新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺及质量控制
新钢硅钢冶炼工艺及质量分析
0. 025
0. 020
1 649
30
0. 023
0. 016
1 640
40
0. 025
0. 025
1 655
35
0. 030
0. 020
1 630
50
0. 025
0. 028
1 617
40
0. 025
0. 030
1 648
10
0. 025
0. 035
1 652
40
0. 032
0. 028
1 685
第27卷第 1 期 2007 年 2 月
江西冶金 JIANGXI METALLURGY
文章编号：1006-2777（2006）05-0032-04
VoI. 27 ，No. 1 February 2007
新钢硅钢冶炼工艺及质量分析
刘 平1，2 ，成国光1
（1. 北京科技大学，北京 100083；2. 新余钢铁有限责任公司，江西 新余 338001）
Abstract： The infIuence factors of property index of siIicon steeI sheet are found through the guaIity anaIysis and smeIting
technoIogy of hot roIIed siIicon steeI sheet at Xingang. MeanWhiIe，the experimentaI basis is provided in order to enhance siIicon steeI guaIity.
7700
底
7701
底
7705
硅钢的生产流程
硅钢的生产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!硅钢的生产流程一、原料准备阶段硅钢的生产首先需要准备高质量的原材料。
热轧薄板厂工艺规程-2006-06-01
唐山国丰钢铁有限公司热轧薄板厂工艺规程（草案）目录1目的 (2)2适用范围 (2)3标准： (3)3.1产品范围及标准 (3)3.2各类钢材内控标准 (6)3.3商品卷表面质量标准 (6)3.4冷轧用热轧卷尺寸偏差与外形标准 (6)3.5冷轧用热轧卷表面质量标准 (7)3.6各类钢材交货标准 (7)3.7取样方法 (8)3.8包装标准 (8)4产品生产管理流程 (8)4.1生产规模 (8)4.2生产流程 (9)5热轧工艺制度 (9)5.1温度制度 (9)5.2换辊制度 (9)5.3PDI编制 (10)5.4轧制单位编制 (10)1目的为加强职工规范操作，保证产品质量和满足顾客的要求。
2适用范围热轧薄板厂所有工序。
3标准：3.1产品范围及标准3.1.1低碳钢33.1.2中碳钢43.1.3高碳钢及低合金钢53.2各类钢材内控标准3.2.1商品卷尺寸偏差与外形标准3.2.1.1厚度允许偏差3.2.1.2宽度允许偏差3.3商品卷表面质量标准a)钢板和钢带的表面允许有深度和高度不大于厚度公差之半的折印、麻点、划伤、小拉痕、压痕以及氧化铁皮脱落所造成的表面粗糙等局部缺陷。
对表面的薄层氧化铁皮、轻微铁锈和残余涂料、污迹等不影响表面检查的局部缺陷允许存在。
b)不剪纵边交货的钢带，其边缘裂口和其他缺陷在宽度方向的深度不得大于宽度允许偏差的一半，并且有效宽度不得小于订货合同规定的钢带宽度。
c)钢带允许带缺陷交货，但缺陷部分不得超过每卷总长度的8～10%。
d)钢带表面质量允许有个别不正常部位。
3.4冷轧用热轧卷尺寸偏差与外形标准a）厚度允许偏差应符合下表规定。
b)3.5冷轧用热轧卷表面质量标准a)钢卷应卷紧，尽可能圆，边部应平直。
侧边塔形不得大于50mm。
同时允许钢卷的内外三圈溢出不大于80毫米。
b)钢带镰刀弯不得大于25mm/5m。
c)钢带表面不得有气泡、结疤、折迭、裂缝和夹杂，侧边不得有分层和压入的氧化铁皮。
d)钢带表面允许有不大于厚度负偏差之半的压痕、发裂、麻点、划伤和辊印。
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量控制
薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量控制热轧薄宽钢带在各种行业中都具有广泛的应用，因此对其表面质量的控制至关重要。
薄板坯连铸连轧设备在生产热轧薄宽钢带过程中，可以对其表面质量进行有效的控制。
本文将从设备的选择、工艺参数的调整和质量监控三个方面，介绍薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量控制。
首先，薄板坯连铸连轧设备的选择是保证热轧薄宽钢带表面质量的基础。
在选择设备时，首要考虑的是设备的稳定性和精密度。
设备稳定性可以保证生产过程中的流程不受干扰，进而保证了热轧薄宽钢带表面质量的均匀性。
设备的精密度则决定了钢带的尺寸和形状的精确性，进一步保证了表面质量的稳定性。
另外，设备的自动化程度也是非常关键的选择指标。
自动化设备可以减少人为因素的干扰，提高钢带的生产效率和质量。
其次，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量还需要对工艺参数进行调整。
主要包括连铸工艺参数、轧制温度控制和轧制力控制。
连铸工艺参数的调整可以影响连铸坯的结晶组织，进而影响热轧薄宽钢带的表面质量。
通过合理的调整连铸工艺参数，可以减少坯内气孔等缺陷，提高热轧薄宽钢带的表面光洁度。
轧制温度控制和轧制力控制是热轧过程中两个重要的参数。
合理的轧制温度可以保证钢带的加热均匀性，从而减少表面氧化等缺陷。
同时，轧制力的控制也能够影响钢带的塑性变形，进而对表面质量起到一定的调节作用。
最后，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量还需要进行质量监控。
质量监控主要包括在线监测和离线检测两种方式。
在线监测主要通过传感器等设备实时监测工艺参数和表面质量指标，及时发现问题并采取相应措施。
离线检测则是通过取样和实验室分析等手段，对钢带的表面质量进行检测，以确保产品的合格率。
质量监控需要建立完善的检测体系和技术标准，以确保热轧薄宽钢带的表面质量满足要求。
综上所述，薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的表面质量控制需要从设备选择、工艺参数调整和质量监控三个方面着手。
热轧钢板工艺流程
热轧钢板工艺流程热轧钢板呀，那可真是个很有趣的东西呢。
一、原料准备。
咱得先有原材料呀。
这原材料呢，主要就是钢坯啦。
这钢坯的质量可是很关键的呢。
就像是做菜，食材不好，做出来的菜肯定也不好吃。
钢坯得经过检验，看看有没有什么缺陷之类的。
要是有缺陷，就像一个人带着病去跑步，肯定跑不远，在后面的加工过程中就容易出问题。
二、加热。
钢坯准备好了，接下来就要加热啦。
这个加热的温度可讲究着呢。
温度不能太高，也不能太低。
太高了呀，就像人发烧发过头了，会出大问题。
太低了呢，就像人没吃饱饭，没力气干活。
一般会把钢坯加热到一千多摄氏度呢。
这个时候的钢坯，红红的，可热乎啦，就像一个充满活力的小火球。
加热炉里就像一个大烤箱，把钢坯烤得暖暖的，为后面的轧制做好准备。
三、轧制。
加热完了就到轧制啦。
轧制就是把钢坯压成我们想要的形状和厚度。
这就像是捏橡皮泥一样，不过这个橡皮泥可不好捏呢。
有粗轧和精轧两个阶段。
粗轧的时候，就像大刀阔斧地给钢坯做个初步造型。
那些大轧辊就像大力士，把钢坯一点一点地压扁。
然后到了精轧，就像是在做精细的雕刻啦。
要把钢板的厚度、平整度等都控制得很好。
这个过程中，轧辊的压力呀，速度呀，都得精确控制。
要是控制不好，轧出来的钢板就可能这儿厚那儿薄，就像一个人的衣服穿得歪歪扭扭的，不好看也不实用。
四、冷却。
轧完了之后，钢板可热着呢，得冷却。
冷却也不是随随便便冷却的。
要是冷却太快，就像人从热水里突然跳到冰水里，会受不了的。
可能会产生一些内部的应力，就像人会感冒一样。
要是冷却太慢呢，又会影响生产效率。
所以得根据钢板的材质呀，厚度呀等因素，选择合适的冷却速度。
有的是风冷，就像吹风扇一样，让钢板慢慢降温。
有的是水冷，不过水冷得小心点，不然容易出问题。
五、卷曲或者切割。
最后呢，钢板冷却得差不多了。
如果是要做成卷状的钢板，那就进行卷曲操作。
这个卷曲就像是把一张大纸卷起来一样，不过这个钢板可比纸重多了，也硬多了。
要是不需要卷起来，那就进行切割，把钢板切成合适的长度。
热轧带钢生产工艺及工艺要求
谢谢观看
151 215 103 360
36 545
9 000
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 精轧机
层流冷却系统
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m 成品：厚度1.2~25.4mm 宽度650~2130mm 代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
显然，板形的不良来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致厚度的不均，因此板形的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。
板坯：厚度180~250mm 宽度650~2180mm 长度4~11m
70~90（100） mm
代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
板型要平坦，无浪形瓢曲。
代表生产线：鞍钢1780 武钢2250 等
热轧带钢生产工艺及工艺要求
1. 常规热轧带钢工艺 2. 薄板坯连铸连轧热轧带钢工艺 3. 中厚板坯连铸连轧热轧带钢工艺 4. 三种热轧工艺的对比 5. 对板带材技术要求
1、常规热轧带钢工艺及设备布置
连铸车间合格的连铸坯
板坯库
保温坑
冷装
保温热
连铸热
称装
装 重
连铸直 轧
装炉、加热
保温炉 边部加 热
高压水除鳞
钢往板往表 破面坏不钢• 得板有的成气物品泡理、性：结能厚疤或、成度拉为1裂产.、生2~刮破2伤裂5、和.4折锈m叠蚀、的m裂缺缝陷宽、源度夹，杂成6和为50压应~入力2氧集1化中3铁的0m皮薄等弱m缺环陷节，。因为这些缺陷不仅影响轧件的外观形象，而且
板坯：厚度135~180mm 宽度650~2080mm 长度6~17m
精轧
本钢无取向硅钢热轧生产工艺路线的实践
本钢无取向硅钢热轧生产工艺路线的实践本钢无取向硅钢热轧生产工艺路线的实践李德君（本溪钢铁集团公司，辽宁本溪 117000）摘要：本钢拥有两条热轧生产线：一条为1700机组（传统工艺）热轧生产线；一条为薄板坯连铸连轧生产线。
通过在两条热轧生产线生产无取向硅钢试验，确定了本钢生产无取向硅钢最佳的热轧生产工艺路线。
关键词：无取向硅钢；热轧生产线；传统工艺；薄板坯连铸连轧The Practice of Non-orientation Silcon steel Hot RollingProduction Route In BX.SteelLI Dejun(Benxi Iron & Steel (Group) Co., LTD. Benxi, Liaoning Province 117000, China.)Abstract: The BX.Steel contains two Hot-Strip operations: one is the 1700-foot-long line which uses the traditional technology; the other is the BSP line (the thin-slab continuous casting and rolling production line).Through the test of producing hot-rolled non-oriented silicon steel in both lines to determine the best process to produce the hot-rolled non-oriented silicon steel in BX.Steel.Keywords: non-oriented silicon steel, Hot-Strip operations, traditional technology, FTSR前言本钢是目前我国北方地区重要的板材生产基地，在完成冶炼、连铸、热连轧、冷轧极薄带等设备的建设和现代化改造后，并从德国西马克公司引进了年产100万吨的冷轧极薄带生产线，具有无取向硅钢的生产能力。
热轧型钢工艺流程
热轧型钢工艺流程
《热轧型钢工艺流程》
热轧型钢是一种常用的金属材料，广泛应用于建筑、桥梁、汽车制造等领域。
其生产工艺流程是指将金属坯料通过热轧设备进行加工，形成符合标准规格的钢材产品。
以下是热轧型钢工艺流程的一般步骤。
1. 原料准备：首先需要准备金属坯料，这些坯料通常是由铁矿石经过炼铁和连铸工艺制成的。
在生产过程中，还可能需要添加一些合金元素，以满足特定的材料性能要求。
2. 预处理：在热轧加工之前，需要对坯料进行预处理，包括退火、除火花、清洁等工艺。
这些步骤能够提高金属的塑性和可加工性，保证成品的质量。
3. 热轧加工：将经过预处理的金属坯料送入热轧机进行加工。
在高温和压力的作用下，坯料逐渐变形，最终成型为各种不同形状和规格的型钢产品。
4. 调质处理：经过热轧加工后的钢材，可能需要进行调质处理，以消除内部应力、改善组织结构，提高材料的强度和韧性。
5. 切割和整形：最后，进行切割和整形工艺，将加工成的钢材切割成合适的长度和形状，进行表面处理，如喷漆、镀锌等，最终得到成品。
总的来说，热轧型钢工艺流程是一个复杂的加工过程，需要多种工艺和设备配合完成。
在整个生产过程中，需要严格控制加工参数、材料质量，以确保最终产品符合规格要求。
同时，还需要关注环保和能源消耗等方面的问题，促进产业的可持续发展。
钢铁冶炼施工工艺优化生产流程和质量控制
钢铁冶炼施工工艺优化生产流程和质量控制钢铁冶炼施工工艺优化:生产流程和质量控制钢铁冶炼是一项复杂而关键的工艺过程，对于钢铁生产的效率和质量至关重要。
为了实现钢铁冶炼过程的最佳化，施工工艺的优化以及质量控制成为不可或缺的环节。
一、设计优化钢铁冶炼的施工工艺优化始于设计阶段。
工艺设计的合理与否直接影响着冶炼过程的高效稳定进行。
优化设计的关键在于合理选取原材料配比、炉型设计、燃烧系统以及排放控制等因素。
1. 原材料配比：根据所要生产的钢铁品种和质量要求，进行合理的原材料配比。
优化的配比方案能提高炉内物质利用率，减少废品产生，降低生产成本。
2. 炉型设计：选用适当的炉型，如高炉、转炉或电弧炉等，根据生产需求和工艺要求进行设计。
不同炉型具有各自的优势和适用范围，合理的炉型选择可以提高冶炼效率，降低能耗。
3. 燃烧系统：优化燃烧系统设计可以提高能源利用率，减少燃料消耗以及自动化控制的实施。
采用先进的燃烧设备和技术，保证充分燃烧，减少二氧化碳等有害气体的排放。
4. 排放控制：合理设计烟气处理系统，对冶炼过程中产生的废气进行净化处理，减少对环境的污染。
合规且高效的排放控制措施对于可持续发展至关重要。
二、生产流程优化生产流程的优化是钢铁冶炼施工工艺优化中的核心环节。
通过合理调整和改进冶炼的各个环节，提高生产效率和产品质量。
1. 原料预处理：对原材料进行适当的预处理，如破碎、研磨、分级等，以便提高燃烧效率和冶炼反应的均匀性。
2. 液相脱硫：钢铁冶炼过程中，液相脱硫是降低硫含量的重要环节。
优化液相脱硫工艺，提高其脱硫效率，减少对环境的污染。
3. 合理冷却：优化冷却过程，保证钢铁成品在适当温度下快速冷却，维持产品的机械性能和化学成分稳定性。
4. 废料处理：合理处理钢铁冶炼过程中产生的废料，包括废气、废水和固体废弃物等。
加强废料的回收利用和资源化，减少环境污染。
三、质量控制钢铁冶炼施工工艺的优化离不开严格的质量控制。
通过对全过程进行监测和控制，提供生产数据，及时调整工艺参数，确保产品质量满足要求。
提高热轧无取向硅钢终轧温度合格率
提高热轧无取向硅钢终轧温度合格率立项背景无取向硅钢热轧工艺特点为加热工艺比较低，轧制温度高，出炉温度目标值为1130℃左右，而终轧温度一般控制在840-860℃，由于轧制过程温降的影响，容易发生硅钢终轧温度偏低的问题，终轧温度目标值±20℃合格率仅为91.87%，尤其是带钢头部由于末端温降快和轧制穿带速度慢等因素影响，造成带钢头部终轧温度低于840℃，部分带钢头部温度甚至达到820℃以下，影响硅钢带钢头部性能下降，且终轧温度低容易造成轧制不稳定，造成卡钢轧废，为提高硅钢终轧温度合格率，对硅钢热轧过程的各区域温降进行研究，通过工艺优化，减小硅钢热轧过程温降，提高终轧温度合格率。
改进方案：1、优化粗轧轧制工艺速度：提高粗轧机R1、R2的轧制速度，平均每道次提高0.2m/s，缩短粗轧区域的轧制时间，减少粗轧区域温降；2、优化轧制压下率分配：通过提升中间坯厚度，从原来的38mm提高到45mm，减少中间坯在精轧前的温降；3、优化精轧穿带和最大轧制速度：提高精轧的穿带速度由9.8m/s提高到10.5m/s，最大轧制速度由12m/s提高到14m/s，缩短精轧的轧制时间，减少精轧区域温降；效果：1、采用本项目后硅钢终轧温度合格率由原来的91.87%提高到95.35%，大幅度提高了终轧温度的合格率，大大减少了降级品及废品的产生。
2、本项目已纳入工艺参数、设备功能变更单，在类似热轧常规产线上极具推广价值，通过本方案的应用已经彻底的解决了硅钢终轧温度合格率低的问题；3、本项目2020年1月开始投入运行，1~4月共轧制硅钢37063.4吨，硅钢正品与废品差价1800元/吨，2020年1~4月创效=（改进后终轧温度合格率-改进前终轧温度合格率）*轧制硅钢吨数*硅钢正品与废品差价=（95.35%-91.87%）*37063.4*1800=232.17万元。
钢铁行业加强生产工艺改进提升产品质量
钢铁行业加强生产工艺改进提升产品质量钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在国家发展中具有重要地位。
为了提高产品质量和竞争力，钢铁企业需要不断加强生产工艺改进。
本文将从以下几个方面探讨如何实现钢铁行业的生产工艺改进，以提升产品质量。
一、加强技术创新，引进先进设备为了跟上时代的步伐，钢铁行业需要加强技术创新，不断引进先进设备。
通过引进具有高效率、低能耗、环保性能的先进设备，钢铁企业可以在生产中提高工艺水平。
新设备的运用可以实现自动化、智能化生产，减少人工干预，降低生产过程中的误差和损耗，提高产品质量。
二、优化生产流程，提高生产效率钢铁生产过程中存在着复杂的流程和环节，因此需要通过优化生产流程来提高生产效率和产品质量。
通过进行流程重组，消除瓶颈环节，合理分工和协调协作，在减少生产时间的同时确保产品质量不受影响。
有效的生产流程可以提高生产效率，降低成本，提升产品的市场竞争力。
三、加强质量控制，建立完善的质量管理体系钢铁企业需要加强对产品质量的控制，建立完善的质量管理体系。
通过制定质量标准和检验流程，对原材料、生产过程和成品进行严格把关，确保产品达到标准要求。
同时，加强与上下游企业的对接，建立质量信息反馈机制，及时发现和解决质量问题，提高产品质量和客户满意度。
四、加强员工培训，提高技术水平钢铁行业是一个技术密集型行业，员工的技术水平直接关系到产品质量。
钢铁企业需要加强员工培训，提高技术水平。
通过内部培训和外部培训的方式，引导员工不断学习新知识、了解新技术，提高工作技能和应变能力。
培训可以提升员工的专业素养，增强团队协作能力，使企业有更强的竞争力和适应能力。
五、推动绿色可持续发展，提高环保水平钢铁行业与环境保护密切相关，为了提高产品质量，改进生产工艺还需注重环保方面的要求。
企业应加强环境保护意识，推行绿色生产，减少污染排放。
通过引进节能减排技术，提高能源利用效率，减少废弃物的排放，实现钢铁行业的绿色可持续发展。
新钢硅钢冶炼工艺及质量分析
响因素 ， 为新钢进一步改 善硅钢质量提供 了试验依据 。
关
键
词 ： 硅钢 ；－ 及质量 ； 析 ３艺 分 文 献标识码 ： Ａ
中图分 类号 ： Ｔ ７ ２ Ｆ６ ． ６
Ｑｕ ｌ ｙＡ ａｙ ｉ ａ ｄＳ ｌｎ ｅｈ ｏｏ ｙｏ ｉｃ ｎＳ ｅｌ ｈ ｅ ｔ ｉｇ ｎ ａｉ ｎ ｌｓ ｎ ｍｅ ｉｇＴ ｃ ｎ ｌｇ ｆ ｌ ｏ ｔｅ Ｓ ｅ ｔ ｎ ａ ｇ ｔ ｓ ｔ Ｓｉ ａＸ
新钢 硅 钢冶 炼 工 艺及 质量 分析
刘
（・ １北京科技大学 ， 京 北
平 ， 国光 。 成
１０ ８ ；． ０ ０ ３ ２ 新余钢铁有限责任公司 ， 江西 新余 ３ ８ ０ ） ３０ １
摘
要 ： 通过对新钢硅钢冶炼连铸工艺及质量进行分析 找 出 了 造 成 硅 钢 片 性 能 指 标 不 太 稳 定 的 影
出改进 措施 。
１ 硅钢 冶炼工 艺
１ １ 原 材料 ．
１３ 转炉 冶炼 ．
废钢质量应符合新钢科字［ ９８ ３ １９ ］８号文件要 求； 铁水及生铁块 符合 Ｇ ／ ＇７—１９ 标 准， ＢＴ１ ／ ９８ 化学 成分硫 小于等 于 ００ ％ ； ．４ 合金符合铁合 金牌号 要
求； 石灰 应 符合 Ｙ ／ ０２—１９ ＢＴ ４ ９３中有 关转 炉冶 炼 对
Ｌ Ｕ ＮＧ。 ＣＨＥ Ｉ ＰＩ ＮＧ Ｇｕ — ｕ ｎ 。 ｏ ｇ ａ ｇ
，
（ ・ ｅ ｉ ｎｖｒｔ ｏ Ｓ ｉ ｃ ｎ ｅｈｏｏｙ Ｂ ｉｎ ０ ０ ３ Ｃ ｉ ： １Ｂ ｉｎ Ｕ ｉ ｓｙ ｆ ｃ ｎｅａｄＴｃ ｎｌ ，ｅ ｉ １０ ８ ，ｈｎ ｊｇ ｅ ｉ ｅ ｇ ｊｇ ａ
收 稿 日期 ：０ ６０ －ｌ ２ ０ －５３
钢材轧制工艺及质量控制
钢材轧制工艺及质量控制钢材在我国的生活中被广泛应用，而轧钢在钢材品种中具有十分重要的地位。
钢材轧制的工艺直接关系到钢材的质量。
文章针对当前我国钢材轧制过程中可能出现的问题进行分析，并提出一些可行的方案。
标签：热轧；冷轧；质量控制引言进入二十一世纪以来，世界各地的经济呈现出快速发展的趋势，这也促进了钢铁工业的飞速发展。
而我国是钢铁生产大国，特别是近十年内我国钢铁的生产情况一直保持着高速稳定态势，钢铁的生产总量逐年增加，生产规模也在不断扩大。
当前，我国已经一跃成为了世界第一钢铁生产大国，钢出口量占钢铁总生产的比例很大。
钢铁行业需要选择合适的原材料之外还应该注意轧制工艺、轧制装备等方面因素，进一步促进我国钢铁行业的发展。
自从我国加入世贸组织以后，我国的钢铁市场在整个世界市场内占据了一席之地。
特别是在我国实行改革开放以来，我国引进一批世界先进的钢铁生产设备，轧钢人员已经能够掌握这些设备的使用技巧，并能够在实际生产的过程中总结经验并学习先进的生产技术，生产质量高的钢材。
但是，我们必须知道的是我国轧钢技术虽然取得了很大进步，但是和国外先进的生产国家相比还存在着很大的差距。
所以，我们在轧钢生产之余还应该提高我国的轧钢技术的理论研究，这也是当前我国轧钢技术人员必须重视的一个方面。
我国正处于并将长期处于社会主义初级阶段，还需要大量的钢材来支撑我国经济的发展和社会的进步，所以必须学习和引进外国的先进轧钢技术，促进我国钢铁行业追赶上世界先进生产水平。
1 钢材轧制的工艺分析通常来讲，所谓轧钢指的就是通过轧机轧过的钢材。
轧钢的种类我们根据轧制温度的不同分为热轧钢和冷轧钢。
下面我们就分别对这两种工艺进行分析。
1.1 热轧钢工艺分析1.1.1 薄板坯连铸连轧工艺薄板坯连铸连轧的铸坯厚度一般为50～90mm，其工艺特点为：（1）结晶器内冷却强度大，铸态组织晶粒细化；（2）选用板卷箱可以减少中间温度的降低，缩短了预精轧机与精轧机的距离；（3）针对不同钢种与所需带钢的厚度；（4）辊底式加热炉可以灵活掌握板坯的加热工艺；（5）可以增加近距离地下式卷取机用于生产较薄带钢。
钢铁工艺热轧板轧钢工艺的相关要点
【钢铁工艺】热轧板轧钢工艺的相关要点热轧板主要是指宽度大于或者等于600mm,厚度介于0.35~200mm之间的钢板，由于热轧板力学性能优越，经过热处理工序后，钢板内部晶粒得到进一步细化，抗拉强度、塑性与韧性均有所提升，这就使钢材内部组织的密实度与力学性能得到进一步改善。
因此，热轧板在汽车结构钢、耐腐蚀结构钢、机械结构钢、焊接气瓶与压力容器用钢等领域得到广泛应用。
热轧板轧钢工艺流程热轧板作为一种半成品，需要经过粗轧、精轧等工序才能转变为成品钢材,具体轧钢工艺流程如图1所示。
图1热轧板轧钢工艺流程从图1中可以看出，热轧板半成品经过加热、除磷、粗轧等工序后，被直接送入精轧机，在精轧工序中，热轧板在多次反复挤压的作用下，热轧板自身的结构将发生改变，板材变得越来越薄；然后根据用户的需求，由终端操作人员对整个生产线进行远程智能化控制，生产出规格尺寸、板材样式符合用户需求的成品。
目前，对于钢铁生产企业来说，采用的精轧机多为7架四辑式轧机，这种轧机生产效率高，运转速度快，能够大幅提升钢材的生产进度，当热轧板进入到精轧工序后，精轧机的运转速度能够达到23m∕s,利用这种7架四辐式轧机生产出的钢材成品，其厚度值一般只有几毫米左右，而且生产误差相对较小。
热轧板轧钢工艺类型1连铸工艺热轧板轧钢连铸工艺主要是将钢水运送至精炼炉当中，然后将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的一种生产工序。
该工艺的主要设备包括回转台、中间包、结晶器、拉矫机等，由于连铸工艺能够进一步提高钢材产量，并且生产过程中出现质量缺陷的概率相对较低，因此，这种工艺类型在热轧板轧钢生产中得到普遍推广和应用。
在进入到浇注工序后，浇注初始速度一般是正常速度的50%左右，然后根据中间包的情况，分多次进行提速处理，当浇注速度达到正常值时，应当添加保护渣。
由于高效连铸工艺不经过脱模、整模及初轧开坯等工序，这相对节省了成品钢的出钢时间。
据现场生产实践数据表明，采用连铸工艺能够节省70%左右的人力资源成本，能源节约率可达到25驰以上。
新钢1580mm 热连轧过程自动化系统
新钢1580mm 热连轧计算机过程自动化系统傅松林彭军明丁浩易靖涛（江西新余钢铁集团，江西，新余338001）摘要：新钢1580热连轧厂是江西省首条热连轧生产线，也是新钢三期技改的重点工程，计算机过程自动化控制整个生产过程。
1580过程自动化包括加热炉二级和轧线二级分别对加热炉和轧制过程进行跟踪、计算等。
二级的使用好坏直接影响轧制生产效率和成品质量，是热连轧厂的控制中心。
关键词：热连轧过程自动化; 加热炉; 热连轧模型The Process Automation of xinSTEEL 1580mm HSM Abstract:xinsteel 1580HSM is the first one in JiangXI ,And the majorproject of xinsteel .Process Automation control all the production.The Process Automation of 1580HSM include funace PA and rolled PA,also track and compute.The process automation influence the production efficiency and quality, The PA is the center of the HSMKey words: Hot strip mill level2; furnce;Hot strip mill moudle新钢1580热连轧是新钢三期技改的重点工程。
该工程主要设备有：两座步进式加热炉，粗轧机组选用一台二辊可逆万能轧机（E1/R1）和一台四辊可逆万能轧机（E2/R2），滚筒式飞剪，七架精轧机组、测宽仪和测厚仪、层流冷却装置、两台地下卷取机、步进运输机等。
年设计生产能力300万吨。
新钢1580热连轧加热炉系统由重庆赛迪总部（其中包括加热炉过程自动化系统L2），传动系统由T-MAIC公司承包，自动化及二级过程化系统有SIEMENS承包。
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的质量控制
薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的质量控制在现代工业生产中，以薄宽钢带为代表的钢材在建筑、轨道交通、汽车等领域得到广泛应用。
而薄板坯连铸连轧设备作为现代钢铁工业生产工艺中的重要环节，对于保证薄宽钢带的质量至关重要。
因此，本文将探讨薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的质量控制，以确保产品符合规定的标准。
首先，对于薄板坯连铸连轧设备在整个热轧薄宽钢带生产过程中的质量管理，关键在于对原材料的选择与控制。
在薄板坯连铸连轧设备中，原材料主要指的是钢坯。
优质的钢坯能够确保热轧薄宽钢带的均匀性、强度、韧性等性能，因此，在选择钢坯时需要注重以下几个方面：首先，要选择质量可靠的供应商。
供应商的信誉和质量管理体系对于原材料的质量至关重要，只有选择合适的供应商，才能确保钢坯的质量稳定。
其次，要进行严格的原材料检测。
通过对钢坯的化学成分、内部结构、表面缺陷等方面进行检测，可以判断钢坯的质量问题，并及时采取措施进行调整或替换，确保钢坯的质量达到要求。
同时，在薄板坯连铸连轧设备的生产过程中，还需要重视控制参数的调整与监控，以确保产品的质量。
首先，对于连铸设备，需要控制铸锭的结晶过程和结晶器的温度。
通过合适的结晶过程控制，可以减少铸锭表面缺陷的产生，提高铸锭的质量。
而对于结晶器的温度控制则可以影响铸锭的晶粒度和内部组织，从而影响后续的轧制过程。
其次，连铸连轧设备的轧制参数也需要合理的调整与监控，以确保产品的性能符合标准。
例如，轧制力、轧制速度、辊道压力和传动比等参数的控制都对产品的厚度、宽度、表面光洁度等性能有直接影响。
因此，在生产过程中，需要不断根据产品要求进行调整，同时通过监控数据进行反馈，及时发现并修正可能导致产品质量问题的参数。
在薄板坯连铸连轧设备的生产中，质量控制还需要关注设备的维护与保养。
首先，设备的日常维护和定期保养对于设备的正常运行和质量控制至关重要。
只有保证设备处于良好的状态，才能够达到预期的质量要求。
本钢薄板生产SPHC硅含量控制技术
本钢薄板生产SPHC硅含量控制技术尹洪涛【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2015(000)002【总页数】3页(P66-68)【作者】尹洪涛【作者单位】本钢板材股份有限公司制造部,辽宁本溪 117000【正文语种】中文内容导读本钢薄板生产低C低Si钢SPHC时，经常出现Si含量超标现象。
通过对LF前渣厚、S含量、O含量和LF周期等相关因素的分析，找出影响回Si的主要因素为LF前渣厚、O含量和LF周期，其次为LF前S含量、精炼Als的控制等。
另外精炼原材料对处理过程回Si同样有影响，本文根据过程数据分析找出造成影响的原因并制定出相应的控制措施，保证了SPHC钢种的炼成率。
薄板坯具有低成本、高效、薄规格的特点，因此在生产上与常规板坯相比具有众多的优势。
但用薄板坯生产SPHC(热轧钢板)等低Si钢种时存在造渣回Si现象，影响生产。
本文将对造成回Si的影响因素进行分析，以便减少过程回Si量。
本钢炼钢厂生产SPHC 的工艺流程为：铁水预处理→180 t顶底复吹转炉冶炼→LF 精炼→薄板坯连铸→加热炉→连轧。
SPHC的成分从表中可以看出SPHC钢种对Si含量的要求比较严格，由于薄板坯为连铸后直接进行轧制，因此如果硅超出放行要求则无法浇铸而导致断浇，对生产影响较大。
Si元素含量高对钢材的影响Si元素对钢板的涂镀性能有着重要的影响，一般认为钢中Si含量大于0.04%时，高温涂镀板面上形成氧化膜，很难被还原，涂镀后表面生成很厚的灰白色镀层，其粘附性能差，Si含量高了还会影响钢的可塑性和韧性。
所以控制好钢水中Si元素，就能够提高低碳低硅钢的质量。
SPHC钢Si元素含量偏高，主要有两方面原因，一是工艺的影响，二是原材料的影响。
工艺对其的影响◆ 渣厚的影响本钢炼钢厂生产SPHC，规定要求渣厚为≤90 mm，但实际生产SPHC时的平均渣厚控制在100 mm，有时渣厚达到120 mm左右。
转炉终点渣的SiO2含量大约在0.12%～0.15%，是SPHC钢水回硅的主要来源之一，渣厚与LF精炼后Si含量关系如图1。
热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施
形状缺陷
• 轧制力或轧制速度控制不当。 预防措施
• 定期检查并更换轧辊，确保轧辊表面质量。
形状缺陷
01
• 优化热轧温度，避免温度过高 导致材料变形抗力降低。
02
• 精确控制轧制力和轧制速度， 确保在合适的参数下进行生产 。
内部组织缺陷
原因：内部组织缺陷包括晶粒粗 大、组织不均匀等，主要原因有
• 热轧温度过高或过低，导致晶 粒长大或组织不均匀。
出现开裂、断裂等缺陷。
提高设备精度与维护水平
轧机精度保障
定期检查轧机的各项精度指标，如轧辊圆度、轧辊间隙等 ，确保设备在良好状态下运行，避免因设备问题导致的质 量缺陷。
润滑与冷却系统维护
加强润滑与冷却系统的维护，保持系统稳定、高效地运行 ，确保热轧过程中轧辊与原料之间的良好润滑和冷却，防 止因摩擦过热引起的表面质量缺陷。
表面裂纹
• 严格控制热轧温度和轧后冷 却速度，避免温度剧烈变化 。
• 优化热轧设备和 加强原料检查，剔除表面有 缺陷或污染的原料。
形状缺陷
原因：形状缺陷通常表现为板材的波浪形、边浪、中浪等，主要原因有 • 轧辊磨损或不均匀磨损。
• 热轧温度高，材料变形抗力低。
原材料检测
对热轧所用原材料进行化 验检测，分析原材料成分 、组织结构等因素对质量 缺陷的影响。
持续质量改进体系建设
建立质量信息数据库
引入质量分析工具
整合热轧工序的质量检测数据、缺陷分析 数据等，建立统一的质量信息数据库。
应用六西格玛、田口方法等质量分析工具 ，对热轧过程中的质量问题进行深入挖掘 ，提出改进措施。
命。
02
典型质量缺陷及其产生原因
表面裂纹
原因：表面裂纹是热 轧过程中最常见的缺 陷之一，主要原因包 括
硅钢轧制工艺
硅钢轧制工艺我在钢铁厂工作了好些年，今天就想和大家唠唠硅钢轧制工艺这事儿。
硅钢啊，那可是钢铁家族里的“明星成员”，在很多重要的地方都发挥着大作用。
硅钢主要是用来做电机、变压器这些电器设备的铁芯的。
你想啊，就像人的心脏对于人很重要一样，铁芯对于这些电器设备那也是核心部件呢。
那硅钢是怎么变成适合做铁芯的材料的呢？这就全靠轧制工艺了。
咱先从原料说起。
硅钢的原料那得是精心挑选的，就像厨师做菜要选好食材一样。
要是原料不行，后面再怎么加工都白搭。
这些原料得是特定成分的铁，还得加上适量的硅。
这硅的含量可讲究了，少了不行，多了也不好，就像做菜放盐，得恰到好处。
我就见过一个新来的小年轻，在原料配比的时候弄错了硅的含量，哎呀，当时老师傅那个生气啊，直接就喊起来：“你这是瞎搞呢！这硅钢要是硅含量不对，那后面轧制出来的东西能用吗？”小年轻当时脸就红了，从那以后可就长记性了。
有了原料之后，就进入轧制环节啦。
轧制就像是给原料做一次超级变身。
刚开始的时候，那些原料还是厚厚的板坯呢。
这板坯首先要经过加热炉的加热。
加热炉里那温度，高得吓人，就像进了一个大火炉似的。
在这高温下，板坯变得软乎乎的，就像一块软泥巴，这时候就好进行下一步的加工了。
我有个同事特别怕热，每次经过加热炉附近都嘟囔：“这热的，简直要把人烤熟了。
”可这高温对于硅钢轧制来说，是必不可少的啊。
接下来就是粗轧了。
粗轧机就像一个大力士，把软乎乎的板坯使劲儿地压啊压。
每压一次，板坯就变薄一点。
这粗轧机的压力那可不是闹着玩的，就像你用手去捏一个软面团，用力越大，面团就越薄。
在粗轧的过程中，还得时刻注意板坯的形状，要是压歪了或者厚度不均匀，那可就麻烦了。
我记得有一次，在粗轧的时候，机器出了点小故障，导致板坯的厚度有点偏差。
当时负责这个环节的师傅那叫一个着急，一边检查机器一边说：“这可咋整啊？这要是出了不合格的产品，那可都是损失啊。
”还好后来及时修好了机器，调整了参数，才没出大问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第18卷第4期 1998年8月
江 西 冶 金
J IAN GXI METALLUR GY
Vol.18,No.4
August1998
新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺
及质量控制
新余钢铁有限责任公司 旷晓成 吴德安
电工用热轧硅钢薄钢板也称硅钢板或矽钢片。
世界上先进国家已采用冷轧无取向硅钢板取代热轧硅钢板,生产热轧硅钢板的热叠轧薄板轧机也全部被淘汰。
我国生产热轧硅钢板的厂家大多是在五六十年代投产的,其生产工艺、技术装备水平落后,但鉴于我国的国情,国内硅钢板的生产主要还是靠热叠轧薄板轧机来承担。
因此,我国的硅钢板生产厂家,应利用现有技术装备,严格工艺规范,强化管理,力争生产出高质量的硅钢板。
1 新钢公司热轧硅钢板质量现状
111 热轧硅钢板生产工艺流程
新钢公司有28年生产热轧硅钢板的历史,经过不断改进,其工艺技术基本成熟。
目前主要生产装备有:760mm×1200mm二辊周期式叠轧薄板机4台,面积为814×1392×19372(mm2)的链式加热炉4座等。
生产工艺流程是:坯料剪切→加热→轧制→剪切→初分类→平整→矫直→退火→掀板→性能测定→包装→入库。
加热温度9001000℃,采用一火轧制,轧辊温度要求保持500～530℃。
112 热轧硅钢板质量
电工用硅钢板必须具有良好的电磁性能,其性能指标为磁感应强度(B)、单位铁损(P)和电阻率(ρ)。
我公司近年来生产的电工用硅钢板的电磁性能,见表1。
表1的结果与国家有关标准对照发现,1997年产品的电磁性能不理想,磁感应强度(B25)低,铁损P10及电阻率ρ15比较高,1998年1季度的产品其电磁性能有改善;但未达到1996年的水平。
磁感应强度(B)和铁损(P)是热轧硅钢片的主要性能参数,磁感应强度B越大、铁损P越小时则越好。
因此,新钢公司热轧硅钢板铁损偏高是影响当前改善和提高硅钢板电性能的一个主要问题。
表1 19961998年1季度硅钢板电磁性能
时间 B25,T P10,w/kg ρ15,Ωm
1996年 1.549 1.998 4.337
1997年 1.548 1.998 4.875
1998年1季度 1.550 1.987 4.853
2 改善电磁性能的措施
影响热轧硅钢板电性能的因素比较多,化学成份的影响很大,其中碳、硫对磁性的影响极坏,应尽量减少其含量并控制其形态。
锰可抑制硫的影响,但含量不宜过高,Mn/S 比应控制在1018为宜。
硅是提高电阻率(ρ)最有效的元素,随硅含量增加,ρ成正比增加,硅还能使晶粒显著长大,又同时减小晶体的各向异性,使磁化容易,磁阻减小。
但硅含量增高,会因脆性引起加工困难,我公司硅钢板的硅含量控制在210%2.6%。
磷虽能使矫顽力及磁滞损失降低,有效提高电阻率,降低铁损,但会增加硅钢的冷脆,使加工困难,一般生产厂家对磷的利用都比较慎重。
另外成份的偏析及非金属夹杂对电磁性
收稿日期:1998206203
能的影响也较大。
据对49炉电性能不合格硅钢板的成份检测结果分析,有8炉的硅含量偏低不合格,经查是偏析造成的。
轧钢工艺和热处理工艺决定热轧硅钢板的显微组织、晶体缺陷、夹杂物形态及数量、应力状况、晶粒取向等,对热轧硅钢板最终质量影响很大,同样应引起重视。
211 严格控制入炉原料的化学成份
(1)铁水、生铁中硫含量要求小于01050%。
(2)石灰石、萤石应精选,石灰石粒度应保证3060mm,要求CaO≥52%,SiO2< 2.2%,MgO<3%,萤石粒度应保证30250 mm,要求CaF2≥82%。
212 把好冶炼、连铸关,控制好钢的化学成分和钢质纯净度
(1)严格控制C≤0.06%,当C≥0.20%时不准加入矿石,吹炼末期不准吊吹,必须有两个C≤0107%分析试样方可出钢。
(2)严格硅钢合金加入程序,要求一车硅铁倒包底,另一车放钢三分之一后加入。
(3)严格执行吹氩制度,要求钢包中的吹氩时间不得少于3min。
最佳吹氩工艺为:吹氩温度不低于1585℃,吹氩时间35min,压力为0130MPa。
213 硅钢板坯轧制
(1)严格控制压加温度,均热段为12601 280℃,加热段为13001330℃。
(2)改进板坯轧制工艺,在板坯生产中设两道立轧,并采用翻身轧制,以去除表面氧化铁皮,提高板坯表面质量及硅钢板电磁性能。
214 硅钢板轧制
(1)采用急火加热。
炉头温度定为9001 100℃,炉内控制还原性气氛,防止板坯表面产生氧化铁皮。
(2)提高轧辊的预热和装辊质量。
(3)一火轧制,控制终轧温度小于等于700℃。
(4)采用罩式退火炉进行热处理,以发生炉煤气作燃料,退火温度应不高于850℃,最佳退火温度为690700℃,保温时间10h。
3 结语
影响热轧硅钢板质量的因素是多方面的,除了严格控制其成分及含量外,轧制工艺及热处理操作都有影响,但只要我们认真执行工艺纪律,严格管理,就一定能生产出优质热轧硅钢板以满足市场需要。
(上接第7页)
应注重中部调剂手段的运用,加强对炉壁冷却水温差的控制。
4 结束语
在熟料比低、矿石品位低、焦炭灰份高的原料条件下,通过调整炉料结构,提高焦炭和烧结矿质量,加强上下部调剂和炉前管理,新钢公司4号、6号高炉强化冶炼取得成效,3月份高炉利用系数分别达21014t/(m3・d)和11805t/(m3・d),各项技术经济指标有不同程度的改善。
但是,目前的原料条件仍比国内同类企业存在较大差距,主要表现在熟料比低及入炉矿品位低。
继续改善原燃料条件,可进一步提高高炉技术经济指标。
同时,需进一步改善高炉操作技术,提高煤气利用率,达到节焦增产的目的。
・
9
1
・
第18卷第4期 旷晓成等:新钢公司热轧硅钢薄钢板生产工艺及质量控制。