毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程

毕业论文链轮零件的机械加工工艺规程机械制造工艺学

课程设计说明书

设计题目设计“链轮”零件的机械加工工艺规程

机械制造工艺学课程设计任务书

题目:设计“链轮”零件的机械加工工艺规程及工艺装备

内容:(1)零件图 1张

(2)课程设计任务书 1份

(3)机械加工工艺过程卡片 1张

(4)机械加工工序卡片 1套

(5)课程设计说明书 1份

序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后，并在这之前进行了工厂生产实习，有了一定的实践基础上进行的教学环节。通过这次设计使我们能综合运用书本中的基本理论知识，并结合在工厂生产实习中学到、看到的实践知识及工人师傅经验，分析和解决工艺过程中各种问题，初步掌握了设计一个简单零件(链轮)的工艺规程基本原理和方法，是一次理论联系实际的训练，因此,它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。

一、零件的分析

(一) 零件的特点和作用

本题目所给的零件是套筒滚子链的链轮。套筒滚子链传动是靠中间扰性件和链条及链轮齿的啮合来传递动力的。因此，链轮主要作用是用来传递动力的。本零件中间有φ50mm的孔，是用来与传动轴联接并通过链齿来传递动力的。

(二) 零件的工艺分析

套筒滚子链的链轮有两组要加工的表面,两组表面之间有一定的位置要求,具体如下:

1、 50mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面主要包括一个φ50mm的孔以及内倒角，尺寸为φ100mm的与孔垂直的平面，以及孔内的键槽，键槽相对于A面有对称度要求。其中主要的加工表面为φ50mm的中

心孔。

2、外圆φ228mm为基准的链齿

这一组加工表面包括:一个φ228mm的外圆，以及按GB1244-85要求加工的链齿和R33.7齿侧凸缘。其中，齿根圆相对于A面的圆跳动是0.2，分度圆相对于A 面的圆跳动也是0.2。

综上所分析可知，对于这两组待加工表面，可以采用先加工其中一组表面，然后以加工过的表面为基准加工另一组表面，并保证两组表面之间的位置精度要求。

二、规程设计

(一) 确定毛坯的制造形式

本零件所采用的材料为45钢，考虑到链轮在运动中要经常承受交变载荷以及冲击性载荷，因此应选用锻件，以保证金属的强度等力学性能不被破坏，从而保证零件工作使用寿命及性能的可靠性。由于本零件为中等批量生产，并且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用模锻成型可以提高生产率、保证加工精度。

(二) 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，

使生产无法正常进行，造成不应有的损失，增加生产成本。

(1) 粗基准的选择

选做粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边、交口、冒口或其它缺陷，以便定位准确，夹紧可靠。对于一般的盘类零件的加工，以外圆作为粗基准是完全符合要求的，是合理的。因此，本零件采用外圆定位，由于按照有关粗基准的选择原则:若零件有若干个加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的加工表面作为粗基准。对于本零件可将φ228mm外圆作为粗基准。

(2) 精基准的选择

由精基准选择的原则可知，应尽量选择零件上的设计基准作为精基准。这就是通常所讲的“基准重合”原则。这样可以避免因基准不重合而引起的定位误差。当工件以某一精基准定位，可以较方便地加工其它各表面时，要让尽可能多的加工表面的加工都用该精基准定位。采用基准同一原则，可以简化工艺规程的制定工作，并减少设计制造夹具的时间和费用。所选的基准，应能保证工作的装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。因此可知，以孔φ50mm作为精基准。

(三)制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已

确定为中、大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。但所加工的盘类零件加工比较简单，在CA6140机床上就可以完成，不需要考虑用万能性机床。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

根据模锻所能加工成的毛坯样式，初步拟订两种工艺路线方案。然后对其比较分析，选出最佳方案。

1. 工艺路线方案一

工序号工序内容

10 铸造毛坯

20 退火

30 以外圆φ253定位,粗车端面,

车另外一端面，钻孔、扩孔。 40 以孔和端面定位粗车外圆

以外圆定位，精车端面，精车内孔，车倒角2

50 ×45`，车圆角

60 精车外圆

调质处理

70 外圆、端面定位插键槽 80 外圆、端面定位，磨内孔，使内孔尺寸达到所

100 要求值。

去毛刺。 110

磨端面

检验入库

130

140

2. 工艺路线方案二

工序号工序内容

10 45刚锻造毛坯

20 正火

30 以外圆φ228mm定位,粗车端面,粗车外圆φ

100mm,钻孔,扩孔

40 以外圆(台阶)φ100mm定位，半精车另外一

个端面及外圆φ228mm以及车R33.7 50 以外圆φ228mm定位，精车端面，精车外圆(台

阶)到φ100mm，车倒角，半精车内孔 60 以外圆(台阶)φ100mm定位，精车另一端面，

精车外圆φ228mm，精车内孔，使其达到为φ

50mm，

70 以内孔、端面定位，滚齿

80 外圆、端面定位插键槽

90 外圆、端面定位，磨内孔，使内孔尺寸达到所

要求值。

100 调质处理

110 齿面淬火

120 检验入库

3. 工艺路线的比较分析

由上述两个工艺方案可知其特点为:方案一是先加工以孔为中心的一组表面，然后以此为基准面加工外圆及端面。而方案二则先是加工以孔为中心的一组表面，再以外圆φ100mm为基准，加工外圆及端面。两方案通过比较可以看出，先加工以孔为中心的一组表面，然后以此为基准面加工外圆及端面的方案好一些。因为，方案一的位置精度容易保证，较方案二定位及装夹等都比较方便。在方案二中，粗加工以后应该进行调质处理。方案一的工序(90)和方案二中的工序(70)采用滚齿机滚齿是不合适的。虽然滚齿可以方便快捷，降低成本，但是链轮的齿不同于齿轮的齿，力学性能较齿轮要低，采用铣齿更为合适。所以确定方案一是可行的加工工艺