质量检验员培训教程

注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之 后,产品才能转序或入库.
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七、出货检验(OQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施 检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈.
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3、持续改进(KVP) 3.1 持续改进是企业永恒的目标; 3.2 持续改进的主要内容有:
质量 价格 服务 供货信誉
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3.3 持续改进的项目可以是:
减少返工/返修和报废; 简化流程/优化加工方法; 减少故障停机时间; 缩短工装/模具的更换时间; 延长设备/模具的使用寿命; 降低能源消耗; 优化生产节拍; 减少物料搬运时间; - - -
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2、检验方法:
验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
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五、过程检验(IPQC)
1、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、作业指导书等)实施检 验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
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2、过程检验的分类:
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九、质量分析
1、主要任务:
纠正和预防措施; 持续改进(KVP); 优先降低不合格品的计划;
质量成本分析 测量系统分析(MSA); 过程能力分析(SPC); 产品功能展开(QFD); 实验设计(DOE); 测量误差和数据处理; 可靠性分析.
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2、纠正和预防措施;
不合格描述; 不合格原因分析(可采用因果图、脑力激荡法等); 纠正措施; 预防措施; 对采取措施的验证.
对过程检验,由质量策划人员根据产品的稳定情况及过 程能力等因素确定抽样容量及频次.
注:关于GB2828-87的使用方法请详见<附录1>.
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4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不能 正确反映整批产品的实际分布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出现 在样本中。
判别力基本相同。
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⑧．检索抽样方案
➢根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检 索抽样方案； ➢查表时应注意：
当遇到↓时，应使用箭头下面的第一个抽样方案； 当遇到↑时，应使用箭头上面的第一个抽样方案； 当样本大于或等于批量时，应整批100%检查。
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⑨．抽取样本
➢用能代表批质量的方法抽取样本； ➢当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本； ➢抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，亦可以在批组成之 后。
扭曲等表面缺陷； 3. 编织管表面的网套、网花分布均匀； 4. 编织管外观（ 不合格处 ）用彩带标识；
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工序检验要点
• 穿管工序检验有哪些质量特性需要我们控制？
• 1、产品的规格是否与要求的（ 一致 ）。
• 2、采用的零件是否（ 正确 ）；
• 3、零件和编织管的外观是否有不可接收的（
）；
• 4、编缺织陷管的长度等尺寸是否在规定的（
质量具有：经济性、广义性、实效性和相对性；
经济性：由于要求汇集了价值的表现，价廉物美实际上是反 映人们的价值取向，物有所值，就是表明质量有经济性的 表征。
广义性：不仅指产品质量，也可指过程和体系质量；
实效性：顾客和其他相关方对组织和产品、过程和体系的需 求和期望是不断变化的，例如，原先被顾客认为质量好的
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2 、主要内容:
产品; 标识; 包装.
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八、不合格品的控制
1、不合格品的定义
未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期 望的产品.
2、不合格品的控制要求
标识 记录 评审 隔离 处置
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3、不合格品评审和处置的方法
返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 拒收或报废.
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检验的分类ຫໍສະໝຸດ Baidu
• 按检验数量分： 全数检验、抽样检验； • 按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、
出货检验；
• 按判别方法分： 计数检验、计量检验； • 按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、
非破坏性检验。
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抽样计划
1 、全数检验和抽样检验
全数检验适用于：
检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品；
常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 标准样本（限度样本、图片等）
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几个相关的概念
➢单位产品(unit product):为了实施检验的需要 而划分的基本单元。
➢检验批（Inspection lot）:需要进行检验的一批 单位产品，简称批。
➢缺陷（Defect）：产品质量特性不满足预定使用 要求。
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二、检验的定义和分类
检验的定义: 检验（Inspection）---检验就是通过观察和判
断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原 材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测 量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较， 判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。
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4 、优先降低不合格品的计划
4.1方法: 不合格品统计(查检表,不合格品登记表或缺陷收集卡); 分类及排序(排列图); 主要缺陷原因分析(因果图); 识别缺陷主要原因(因果图); 采取纠正预防措施.
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附录1
GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表 （适用于连续批的检查）》检验程序：
的产品是否合格。
对合格品准予放行，并及 时转入下一作业过程(工 序)或准予入库、交付(销
售、使用)。
检验的准备 测量或试验
记录
比较判定 确认处置
熟悉规定要求，选择检验方法， 制定检验规范,首先要熟悉检验标准 和技术文件规定的质量特性和具体 内容，确定测量的项目和量值。
对测量的条件、测量得到的量值和 观察得到的技术状态用规范化的 格式和要求予以记载或描述， 作为客观的质量证据保存下来。
随机抽样也可以在生产流程中进行。
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5.随机抽样方法
1、简单随机抽样
常用的简单工具： – 随机数表法（乱数表法） – 掷骰法（适用于生产现场）
2、周期系统抽样 当对总体实行上述单纯随机抽样有困难时（如连续作业时抽样或产品为连续体时抽 样），可采用一定间隔进行抽取的抽样方法。
3、分层抽样 从一个可以分成不同子批（或称作层）的检验批中，按规定的比例从不同的层中抽 取样本。
• Eg:当不同班组、不同设备、不同环境生产同一种产品时，由于条件的差别，产品 质量可能有较大差异。这时，可采用分层按比例随机抽样。
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(四)质量检验流程图
按已确定的检验方法和 方案，对产品质量特性 进行定量或定性的观察、 测量、试验，得到需要
的量值和结果。
由专职人员将检验的结果与 规定要求进行对照比较，确 定每一项质量特性是否符合 规定要求，从而判定被检验
）内；
• 5、零件装配是否（
）。
公差
• 6、跟踪单上的产品（到位 ）是否正确。
编号
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六、最终检验(FQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
➢本标准规定有正常检查、加严检查和放宽检查三种不 同程度的检查严格度； ➢除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查； ➢检查严格度的调整按转移规则进行。
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⑦．选择 抽样方案类型
➢根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平 均样本大小来决定一次、二次或五次抽样方案中的一种； ➢只要规定的合格质量水平和检查水平相同，不管使用 哪一种类型所对应的抽样方案进行检查，其对批质量的
①。规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标、
外观等）
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②不合格的分类
按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性轻微不符合规定。
产品会因为顾客要求的提高而不再受到顾客的欢迎。因此， 组织应不断地调整对质量的要求。
相对性：组织的顾客和其他相关方可能对同一产品的功能提
出不同的需求；也可能对同一产品的同一功能提出不同的
需求；需求不同，质量要求也就不同，只有满足需求的产
品才会被认为是质量好的产品。
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–质量特性
–关键质量特性，是指若超过规定的特性 值要求，会直接影响产品安全性或产品整
能够应用自动化检验方法的产品。
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2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
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2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本 的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率 与整批产品的不合格率等同起来;
检验有关人员对检验的 记录和判定的结果进行
签字确认。
返工、返修、让步 、报废、退货
有放了三行明商务,管理更Easy
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IDC盛大软管有限公司
四、进货检验(IQC)
1 、主要职责:
按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国 家或行业标准等)实施检验;
做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
机功能丧失的质量特性。 –重要质量特性，是指若超过规定的特性 值要求，将造成产品部分功能丧失的质量
特性。 –次要质量特性，是指若超过规定的特性 值要求，暂不影响产品功能，但可能会引
起产品功能的逐渐丧失。
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将下面的质量特性进行分类
1. 螺帽底部偏薄； 2. 外牙漏黄； 3. 卡冒字迹不清 4. 隔离阀漏装密封圈 5. 编织丝有锈迹 6. 编织管外观分丝、叠丝 7. 长牙零件死腔 8. 螺帽没有螺纹 9. 双止逆阀阀芯方向装反
但是,我们所讲的抽样检验,是建立在数理统计的基础上的、可靠地反映整 批产品的质量，在实际应用中，常常是可行的、多快好省的办法。
抽样检验并不排斥全数检验，应根据实际情况进行分析，目的都是为了提 高质量和降低成本。
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3.如何确定抽样容量?
进货检验、最终检验及出货检验可选用GB2828-87或 其它抽样标准.
首/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验. 注:企业在质量策划时可根据产品、过程和人员状况进行
选择使用.
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3、三“不” 原则:
不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流转不合格品.
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编织工序检验要点
1. 编织管外径是否符合（ 公差 ）要求； 2. 编织管不允许有（ 分丝 ）、（ 叠丝）和
NOTE：如有必要，可区分为多于3种类别的不合格； 如果单位产品非常简单，也可以区分为两种类别的
不合 格，甚至不区分类别。
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③．规定合格质量水平（AQL） （即认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值）
④．规定检查水平（用来决定批量与样本量之间关系的
等级。） ➢通常采用一般检查水平II； ➢特殊检查水平（S-1，2，3，4）仅适用于必须使用较小样 本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 ➢原则上应按不合格的分类分别规定检查水平，但必须注意检
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目录
• 质量的定义 • 检验的定义及分类 • 质量策划 • 进货检验(IQC) • 过程检验(IPQC) • 最终检验(FQC) • 出货检验(OQC)--产品审核 • 不合格品控制 • 质量分析 • 附录
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一、质量的定义
定义：
质量（Quality）---一组固有特性满足要求的程度
查水平与合格质量水平协调一致。
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⑤.检查批的形成与提出
➢检查批可以和投产批、销售批、运输批相同或不相同； ➢通常每个检查批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、 特性或分等），且生产条件和生产时间基本相同的单位产 品所组成； ➢批的组成、批量及提出和识别批的方式，可由供（订） 货双方协商确定。
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⑥．规定 检查严格度（宽严程度）
⑩．检查样本
➢根据产品技术标准或订货合同中对单位产品规定的检验项目， 逐个对样本单位进行检查并累计不合格（品）总数； ➢当不合格分类时应分别累计