循环流化床锅炉耐磨耐火材料施工技术

循环流化床锅炉耐磨耐火材料施工技术探析摘要：循环流化床锅炉炉膛内的物料处于循环流动状态，若耐火耐磨材料选择不合适、施工质量不高、烘炉质量达不到规程要求，均会严重地影响循环流化床锅炉的正常运行。本文结合越南锦普(cam pha)一、二期1×300mw机组工程，对循环流化床锅炉耐磨耐火材料以及现场施工进行分析阐述。

关键词：循环流化床；耐火耐磨材料；施工

循环流化床锅炉在运行中，含有燃料、燃料灰、石灰石及其反应产物的物料，在循环过程中一部分为外循环，即在炉膛-旋风分离器-回料阀-炉膛这一封闭的循环回路里处于不停的高速循环流

化状态；一部分为内循环，即颗粒较大的物料在重力的作用下在炉膛内回落。由于在炉膛-分离器-返料器构成的循环回路中存有大量的物料反复循环流动，若耐火耐磨材料施工质量不高，均会严重地影响循环流化床锅炉的正常运行。

1工程概况

越南锦普(cam pha)一、二期1x300mw机组，两期安装四台由哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的hg—545/17.6—l.mn32循环流化床锅炉；炉墙砌筑及浇注料施工部位包括：炉底水冷布风板，炉内下部四周水冷壁表面，炉膛内的过热器低温、过热器中温下端表面及其穿墙处的四周前部分表面，炉膛出烟口内表面及与出烟口相邻的后墙表面及左右侧墙表面，水冷壁顶棚，水冷壁炉膛范围内的角部，旋风分离器内表面，回料阀和料腿内表面、旋风分离器出口烟

道内表面、尾部烟道入口立管及集箱表面等。

每台炉砌筑和浇注的工作量相当大，耐磨耐火砖、耐火保温砖，保温砖共110000块，浇注耐磨耐火材料335m3，浇注耐火保温浇注料约350m3；抓钉、拉板（重20吨）的焊接工作量相当大；分布位置广，抓钉型号、布置尺寸多样化。但不能出现有错焊漏焊，因此监控工作量大。一台循环流化床锅炉的炉墙砌筑及浇注需要工期为75天，此类炉的炉墙砌筑及浇注施工必须要保证有足够的工期时间才能确保质量。

2耐火耐磨材料施工关键工序过程控制

2.1耐磨耐火材料的施工原则

2.1.1根据具体情况能够预制的部件在安装前整体预制施工；

2.1.2对于不能预制的部件在安装检验合格后现场施工；

2.1.3对于施工连续的部位，从下到上施工；

2.1.4对于有外护板的复合结构，从外到内施工；

2.1.5对于普通耐磨耐火砖墙，各层同时施工立体方向上不允许交叉作业

2.1.6水平方向上或不连续的部位，可以交叉作业

2.2耐磨耐火浇注料施工

浇注料施工重点抓好销钉焊接、沥青涂刷、配水搅拌、制模固定、振捣、脱模保护、尺寸保证、测点准确等几个环节，严格按照材料厂家和锅炉厂要求进行施。

2.2.1销钉、抓钉安装

水压前应将在运输和安装过程中碰掉的及受热面组合焊口处等相关区域的销钉补齐,在给煤口、回料口、风管口以为炉膛上部拐点处应适当加长及补焊抓钉,保证按设计的密度布置销钉。浇注前, 在所有预埋金属件、抓钉等金属表面涂刷1层厚度> lmm 的沥青漆或包扎上可燃物。

2.2.2配料、配水、搅拌控制

配料严格按材料厂家的材料说明书的要求进行过磅配料及配水，且计量准确设专人负责。搅拌浇注料用水必须是清洁水(如饮用水) , ph 在6~ 8。加料加水注意先后顺序及搅拌和搅拌时间，不允许随意加水，不允许任意提前或延长搅拌时间，水量不得加到一处，浇注料要充分混合。需要在浇注料另加钢纤维的在加水混湿过程中加入，不得成团掺入。待符合要求的搅拌好的浇注料倒出后立即运走，浇注料倒出料筒后无论运走与否，不允许再回到料筒中重复搅拌使用；在每次施工结束后，应及时把料筒清洗干净，以备下次使用；记录好配料加水量、搅拌时间等各项记录。

2.2.3制模板前检查

锅炉的安装尺寸要符合耐磨耐火材料的设计及施工要求。制模前需认真检查销钉、钩钉、支承件是否满足图纸要求，是否补焊全并焊接牢固，临时金属件是否割除。检查所有该涂刷沥青的金属件是否达到要求，浇注部位是否清理干净。

2.2.4制模板控制

浇注料制模是一道非常关键的工序，模板制的好与坏直接影响

浇注料的质量。模板控制重点验收其牢固性和尺寸的准确性。模板必须牢固，拼装严密，保证浇捣时无移位和无松动现象。木模要按照施工图几何尺寸及浇注厚度进行木模放样，预制拼装，接口严密，制模用15厘模板及木方拼制，宽度≤500mm；异形模用木方拼制，在外表面覆盖一层三厘板，表面刷两道脱模剂，保证浇注料施工厚度及施工后表面光洁无麻面。模板必须经过验收后方可施工。

2.2.5浇捣控制

在浇捣浇注料时，每次加料高度控制在200~300mm范围，大于50mm厚度的部位浇注采用插入式振动棒振捣，在振捣时采用“快入慢出”手法连续振动，以防留下孔洞及漏振，每点振动时间不宜过长，以防细粉料上浮。振动过程中，振动棒不得过多碰撞模板、钩钉。在浇注大于50mm厚的浇注料时，面积大于10m2部位，分两个点同时施工；保证拌运到的料在规定时间内浇注完，小于50mm厚的部位的浇注，优先使用能自流平、自动脱气的自流浇注料施工。使用流动性普通的振动浇注料，在振动时ø35mm振动棒，在棒头端部焊接ø1 6mm圆钢300mm长，将其伸入模板内进行振动，或采用木榔头沿水平方向向侧面轻轻的振动模板，以保证浇注料的密实，不出现蜂窝麻面，但不宜过频过重的敲击，更不允许垂直模面用力敲击，以防模面泛浆严重。浇注料施工后严禁二次施工进行修补抹面找平。

2.2.6膨胀缝的预留

由于浇注料的膨胀系数与钢材膨胀系数不一致，为钢材的一半

左右。一般情况有四种方式解决浇注料的膨胀：一是在销钉、金属表面涂刷沥青漆的方式，厚度不低于1mm。二是大面积浇注部位，每800~1000x400分块浇注，从侧面粘贴膨胀缝材料来留设膨胀缝。三是在风帽、仪表管件、金属穿墙件表面缠绕2mm厚的陶瓷纤维纸作为膨胀缝。四是可塑料施工时可用小刀切出厚度一半缝隙，和在可塑料上扎孔来解决膨胀的问题。浇注料膨胀缝预留非常重要，直接影响浇注料的热养生和寿命，施工中要科学地设置膨胀缝，防止浇注料在烘炉中发生网状裂纹和贯穿性的裂纹。因此在浇注料施工中严格执行该要求，防止通过烘炉和试运检查，发生超标的裂纹。

2.2.7 测点孔的预留

浇注料施工中重点防止测点的标高和角度偏差，若温度和压力测点标高不一致将导致锅炉内部参数的差异，使得部分测点为废点。特别是炉膛下层压力测点，由于下床压是反映物料数量和厚度的最为重要的依据，若数值不准将直接影响锅炉的排渣和燃烧。施工中还要防止浇注料振捣时使测点套管松动，角度发生偏差导致一次元件安装困难。

2.2.7 几个施工关键部位

返料口、人孔、落煤口、一二次风口等开口处，以及密相区过度段是施工必须要重视的特殊部位，在施工中应认真、仔细施工，并按技术讨论通过的有关详图进行技术处理。

涉及错位安装的几个部位，一定留好膨胀缝，如回料阀非金属膨胀节处的浇注料要按照图纸留好膨胀间隙，防止运行中管道膨胀