》了解此物料以往的产品质量并针对性检验；检验完成后将抽取样品归回原处并包装完好。

4.2.3 检验合格后填写“来料检验报告”呈主管确认，将物料最小包装外贴上合格标识，通知仓库保管员立即移入合格区。

4.2.4 物料未贴合格标识或未移入合格区，车间不得领用。

4.2.5 对于生产急需品,仓库需提前30分钟通知IQC进行检验,若检验来不急,IQC对其正常抽样后待检并将物料贴上“特采”标识,以便检验发现问题后追

回物料。

4.3不合格物料的处理

4.3.1物料经检验不合格率超过允收百分比时，IQC填写不合格品进料检验报告，并取1~3PCS代表性的不良品交于品质主管处审核，将不合格来料贴上“待处理”标识放置于待检区。

4.3.2经协商产品不合格则由品管主管填写“异常评审单”并对不合格率、缺陷程度进行评审，交由生产部评审物料的需求日期。

4.3.5 产品上线日期不受影响时，此批不合格品做退货处理，“异常评审单”交由采购与供应商协商退货方式、补数日期、后续质量跟踪改进等方面评审；IQC 将“待处理”标识换为“退货”标识，放置于不合格品区，仓库部做好退货准备。4.3.6受产品需求日期限制不宜整单退货时，经总经理审批后，此批不合格品做挑拣处理。“异常评审单”交由采购与供应商协商挑选方式、补数日期、后续质量跟踪改进等方面评审。IQC将“待处理”标识换为“挑拣”标识，放置于不合格品区。挑拣方式决定由我公司自检时，由生产部安排人员协助执行挑拣工作。需生产前挑拣则挑拣完后IQC复检并统计出不良品数量反馈给采购，合格品贴上“合格”标识放置于合格区，不良品贴上“退货”标识放置于不合格区。若需线上挑拣则按不良率补数，由IQC制作缺陷样品随“异常评审单”交由车间主管执行挑拣工作。

5 相关文件

5.1《不合格品控制程序》

5.2《进料检验标准》

6相关记录

6.1 供应商质量履历表

6.2 IQC检验报告

6.3 进料检验记录

7 进料检验流程图：

8 特采作业流程图：

制程检验控制程序

1 目的

规范本公司品管部IPQC 检验操作规范,为IPQC 在实际工作中提供作业依据. 使产品制程品质处于受控状态，降低不良品的产生，确保产品符合标准及满足顾客要求，特制定本程序。 2 适用范围

本程序适用于制程巡检人员对制程的检测和监控；适用公司所有产品之制程. 3 职责和权限

3.1 品质部主管负责制定制程检验规范，指导IPQC 巡检。 3.2 品质部IPQC 按检验规范对制程检测和监控。 4 控制流程图

5内容及要求

5.1 生产条件进行确认：IPQC生产前对原料、机器、作业指导资料等进行确认。

5.1.1检查上线的物料有无正确的产品标识和状态标识；生产物料投产上线前须通知IPQC确认该物料无误后方可进行生产；

5.1.2检查生产设备、工装夹具状态是否正常；

5.1.3检查各重要生产工序（位）有无相应的作业指导书；

5.1.4确认生产作业人员是否能按相应作业指导书正确操作；

5.2 首件检验：

5.2.1首件检查的执行时机：停线后的重新开线，更换产品、仪器调修，更换原材料，调整作业工艺和作业方法。批量小于20PCS可不进行首件。

5.2.2批量生产前，生产车间自检三件合格产品，由生产主管先确认合格；再递交首件给品质部IPQC进行确认首件合格方可批量生产。

5.2.3初次生产的产品，首件必需由工程负责人、品质主管共同确认方可批量生产。

5.2.4首件不合格时，由IPQC人员通知生产，生产组长需组织人员分析原因，采取改善措施后再行加工并再次作首件确认。如此直到合格。

5.2.5 首件检验结果记录于《首件检验报表》中。由生产主管和品质主管审核。

5.3 工序抽检

5.3.1生产车间于生产过程中，应对产品逐一进行自主检查，在自主检查时需依

《不合格品控制程序》对不合格品处理，并交维修员进行维修处理。

5.3.2 IPQC依据产品资料于每批生产算起，应至少每隔2小时对各工序进行外

观、结构、仪器等项目进行巡回检查。

5.4 过程巡检

5.4.1 IPQC依《制程检验记录报表》中各工序检验项目分别巡回检查；工序检验项目为重点检验项目，IPQC巡检还包括现场5S、生产流程、作业方法步骤所有控制点及其检查结果均可记录于《制程检验记录报表》内，并每日呈报。

5.4.2生产过程中因人员、工具变更时需确保操作人员很了解作业要求同时对现场一些独立人员, IPQC需作重点监控，增加巡检密度由2小时变更为不定时。