毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程
链轮加工技术说明(3篇)
第1篇一、概述链轮，作为一种重要的传动部件，广泛应用于机械传动系统中。
它主要用于传递动力、改变速度和方向。
链轮加工技术是指采用各种加工方法对链轮进行加工，以满足不同使用场合的需求。
本文将详细介绍链轮加工技术，包括加工工艺、加工设备、加工材料及质量控制等方面。
二、加工工艺1. 基本工艺流程链轮加工的基本工艺流程如下：（1）下料：根据链轮图纸要求，将原材料切割成所需尺寸。
（2）粗加工：采用车削、铣削等方法，将链轮毛坯的轮廓加工出来。
（3）半精加工：对粗加工后的链轮进行精加工，使链轮的尺寸、形状和位置精度达到要求。
（4）热处理：对半精加工后的链轮进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
（5）精加工：对热处理后的链轮进行精加工，使链轮的尺寸、形状和位置精度达到最终要求。
（6）检验：对加工完成的链轮进行检验，确保其质量符合要求。
2. 加工方法（1）车削加工：车削是链轮加工中最常用的方法，适用于各种尺寸和形状的链轮加工。
（2）铣削加工：铣削加工适用于大尺寸、复杂形状的链轮加工。
（3）磨削加工：磨削加工适用于精密链轮加工，能够保证链轮的尺寸、形状和位置精度。
（4）电加工：电加工适用于特殊形状的链轮加工，如非圆形、非轴对称的链轮。
三、加工设备1. 车床：车床是链轮加工中最常用的设备，包括卧式车床、立式车床等。
2. 铣床：铣床适用于大尺寸、复杂形状的链轮加工，包括龙门铣床、数控铣床等。
3. 磨床：磨床适用于精密链轮加工，包括外圆磨床、内圆磨床等。
4. 电加工设备：电加工设备包括电火花线切割机、电火花成形机等。
四、加工材料1. 钢铁：钢铁是链轮加工中最常用的材料，具有良好的加工性能和耐磨性。
2. 铸铁：铸铁具有较高的耐磨性和抗冲击性，适用于重载、冲击较大的链轮加工。
3. 不锈钢：不锈钢具有较高的耐腐蚀性和耐磨性，适用于腐蚀性较强的环境。
4. 铝合金：铝合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于轻载、高速的链轮加工。
五、质量控制1. 原材料检验：对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
链轮的加工工艺设计
目录目录 (3)一、设计思路 (4)1.1设计目的 (4)1.2设计思路与采取的技术方案 (4)二、设计过程与说明 (5)2.1零件的分析 (5)2.1.1零件图 (5)2.1.2链轮的工艺分析 (5)2.1.3链轮的齿形设计 (6)2.1.4零件的结构设计 (6)2.2链轮加工工艺分析 (7)2.3加工刀具选择 (7)2.3.1零件装夹与定位 (7)2.3.2链轮齿形的铣削加工方式 (8)2.4切削用量的确定和程序编制 (9)2.4.1链轮的切削用量的确定 (9)2.4.2链轮齿形宏程序编程方法分析 (9)2.4.3链轮齿形的走刀路线和程序总体设计 (11)2.4.3链轮齿形铣削加工程序 (12)三、设计成果简介 (14)3.1零件的特点 (14)3.2总结与归纳 (14)3.3链轮的工程图 (15)3.3.4链轮的三维模型 (15).3.3.5链轮的加工工艺卡 (16)3.3.5链轮的ug12仿真加工 (17)五、参考文献 (19)一、设计思路1.1设计目的培养学生综合应用所学机械设计制造、机电类专业知识和技能，解决机械加工领域中的实际问题，进一步提高和训练学生的机械制图、零件加工工艺设计、机械加工制造、数控加工编程、计算机应用和外文阅读能力。
通过毕业设计，使学生对机械制图、零件加工工艺设计、数控编程等方面有比较全面的了解，熟悉机械制图规范、机械加工工艺设计流程、机械加工手册和工具书，初步具备解决机械零件加工领域实际问题的能力，培养学生踏实细致、严格认真、团结协作的和吃苦耐劳的工作作风，为今后独立工作打下基础。
1.2设计思路与采取的技术方案1.设计思路我们要充分的运用在校所学的专业知识和实训的经验，制定详细的设计方案和链轮的加工工艺路线，再通过CAD、SolidWorks等软件绘制出完整的图形设计，通过ug的应用写出零件的编程程序。
最后则是操作部分，我们得运用学校的数控车床，数控铣床，磨床的运用来完成最后的加工。
链轮轴机械加工模版
链轮轴机械加工模版一、引言链轮轴是机械加工中常用的零件之一，其制造需要经过多道复杂的工序，其中模板制作是一个关键步骤。
本文将介绍链轮轴机械加工模板的制作方法及注意事项。
二、链轮轴机械加工模板的制作方法1. 确定模板尺寸和形状根据链轮轴的图纸，确定模板的尺寸和形状。
通常情况下，模板应该比实际零件稍大一些，以便在后续的加工中进行修整。
2. 制作木质原型根据确定好的尺寸和形状，在木材上绘制出零件的草图，并用锯子或刨子将其削成原型。
注意要保证原型与图纸完全一致。
3. 制作金属模具将木质原型放在铝合金或钢板上，并用铆钉固定住。
然后用锉刀或其他金属切割工具将金属板切割成与原型相同形状的两块金属片。
4. 修整金属模具将两块金属片粘合在一起，并在表面涂上打磨油。
然后用砂纸或磨具对模具进行打磨，直到其与原型完全一致。
5. 制作加工模板将金属模具放在机床上，按照零件图纸的要求进行加工。
通常情况下，需要进行钻孔、切割、铣削等多道工序，以便制作出符合要求的加工模板。
6. 检查和修整制作完成后，需要对加工模板进行检查和修整。
首先要检查其尺寸和形状是否与图纸一致，然后再根据实际需要进行必要的修整。
三、链轮轴机械加工模板制作的注意事项1. 确保精度链轮轴是机械加工中比较复杂的零件之一，因此在制作加工模板时必须确保其精度。
如果精度不够，则会影响后续的加工效果。
2. 选择合适的材料在制作金属模具时，应该选择合适的材料。
通常情况下，铝合金或钢板都是比较好的选择。
3. 注意安全在制作加工模板时，应该注意安全。
特别是在使用机床进行加工时，必须戴好防护眼镜和手套，以免发生意外伤害。
4. 保持工具的锋利在制作加工模板时，需要使用各种切割工具。
为了保证加工效果，必须保持这些工具的锋利度。
5. 注意细节在制作加工模板时，应该注意细节。
例如，在粘合金属片时需要使用高温胶水，并确保其牢固性；在进行打磨时需要注意力度和角度等因素。
四、结论链轮轴机械加工模板的制作是一项复杂而重要的任务。
单排筒链轮加工工艺流程
单排筒链轮的加工工艺流程可以包括以下几个主要步骤：
材料准备：选择适合的材料进行加工，常见的材料包括钢材、不锈钢等。
确保材料符合设计要求并具备加工性能。
制定加工方案：根据设计要求和工艺性能，制定链轮的加工方案。
包括确定加工工艺路线、加工设备和工具的选择。
铣削外圆：使用铣床等设备对链轮的外圆进行精确的铣削加工。
根据设计要求和尺寸精度要求进行加工，确保外圆的平整度和精度。
铣削内孔：在铣床上使用相应的铣刀和夹具，对链轮的内孔进行铣削加工。
确保内孔的精度和尺寸满足要求。
齿轮加工：根据设计要求和齿轮参数，采用滚齿机或铣齿机等设备对链轮的齿轮进行加工。
保证齿轮的齿形、模数和齿数等参数符合设计要求。
热处理：对已经加工完成的链轮进行热处理，以增加其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
表面处理：对链轮进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰效果。
常用的表面处理方法包括镀锌、喷涂、电镀等。
检验与检测：对加工完成的链轮进行检验和检测，包括尺寸检测、齿轮参数检测、硬度检测等，确保链轮的质量和性能符合要求。
包装与出厂：对合格的链轮进行包装和标识，以便运输和销售。
将链轮送至出厂或交付给客户。
以上是单排筒链轮加工的一般工艺流程，具体的加工流程和步骤可能会根据不同的设计要求和加工设备的不同而有所差异。
加工时需遵循相应的安全操作规程，并根据具体情况进行调整和优化。
简述链轮主要加工流程
简述链轮主要加工流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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以下是链轮的主要加工流程：1. 材料选择根据链轮的使用要求和工作条件，选择合适的材料。
设计带轮零件的机械加工工艺规程及工艺装备毕业论文
中州大学机械制造工艺与夹具课程设计说明书设计题目：设计带轮零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：4000件）班级：机制二班设计者：指导教师：评定成绩：设计日期：2013 年 10 月 1 日至2013 年 10 月 14 日目录设计任务书 (3)一、零件的分析 (4)二、工艺规程设计 (5)(一)确定毛坯的制造形式 (5)(二)基面的选择 (6)(三)制定工艺路线 (7)(四)确定加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)(五)确定切削用量及基本工时 (9)三、专用夹具设计 (18)(一)设计主旨 (18)(二)夹具设计 (18)四、课程设计心得体会 (20)参考文献 (21)中州大学机械制造工艺与夹具课程设计任务书设计题目：设计带轮零件的机械加工工艺规程及工艺装备（生产纲领：4000件）设计内容：1、产品零件图1张2、产品毛坯图1张3、机械加工工艺过程卡片1套4、机械加工工序卡片1套5、夹具装配图1张6、夹具主要零件图2-3张7、课程设计说明书1份班级：机制一班设计者：指导教师：评定成绩：年月日一、零件的分析（一）零件的作用机械传动按传动的工作原理分类可分为啮合传动和摩擦传动两类。
皮带轮属于摩擦传动，其特点是传动工作平稳、噪声低、结构简单、造价低，具有过载保护能力，缺点是外廓尺寸较大、传动比不准确、传动效率较低、元件寿命较短，另外皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。
所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
带传动根据横截面形状不同可分为平带传动、V带传动、多楔带、圆形带、齿形带等类型的带传动。
带传动的工作原理是带紧套在主动轮和从动轮上，因而带与轮的接触表面存在着正压力，当原动机驱动主动轮回转时，在带与主动轮接触表面间便产生摩擦力，使主动轮牵动带，继而带又牵动从动轮，将主动轴上的转矩和运动传给从动轴。
从带传动的原理可知道带轮的作用是通过传动带传递转矩和运动。
浅谈链轮生产的加工工艺.
浅谈链轮生产的加工工艺摘要链轮产品现已成为国民经济中不可缺少的重要机械基础传动件产品，并被广泛应用于矿山机械、农业机械、工程机械、林业机械、石油化工、自动流水线等传动机械上，可见链轮产品应用之广。
本次设计的课题是传送机构之一的链轮的设计与加工。
主要设计内容包括：链轮的未来发展现状和趋势，链轮的定义和链传动的优缺点，链轮的主要参数选择链轮大小及相关参数，相关CAD/CAM软件的使用，链轮的模拟与仿真和加工零件的安装与夹具的选择。
关键词：链轮；链轮传动参数；链轮的加工。
目录一绪论 (1)二链轮 (2)2.1链轮的定义 (2)2.2链轮传动的优点 (3)三链轮的分析 (3)3.1 链传动的主要参数选择 (4)3.1.1连的节距与排数 (4)3.1.2链轮的齿数和传动比 (4)3.2 计算链轮齿数和传动比 (5)四链轮的造型 (6)4.1 相关CAD/CAM软件的使用 (6)4.2 链轮的模拟与仿真 (7)4.2.1 刀具路径的生成 (7)4.2.2 链轮在UG中的仿真与G代码生成 (8)五链轮的加工工艺的制定 (9)5.1链轮加工工艺的分析主要包括的内容 (8)5.1.1 数控加工工艺分析 (8)5.1.2 机床的合理运用 (9)5.2加工零件的安装与夹具的选择 (10)5.2.1定位安装的基本原则 (10)5.2.2选择夹具的基本原则 (10)5.3加工工艺卡片的制定 (10)5.3.1普车上的加工 (10)5.3.2加工中心、线切割上的加工 (12)结论 (12)参考文献 (15)致谢 (17)一绪论链轮广泛应用于工业、农业、军事、医疗卫生、科技等方面，是各种领域的中间环节。
链轮在生活中的角色决定了他的加工与设计也是必须达到最合理化。
链传动是一种具有中间挠性件的非共轭啮合传动，它具备齿轮传动和带传动部分的优势以及特性。
当然链轮传动也具有它自身的独特性。
其优势为：轴间距范围大，传动比一定，吸振能力强，对恶劣环境有一定的适应能力，工作可靠作用于轴上的力较小；其缺点则是：运转的瞬时速度不均匀，高速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条工作时，特别是因磨损产生伸长之后，容易引起共振，因而需增设张紧和减振装置。
单排筒链轮加工工艺流程
单排筒链轮加工工艺流程
单排筒链轮是机械传动系统中常见的零部件之一，它的加工工艺流程有以下几个步骤：
第一步，选材。
单排筒链轮常用的材料有铸铁、钢、铝合金等。
在选材的时候需要考虑到使用场合、轻重负荷等因素，选择合适的材料。
第二步，铸造或锻造。
铸造和锻造是制造单排筒链轮的两种常见工艺，铸造一般适用于制造铸铁单排筒链轮，锻造则适用于制造钢制单排筒链轮。
铸造需要先制作模具，在模具中倒入熔融铸铁，等待冷却后取出，然后进行后续的机械加工和热处理；锻造则需要先加热钢坯，然后利用锻压机器将其锻造成单排筒链轮的形状。
第三步，精加工。
精加工是单排筒链轮加工中最重要的环节，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等工艺。
在精加工中需要考虑到精度和表面质量，确保单排筒链轮能够正常使用。
第四步，热处理。
热处理是为了改善单排筒链轮的机械性能，一般包括淬火、回火和表面渗碳等工艺。
淬火可以提高轮齿的硬度，使其能够承受较大的负荷；回火可以降低轮齿的脆性，提高其强度和韧性；表面渗碳可以提高轮齿的耐磨性。
第五步，组装。
组装是单排筒链轮加工的最后一个环节，需要将轮齿与轴套紧密配合，以及配上链条和链轮保护罩等附件。
总之，制造单排筒链轮的加工工艺流程包括选材、铸造或锻造、
精加工、热处理和组装。
在实际加工中需要注重质量控制和技术创新，以提高单排筒链轮的质量和使用寿命。
单排筒链轮加工工艺流程
单排筒链轮加工工艺流程单排筒链轮是机械传动中常用的一种链轮，它能够将机械设备的动力传递给其他部件，使机械设备正常运转。
在加工单排筒链轮时需要遵循一定的工艺流程，本文将详细介绍单排筒链轮加工的工艺流程。
一、材料选择在加工单排筒链轮前，首先需要选择合适的材料。
一般来说，单排筒链轮的主要材料为碳素钢、合金钢或不锈钢等，具体材料的选择需要根据生产需要以及机械设备的使用环境来进行决定。
二、车削加工单排筒链轮的加工需要进行车削加工，车削加工是将工件固定在车床上，利用车床的旋转运动和刀具的线性运动来进行加工的方法。
在车削加工中，需要进行粗车和精车两个过程。
1.粗车粗车是将材料的表面进行初步加工的过程，主要是为了获得适当的表面粗糙度和形状。
在粗车过程中，需要使用车刀进行切削，切削深度一般为工件直径的1/2到2/3。
2.精车精车是将粗车过程中留下的表面瑕疵进行进一步加工的过程，主要是为了获得更加精细的表面粗糙度和形状。
在精车过程中，需要使用高精度的车刀进行切削，切削深度一般为工件直径的1/4到1/3。
三、齿轮加工单排筒链轮的齿轮加工是为了在其表面上加工齿轮，使其能够与链条进行配合，完成机械传动的任务。
齿轮加工一般采用铣削加工和齿轮切削加工两种方法。
1.铣削加工铣削加工是利用铣床进行加工的方法，将工件固定在工作台上，通过铣刀的旋转和工作台的移动来进行加工。
在铣削加工中，需要使用合适的铣刀进行切削，切削深度和切削速度需要根据具体情况进行调整。
2.齿轮切削加工齿轮切削加工是利用齿轮加工中心进行加工的方法，将工件放置在齿轮加工中心上，通过齿轮刀具的旋转和工作台的移动来进行加工。
在齿轮切削加工中，需要使用合适的齿轮刀具进行切削，切削深度和切削速度需要根据具体情况进行调整。
四、热处理在完成齿轮加工后，需要进行热处理以提高单排筒链轮的硬度和耐磨性。
热处理一般采用淬火和回火两个过程。
1.淬火淬火是将加热至一定温度的工件迅速浸入冷却介质中，使其表面形成高硬度的组织结构的过程。
设计“双联齿轮”零件的机械加工工艺规程及工艺
设计“双联齿轮”零件的机械加工工艺规程及工艺机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“双联齿轮”零件的机械加工工艺规程及工艺设计者：指导老师：设计日期：20XX年12月01日评定成绩：目录设计任务书 (2)一、序言 (4)二、零件的分析 (5)三、工艺规程的设计 (5)（一）确定毛坯的制作式 (5)（二）基准的选择 (5)（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析 (5)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) （五）各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择 (7) （六）各工序的基本工时 (9)四、专用夹具的选择 (10)五、课程设计总结 (11)六、参考文献 (11)七、机械制造工艺过程卡 (12)XX学院机械制造工艺学课程设计任务书题目双联齿轮设计内容：1、产品零件图 1张2、产品毛坯图 1张3、机械加工工艺过程卡片 1份4、机械加工工序卡片 1张5、课程设计说明书 1份6、夹具设计零件图 1张7、夹具设计装配图 1张专业：机械制造与自动化班级学号：2XX学生：XX指导老师：XX序言两周的课程设计时间，说长不长说短不短，我觉得它在学习中是不可或缺的，虽然短却也是检验自己学习的成果的一个重要环节，可以为我的学习增添更强的实践操作意义。
《机械制造工艺与夹具》这门专业课在整个机械设计制造专业学习的过程中，起到了一个很重要的作用，它把我从前所学的工程力学、机械制造基础、公差测量与配合、机械设计基础、机械加工设备，包括现在所学的机械制造工艺与夹具、金属切削与刀具等等这些专业课知识都融合在一起，学会学以致用、融会贯通和举一反三。
在这段时间里，通过齿轮的对齿轮的加工工艺的设计让我更加了解到齿轮的发展历史和我国齿轮发展的现状，也让我更加明白在学习的过程中只能由一个小小的螺丝钉开始做起才有可能在以后的学习中获得更多，才能取得自己人生中的丰碑。
综上所述，机械制造工艺与夹具课程设计是我们完成大学的全部基础课以及大部分专业课之后所进行的一个综合性质的考验。
链轮制作工艺流程
链轮制作工艺流程The process of making a chain wheel involves several steps, each of which contributes to the final quality and functionality of the product. 链轮制作工艺涉及几个步骤，每个步骤都对最终产品的质量和功能产生影响。
First and foremost, the design phase is crucial as it lays the foundation for the entire production process. 首先，设计阶段至关重要，因为它奠定了整个生产过程的基础。
During the design phase, engineers and product designers work together to create a detailed blueprint of the chain wheel, taking into account factors such as size, shape, and materials. 在设计阶段，工程师和产品设计师共同合作，创建链轮的详细蓝图，考虑因素如尺寸、形状和材料等。
Once the design is finalized, the next step in the process is the selection of materials. 一旦设计完成，制作工艺的下一步是材料的选择。
It is essential to choose materials that are durable, corrosion-resistant, and capable of withstanding the high levels of stress andfriction that chain wheels are subjected to. 选材极为重要，需要选用耐用、耐腐蚀，并能够承受链轮所受到的高应力和摩擦的材料。
毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程
毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“链轮”零件的机械加工工艺规程机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计“链轮”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容:(1)零件图 1张(2)课程设计任务书 1份(3)机械加工工艺过程卡片 1张(4)机械加工工序卡片 1套(5)课程设计说明书 1份序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后，并在这之前进行了工厂生产实习，有了一定的实践基础上进行的教学环节。
通过这次设计使我们能综合运用书本中的基本理论知识，并结合在工厂生产实习中学到、看到的实践知识及工人师傅经验，分析和解决工艺过程中各种问题，初步掌握了设计一个简单零件(链轮)的工艺规程基本原理和方法，是一次理论联系实际的训练，因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
一、零件的分析(一) 零件的特点和作用本题目所给的零件是套筒滚子链的链轮。
套筒滚子链传动是靠中间扰性件和链条及链轮齿的啮合来传递动力的。
因此，链轮主要作用是用来传递动力的。
本零件中间有φ50mm的孔，是用来与传动轴联接并通过链齿来传递动力的。
(二) 零件的工艺分析套筒滚子链的链轮有两组要加工的表面,两组表面之间有一定的位置要求,具体如下:1、 50mm孔为中心的加工表面这一组加工表面主要包括一个φ50mm的孔以及内倒角，尺寸为φ100mm的与孔垂直的平面，以及孔内的键槽，键槽相对于A面有对称度要求。
其中主要的加工表面为φ50mm的中心孔。
2、外圆φ228mm为基准的链齿这一组加工表面包括:一个φ228mm的外圆，以及按GB1244-85要求加工的链齿和R33.7齿侧凸缘。
其中，齿根圆相对于A面的圆跳动是0.2，分度圆相对于A 面的圆跳动也是0.2。
浅谈链轮生产的加工工艺
浅谈链轮生产的加工工艺链轮是机械传动中常用的零部件，主要用于连接链条和其它机械构件，完成传递动力的作用。
由于链轮经常在高负荷、高速度和长时间运转的环境下工作，因此其质量要求十分高，需要采用科学的加工工艺来确保其质量和使用寿命。
一、链轮的加工工艺链轮的加工工艺包括以下几个方面：1.材料准备链轮的材料通常选择高强度合金钢，按照要求进行裁剪、热处理和淬硬等处理，使其达到特定的机械性能指标。
2.车削加工链轮制造中最关键的是车削加工。
车削是整个加工过程中的核心环节，它直接决定了链轮的质量和工作性能。
在车削中，需要注意以下几个方面：（1）设定适当的车刀进给量和转速，以保证加工精度和表面质量。
（2）在车削过程中，要避免刀柄的过度突出，防止卡刀事故发生。
（3）车削速度要匹配加工对象的硬度和材质，以避免过度磨损或其他质量问题。
3.齿轮加工链轮通常包含许多齿轮，齿轮加工也是制造链轮时的关键环节。
（1）齿轮加工的第一步是分割加工。
分割加工也称为切割，主要是利用分度器和卡盘固定齿轮，然后通过滑板送进铣床或车床，将齿轮分割成许多小齿轮。
（2）齿面加工：齿面加工是齿轮加工的核心环节。
齿轮齿形宽度的加工精度、齿形修整质量和表面质量，对齿轮传动性能的影响很大。
（3）调整：齿轮加工完毕后，需要通过各种测试方法检测其精度，并进行简单的调整，以保证齿轮的精度和性能。
4.表面处理链轮加工完成后，还需要进行表面处理，以增强其抗腐蚀和耐磨性能。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、电镀、喷涂和电化学抛光等。
二、链轮生产所需设备链轮生产过程中需要使用许多的机台和设备，每一道工序都对应一个特定的生产设备。
常用的设备包括：1. 材料切割机：用于材料的裁剪、分割和热处理等。
2. 数控车床：用于链轮的轮毂加工。
3. 数控铣床：用于齿轮的分割和齿面加工。
4. 滚齿机：用于齿轮加工。
5. 淬火炉：用于链轮的淬硬处理。
6. 表面处理机：用于链轮的表面处理，包括阳极氧化、电镀、喷涂和电化学抛光等。
链轮在立铣床加工简易工艺流程
链轮在立铣床加工简易工艺流程英文回答：Machining a chain wheel on a vertical milling machine involves several steps in the process. Here is a simplified process flow for machining a chain wheel:1. Material preparation: Start by selecting the appropriate material for the chain wheel based on the requirements of the application. Common materials used for chain wheels include steel, aluminum, and brass. The material should have good machinability and be able to withstand the intended load and environment.2. Design and layout: Create a detailed design and layout of the chain wheel, including the number of teeth, pitch diameter, and any additional features required. This can be done using CAD software or by hand.3. Machine setup: Set up the vertical milling machineby securing the workpiece on the table using clamps or a vise. Ensure that the workpiece is properly aligned and leveled.4. Tool selection: Choose the appropriate cutting tools for machining the chain wheel. This may include end mills, drills, and taps. Consider the material being machined and the desired finish.5. Roughing: Begin by roughing out the shape of the chain wheel using an end mill. This involves removing excess material to get closer to the final shape. Take multiple passes, gradually increasing the depth of cut.6. Drilling and tapping: If the chain wheel requires holes for mounting or other purposes, drill and tap them at this stage. Use appropriate drill bits and taps based on the hole size and thread requirements.7. Finishing: Once the rough shape is achieved, switch to a smaller end mill or a ball nose cutter for finishing passes. This will help achieve the desired surface finishand accuracy. Take light cuts and pay attention to the details.8. Deburring and cleaning: After machining, remove any burrs or sharp edges using deburring tools or files. Clean the chain wheel to remove any chips or debris that may affect its performance.9. Inspection and quality control: Inspect the machined chain wheel for dimensional accuracy, surface finish, and any other specified requirements. Use measuring tools such as calipers, micrometers, and gauges to ensure it meets the desired specifications.10. Final assembly: If necessary, assemble the chain wheel with other components as per the design requirements. This may involve using screws, bolts, or other fastening methods.中文回答：在立式铣床上加工链轮涉及到几个步骤。
双联链轮零件的机械加工工艺规程设计
双联链轮零件的机械加工工艺规程设计双联链轮是机器设备常用零件，其主要功能是通过与链条配合实现传动，链轮传动兼有齿轮传动和带传动的一些特点，因此应用范围很广。
通常中心距较大、多轴、平均传动比要求准确的传动、环境恶劣的开式运动、低速重载传动等都可选择链轮传动。
1.双联链轮的工艺性分析滚子链与链轮齿并非共轭啮合，故链轮齿形具有较大的灵活性，实际链轮齿形状取决于刀具和加工方法，但要求齿形处于最小和最大齿侧圆弧半径之间。
1.1零件结构分析图1所示的双联链轮，其由外圆柱面、链轮齿面、端面、内孔和键槽等组成。
链齿作用是用来与链条啮合实现传动；外圆端面的作用是与传动轴装配时起定位作用；键槽用于安装键，从而传递扭矩；内孔φ 与传动轴装配。
1.2零件主要技术要求对应链条型号16A，链轮齿数Z=17，节距P=25.4mm，滚子直径d=15.9mm，齿顶圆直径φ mm，外圆尺寸公差值为0.1mm，加工精度等级为IT9，齿根圆直径φ mm，外圆尺寸公差为0.1mm，加工精度等级为IT9，内孔φ mm，内孔尺寸公差为0.021mm，加工精度等极为IT7，链轮齿面与内孔有径向跳动要求。
图1（1）毛坯选型考虑到该双联链轮虽为小批量生产，但结构较为复杂，尺寸较大，故该毛坯采用铸钢件。
（2）选择定位基准，确定装夹方式定位基准的合理选择，对于零件的最终尺寸和位置精度有至关重要的作用，该零件以毛坯外圆为粗基准，先加工出一个端面和外圆面，然后用已经车削过的外圆做精基准，用三爪自定心卡盘装夹，车削另一端面、外圆、链齿齿顶圆及内孔。
加工链齿时采用芯轴定位，以内孔为精基准，保证链齿齿面与内孔安装孔的径向跳动精度要求。
2.拟定机械加工工艺路线机械加工工艺路线的制定，一般根据常用机械加工资料和长期的生产加工经验来确定，由于加工方法的多样性，一般结合具体的零件和现场的实际加工条件来确定最佳的机械加工工艺方案。
2.1 选择双联链轮表面加工方法双联链轮零件的加工面主要端面、外圆、链齿、内孔及键槽。
链轮加工工艺流程
链轮加工工艺流程
链轮是一种重要的机械基础零件，广泛应用在各种行业中。
链轮的制造需要一系列的加工工艺流程，下面将从材料选择、加工工艺等方面介绍链轮加工的具体流程。
1. 材料选择
链轮的制造需要选择耐磨、强度高的材料，目前常用的材料有钢、不锈钢等。
不同的材料有不同的加工难度、强度和外观，因此在选择材料时需要根据具体的需求进行选择。
2. 钢轮成型
首先，将钢材加工成平坦的钢板，在剪板机上根据所需尺寸进行裁剪，制作成型后的钢轮。
3. 钢轮精细加工
钢轮的精细加工需要进行数控制机加工，系统程序预设数控加工的刀具路线，通过机械控制实现精细加工，保证加工精度和效率。
4. 钢轮热处理
将钢轮进行高温热处理，提高钢轮的硬度和强度，同时修整表面，提高表面质量。
钢轮的齿轮加工需要采用专业的设备进行，常用的有齿轮磨床和齿轮铣床等。
齿轮加工需要根据设计图纸进行加工，同时需要保证齿轮的圆整和正常齿形，保证链轮的使用寿命和平稳性。
钢轮的表面处理是为了提高表面光滑度和耐腐蚀能力，常用的表面处理有镀锌、喷漆等。
7. 检验及包装
在生产过程结束后，需要进行严格的质量检验，保证链轮质量符合要求。
随后进行包装，确保链轮在运输过程中不受损坏，保持完好。
链轮加工需要进行多道工序，每道工序都需要控制好质量和效率，同时需要不断完善生产工艺，提高生产效率和制造质量，推动链轮制造行业的发展。
链轮加工工艺毕业设计
链轮加⼯⼯艺毕业设计×链铣轮削加专⼯⽤⼯夹艺具设设计计08级机电2班 0810*******丁钊第⼀章链轮概述及⼯序流程1.1 链轮概述链轮⼴泛应⽤于⼯业、农业、军事、医疗卫⽣、科技等⽅⾯，是各种领域的中间环节。
链轮在⽣活中的⾓⾊决定了他的加⼯与设计也是必须达到最合理化。
链轮传动有它独特的⼀⾯，它的特点是：轴间距范围⼤，传动⽐⼀定，吸震能⼒强，对恶劣环境有⼀定的适应能⼒，⼯作可靠作⽤于轴上的⼒较⼩。
缺点是：运转的瞬时速度不均匀，⾼速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条⼯作时，特别是因磨损产⽣的伸长之后，容易引起共振，因⽽需增设张紧和减震装置。
由于需求数量和种类⽐较多，链轮结构形式⾃然⽐较多。
当尺⼨较⼩时，可与轴做成⼀体；当尺⼨较⼤时，可做成链接式结构、张紧链轮和辊轮结构。
1.2 链轮加⼯⼯序将制定好的零部件的机械加⼯⼯艺过程按⼀定的格式和要求描述出来，如⽤⽣产计划单表⽰，作为指令性和跟踪性的⽂件，即为机械加⼯⼯艺规程。
包括：机械加⼯⼯艺过程卡——为说明零件机械加⼯⼯艺过程的⽂件；⼯序卡——对每⼀道⼯序作详细的说明，可⽤于直接指导⼯⼈操作；检验⼯序卡——对成批或⼤量⽣产中重要检验⼯序作详细说明、指导检验的⽂件。
链轮加⼯⼯艺规程的格式，不同的⽣产类型对⼯艺规程的要求不同。
单间⼩批⽣产由于⽣产的分⼯⽐较粗糙，通常只需说明零件的加⼯顺序，填写⼯艺⼯程卡。
对于⼤批量⽣产，因其⽣产组织严密、分⼯细致，⼯艺规程应尽量详细，要求对每道加⼯⼯序的加⼯精度、操作过程、使⽤的设备及⼑、夹、量具等均作出具体规定。
因此除了⼯艺过程卡外，还应有相应的加⼯⼯序卡。
此外，必要时还需要检验⼯序卡。
中⼩批量⽣产经常采⽤机械加⼯⼯艺卡，其详细程度介于⼯艺过程卡和加⼯⼯序卡之间。
第⼆章链轮材料及热处理2.1 链轮材料链轮材料品种⽐较多，有⾦属钢、合⾦钢、铜、铸铁等。
本次设计选⽤以下材料：⑴ C45、C35渗碳、淬⽕、回⽕。
齿⾯淬⽕硬度为HRC45-55,应⽤于Z≤25有冲击载的链轮。
大链轮工艺规程及拉刀设计说明书
大链轮工艺规程及拉刀设计说明书第一部分大链轮加工工艺规程一、零件分析该零件结构简单明了，结构工艺性良好。
未标注形位公差，无热处理要求。
Φ30的孔，孔深38，Ra=3.2，可通过麻花钻钻孔后拉削成形。
齿形可用铣刀直接铣成。
其余表面Ra=6.3，粗车即可达到要求。
是一个加工要求中等的零件。
二、确定生产类型1、零件生产纲领：零件的年生产纲领是15000个，取产品零件的备品率4%，机加工废品率1%，则可以求得该零件的年生产纲领。
N=Qm（1+a%+b%）=15000x1x（1+4%+1%）=15750（件/年）2、确定生产类型：查设计指导P5表1—5可确定该零件为大量生产类型。
三、确定毛坯根据零件的材料、生产类型、结构形状、尺寸大小、技术要求等因素，其毛坯选用锻件。
查【1】P32表1—38 取余量为12mm。
M=7.9×Π×（36×36×36+213×213×22）=26kg采用Φ200×6m的棒料，根据体积不变原理，每加工一个毛坯许104.4mm的棒料。
设锯条留5mm余量，一个棒料可加工54个锻件。
四、确定各加工表面的加工、定位以及加紧方案1、加工方案：Φ30内孔表面粗糙度要求（Ra=3.2μm），查【1】P8表1—7，加工方案选取钻—拉；Φ211，Φ60外圆表面粗糙度要求（Ra=6.3μm），查【1】P8表1—8，加工方案选取粗车；齿形可按 3R GB/T 1244-1985规定制造；情况如下表：尺寸位置粗糙度要求加工方案Φ30内孔表面Ra=3.2μm 钻—拉Φ211 Φ60外圆表面Ra=6.3μm 粗车齿形铣2、定位方案为使得个表面之间有较好的相互位置精度和较好的加工连续性尽量在一次夹装下完成多个表面的加工。
因此，首先以毛坯外圆定位平两端平面，粗车外圆3。
再以外圆3定位加工通孔，再拉孔。
再以Φ30内孔定位加工余下部分。
五、安排工艺过程锻件图如下：该零件虽然结构简单，机械工艺加工工艺过程及定位夹紧方案安排表如下：工序号工序加工内设备名称夹具名称定位方案夹紧方案容00 锻造毛坯05 平小端面CA6140 三爪卡盘平面410 粗车外圆3 CA6140 三爪卡盘平面415 平大端面CA6140 三爪卡盘外圆320 钻中心孔CA6140 三爪卡盘外圆325 钻Φ29通孔CA6140 三爪卡盘外圆330 拉孔L6140 专用夹具35 粗车外圆4 CA6140 三爪卡盘Φ30内孔40 粗车端面2 CA6140 三爪卡盘Φ30内孔45 粗车外圆3 CA6140 三爪卡盘Φ30内孔50 铣齿形X62W55 清洗60-75 检验80 热处理淬火机85 入库六、工序设计1、绘制工序图见工艺规程2、确定工序尺寸工序尺寸加工方案加工余量工序尺寸Φ211外圆粗车6（查【3】P57/58表2.44/2.45/2/46）Φ211Φ60外圆粗车6（查【3】P63/65/66表2.54/2.56/2.59）Φ60Φ30内孔钻拉291.035Φ29Φ30齿形铣七、切削用量的选择根据切削用量的选择原则，切削用量应根据工件的材料、刀具的材料、机床的功率、工艺系统的的刚度和加工精度的要求等情况，在保证工序质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床的功率、转矩等特性，获得高的生产率和低加工成本。
齿轮零件的加工工艺毕业设计
齿轮零件的加工工艺毕业设计一、齿轮零件的加工工艺概述齿轮作为机械传动系统中的重要部件，具有传递动力和转矩的作用。
其加工精度和表面质量对机械性能和使用寿命有着决定性影响。
因此，齿轮零件的加工工艺是机械制造中的重要环节之一。
本文将以圆柱齿轮为例，介绍其加工流程、设备选型、刀具选择、加工参数等方面的内容。
二、齿轮零件的加工流程1. 材料准备：选择合适的材料，根据设计要求进行锻造或铸造成型，并进行热处理。
2. 初步车削：将锻造或铸造后的齿轮毛坯进行初步车削，使其尺寸达到设计要求，并进行粗磨。
3. 精密车削：在精密车床上进行精密车削，使齿轮毛坯达到高精度要求。
这一步需要使用高精度刀具和设备，并严格控制切削参数，以确保加工质量。
4. 齿形加工：采用滚切削法或成型法进行齿形加工。
其中，滚切削法可以保证齿形精度和表面质量，成型法则适用于小批量生产。
5. 精密磨削：在磨床上进行精密磨削，使齿轮表面达到高精度和高光洁度要求。
这一步需要使用高精度的磨削设备和刀具，并严格控制加工参数。
6. 检验：对加工后的齿轮进行检测，包括尺寸、齿形、表面质量等方面。
如果不合格，则需要重新加工或修正。
7. 表面处理：根据使用要求进行表面处理，如镀铬、喷涂等。
8. 组装：将齿轮与其他部件组装在一起，完成机械传动系统的组装。
三、设备选型1. 车床：需要选择高精度的数控车床或普通车床，并配置相应的夹具和刀具。
2. 磨床：需要选择高精度的数控磨床或普通磨床，并配置相应的砂轮和夹具。
3. 滚齿机：如果采用滚切削法进行齿形加工，则需要选择相应的滚齿机，并配置相应的滚刀。
四、刀具选择1. 车削刀具：需要选择高精度的车削刀具，如硬质合金刀具、陶瓷刀具等，并根据加工材料和加工要求进行选择。
2. 磨削砂轮：需要选择高精度的磨削砂轮，如CBN砂轮、金刚石砂轮等，并根据加工材料和加工要求进行选择。
3. 滚切削滚刀：需要选择合适的滚切削滚刀，并根据齿形参数和加工要求进行选择。
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毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“链轮”零件的机械加工工艺规程机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计“链轮”零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容:(1)零件图 1张(2)课程设计任务书 1份(3)机械加工工艺过程卡片 1张(4)机械加工工序卡片 1套(5)课程设计说明书 1份序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后，并在这之前进行了工厂生产实习，有了一定的实践基础上进行的教学环节。
通过这次设计使我们能综合运用书本中的基本理论知识，并结合在工厂生产实习中学到、看到的实践知识及工人师傅经验，分析和解决工艺过程中各种问题，初步掌握了设计一个简单零件(链轮)的工艺规程基本原理和方法，是一次理论联系实际的训练，因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
一、零件的分析(一) 零件的特点和作用本题目所给的零件是套筒滚子链的链轮。
套筒滚子链传动是靠中间扰性件和链条及链轮齿的啮合来传递动力的。
因此，链轮主要作用是用来传递动力的。
本零件中间有φ50mm的孔，是用来与传动轴联接并通过链齿来传递动力的。
(二) 零件的工艺分析套筒滚子链的链轮有两组要加工的表面,两组表面之间有一定的位置要求,具体如下:1、 50mm孔为中心的加工表面这一组加工表面主要包括一个φ50mm的孔以及内倒角，尺寸为φ100mm的与孔垂直的平面，以及孔内的键槽，键槽相对于A面有对称度要求。
其中主要的加工表面为φ50mm的中心孔。
2、外圆φ228mm为基准的链齿这一组加工表面包括:一个φ228mm的外圆，以及按GB1244-85要求加工的链齿和R33.7齿侧凸缘。
其中，齿根圆相对于A面的圆跳动是0.2，分度圆相对于A 面的圆跳动也是0.2。
综上所分析可知，对于这两组待加工表面，可以采用先加工其中一组表面，然后以加工过的表面为基准加工另一组表面，并保证两组表面之间的位置精度要求。
二、规程设计(一) 确定毛坯的制造形式本零件所采用的材料为45钢，考虑到链轮在运动中要经常承受交变载荷以及冲击性载荷，因此应选用锻件，以保证金属的强度等力学性能不被破坏，从而保证零件工作使用寿命及性能的可靠性。
由于本零件为中等批量生产，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用模锻成型可以提高生产率、保证加工精度。
(二) 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行，造成不应有的损失，增加生产成本。
(1) 粗基准的选择选做粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、交口、冒口或其它缺陷，以便定位准确，夹紧可靠。
对于一般的盘类零件的加工，以外圆作为粗基准是完全符合要求的，是合理的。
因此，本零件采用外圆定位，由于按照有关粗基准的选择原则:若零件有若干个加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的加工表面作为粗基准。
对于本零件可将φ228mm外圆作为粗基准。
(2) 精基准的选择由精基准选择的原则可知，应尽量选择零件上的设计基准作为精基准。
这就是通常所讲的“基准重合”原则。
这样可以避免因基准不重合而引起的定位误差。
当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工其它各表面时，要让尽可能多的加工表面的加工都用该精基准定位。
采用基准同一原则，可以简化工艺规程的制定工作，并减少设计制造夹具的时间和费用。
所选的基准，应能保证工作的装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
因此可知，以孔φ50mm作为精基准。
(三)制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中、大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
但所加工的盘类零件加工比较简单，在CA6140机床上就可以完成，不需要考虑用万能性机床。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
根据模锻所能加工成的毛坯样式，初步拟订两种工艺路线方案。
然后对其比较分析，选出最佳方案。
1. 工艺路线方案一工序号工序内容10 铸造毛坯20 退火30 以外圆φ253定位,粗车端面,车另外一端面，钻孔、扩孔。
40 以孔和端面定位粗车外圆以外圆定位，精车端面，精车内孔，车倒角250 ×45`，车圆角60 精车外圆调质处理70 外圆、端面定位插键槽 80 外圆、端面定位，磨内孔，使内孔尺寸达到所100 要求值。
去毛刺。
110磨端面检验入库1301402. 工艺路线方案二工序号工序内容10 45刚锻造毛坯20 正火30 以外圆φ228mm定位,粗车端面,粗车外圆φ100mm,钻孔,扩孔40 以外圆(台阶)φ100mm定位，半精车另外一个端面及外圆φ228mm以及车R33.7 50 以外圆φ228mm定位，精车端面，精车外圆(台阶)到φ100mm，车倒角，半精车内孔 60 以外圆(台阶)φ100mm定位，精车另一端面，精车外圆φ228mm，精车内孔，使其达到为φ50mm，70 以内孔、端面定位，滚齿80 外圆、端面定位插键槽90 外圆、端面定位，磨内孔，使内孔尺寸达到所要求值。
100 调质处理110 齿面淬火120 检验入库3. 工艺路线的比较分析由上述两个工艺方案可知其特点为:方案一是先加工以孔为中心的一组表面，然后以此为基准面加工外圆及端面。
而方案二则先是加工以孔为中心的一组表面，再以外圆φ100mm为基准，加工外圆及端面。
两方案通过比较可以看出，先加工以孔为中心的一组表面，然后以此为基准面加工外圆及端面的方案好一些。
因为，方案一的位置精度容易保证，较方案二定位及装夹等都比较方便。
在方案二中，粗加工以后应该进行调质处理。
方案一的工序(90)和方案二中的工序(70)采用滚齿机滚齿是不合适的。
虽然滚齿可以方便快捷，降低成本，但是链轮的齿不同于齿轮的齿，力学性能较齿轮要低，采用铣齿更为合适。
所以确定方案一是可行的加工工艺方案。
对其进行具体分析和进一步改进，由于粗加工之后进行了正火，因此调质处理应放在车削加工之后，上面已经分析了链轮的轮齿不适合用滚齿，所以将方案一中的工序(90)的滚齿改成铣齿，通过修改后的(方案一)可以获得最优方案。
4、工艺路线的确定以上的加工方案大致看来还是可以的。
通过分析，经过修改调整后的工艺加工路线基本满足要求，所以把最后的加工路线确定如下:工序号工序内容10 45钢锻造毛坯20 正火30 以外圆φ228mm定位,粗车端面,粗车外圆φ100mm,钻孔,扩孔φ50mm。
选用CA6140型车床并加专用夹具40 以孔φ50mm定位，半精车另外一端面，半精车外圆φ228mm及车R33.7。
选用CA6140型车床并加专用夹具50 正火60 以外圆φ228mm定位，半精车端面，精车倒角，内孔，使其达到为φ49.5mm，倒角2×45` 。
选用CA6140型车床并加专用夹具70 以孔φ49.5mm定位精车外圆φ228mm。
选用CA6140型车床并加专用夹具80 调质处理90 以内孔、端面定位，铣齿。
选用X63W型铣床并加专用夹具100 外圆、端面定位插键槽。
选用B5032型插床并加专用夹具110 外圆、端面定位，磨内孔，使内孔尺寸达到所要求值。
选用M211C型内圆磨床并加专用夹具120 齿面淬火130 去毛刺。
140 检验入库以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。
(四)机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸的确定链轮零件的材料是45刚，硬度207~241HBS。
生产类型为中等批量生产，采用在锻锤上和模模锻毛坯。
根据上述原始资料以及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量。
工序尺寸和毛坯尺寸如下:1. 外圆表面考虑其加工长度为70mm，为简化模锻毛坯的外型，现直接取其外圆表面值为φ228mm。
φ228mm表面粗糙度为Ra6.3μm。
要求为精加工。
查《机械工程手册》可得，当轴径为228mm,120~180mm，长度?100mm时，余量为1.2mm。
取半精加工为2~3mm时，取2.3mm，则外圆表面为φ235mm。
同样的，另一外圆表面只需要粗加工即可，取φ104mm。
2. 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量查《机械制造工艺设计简明手册》可得，因为两个端面要分别进行粗车和半精车，所以，粗车时取2mm，半精车时取1.5mm。
所以，外圆表面沿轴线长度方向的尺寸为77mm。
3. 孔φ50mm毛坯为实心，不冲出孔，孔的精度为Ra3.2μm，参照《机械工艺手册》确定工序尺寸及余量。
钻孔φ38mm扩孔φ48 mm 2Z=10mm 精车孔φ49.5 mm 2Z=1.5mm 磨孔φ50 mm 2Z=0.5mm4. 键槽由插床，插出。
5. 链齿由铣齿机按GB1244-85直接铣出来。
小结通过本次机械制造工艺学课程设计，加深了我对《机械制造技术》这门课程的了解。
机械制造工艺学课程设计是我们在大学学完全部基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学专业课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
它也是对我运用，领会所学知识的一次考验和运用。
就我个人而言，我希望自己能通过这次课程设计，增加一些解决实际问题的能力，并获得一些经验，使我更深一步地了解这门课，更好的掌握、运用其中的知识。
通过对这门课的学习为将来我参加工作，从事这项工作提供了一次适应性的训练，丛中锻炼我分析、解决这类问题的能力。
通过对《机械制造计术》这门课的学习及机械制造工艺学课程设计的实际操做将为我指向光明的未来，为我今后的发展打下了良好的基础。
此次课程设计中，还有许多不足之处，需要改正和提高，由于我能力有限，肯请各位老师给予指教。
各位老师辛苦了，谨在此表示感谢～参考文献1(《机械制造工艺学课程设计简明手册》。
华中工学院机械制工艺教研室编 1981.2 2.《机械工程手册》第7卷 ---------------------机械制造工艺(一)机械工程手册，电机工程手册编辑委员会编机械工业出版社出版 1982.3 3.《简明机械加工工艺手册》徐圣群主编，上海科学技术出版社出版 1991.2 4(《机械设计标准应用手册》第3卷 /汪恺主编 ---------北京;机械工业出版社 1996.10 5. 《金属工艺学》刑忠文主编哈尔滨工业大学出版社出版 2003.8 6(《机械制造计术》朱正心主编机械工业出版社 1998.3 7.《机械制造工艺学课程设计指导书及习题》张龙勋主编机械工业出版社 1993.4。