金属加工中的毛刺问题
浅谈精密加工中的毛刺和翻边的区别以及超声波去毛刺机
浅谈精密加⼯中的⽑刺和翻边的区别以及超声波去⽑刺机
⽆论是铣削还是磨削，也不管是⾦属或者是注塑件，在精密加⼯中都会产⽣⽑刺和翻边。
翻边的特点类似冲压件边缘，因为⼑具的挤压产⽣的变形，变形部位的根部与⼯件基体之间⽆断裂，相关连接⼒较⼤，在很多制造型企业的⼀线⼈员习惯把这样的翻边定义为“⽑刺”或者“⼤⽑刺”，但实际上就是翻边，要去除这样的翻边⼀般要借助打磨⼯具由⼈⼯作定点去除，精度⾼的⼯件翻边如果⽤传统的研磨抛光机难免会影响尺⼨或者表⾯粗糙度，⼈⼯打磨存在品质不可控的因素。
那么有没有办法把翻边⽤⼀些特种加⼯设备去除呢？办法就是把翻边进⼀步加⼯，成为⽑刺：⽑刺和翻边的最⼤区别是根部与⼯件基体之间的连接⼒不⼀样，⽑刺的根部与零部件的基体不是精密结合的，⼀般有裂缝或者不连续的断裂点，在通过进⼀步机械⼯件后，翻边的根部就可以锻炼，形成相对较易去除的⽑刺。
下图是密镭超声波去⽑刺前后的对⽐图⽚：
从显微镜拍摄的图⽚可以看出，原来竖⽴起来的翻边，被精密磨床加⼯后，根部有了明显的裂痕，这样在密镭超声波去⽑刺的强⼒打击下，打击应⼒在断裂处集中并释放，累计到⼀定时间后，⽑刺就可以脱落了。
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常州密镭超声波设备有限公司。
去金属毛刺，这4个方法能帮到你
去金属毛刺，这4个方法能帮到你毛刺，在金属行业奋斗过的人一定对它不陌生，在金属制品加工过程中，它是无处不在的，不论你采用多么高级的精密的设备，它都会伴随产品一起诞生。
所谓毛刺，主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺，而恰恰毛刺问题又是金属加工行业到目前为止工程师们无法解决的难题之一。
金属加工过程中的毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。
对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。
一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类•粗级（硬接触）属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
•普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
•精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
•超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。
所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3 ～1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
钣金工作中常见问题及解决方案分享
钣金工作中常见问题及解决方案分享2023年，钣金工作已经成为许多行业中必不可少的一项工艺。
钣金加工涉及到金属制造、机电制造、电子制造、汽车制造等诸多领域，其重要性不言而喻。
然而，在实际的钣金工作中，我们也会遇到各种各样的问题，阻碍我们的工作进程。
本文将结合笔者多年的钣金工作经验，为大家介绍一些常见问题及其解决方案。
一、铝材切割面毛刺在钣金切割加工中，铝板的切割面经常会出现毛刺，严重影响了加工质量。
钣金工作中，该问题的解决方案如下：首先，可以选择高品质的刀具进行作业。
刀具的质量和形状在切割时起到至关重要的作用。
选择好的刀具可以降低铝板毛刺的概率，并保证切割的精度。
其次，加工时可以进行冷却处理。
使用冷却液或气体会降低切削区域温度，加工质量会有所提高。
最后，可以控制加工速度。
缓慢的加工速度会使刀具在切割时更容易切出平整的表面。
二、弯曲后的薄板留下了折痕在将铝板或钢板弯曲后，常常会留下折痕。
解决此问题的方法如下：首先，我们可以增加钣金加工中的模具数量。
在进行弯曲加工时，使用适当数量的模具可以防止薄板出现折痕的同时保证弯曲角度的精度。
其次，可以在板材的折弯区域放置弯曲衬底。
弯曲衬底可以起到缓冲作用，将板材弯曲时的伸展力分散开来，减少折痕的产生。
最后，可以尝试预弯加工。
通过将弯曲弧度和折痕预先设定到一致，可以在后续加工中避免出现折痕的问题。
三、正交焊缝弯曲时开裂在进行焊接及加工的过程中，焊接缝上常常会出现裂缝。
解决此问题的方法如下：首先，可以进行控温操作。
在正交焊接缝的加工过程中，我们可以采用预热的方式，将焊缝的温度逐渐升高，使其材料结构更加均匀，从而降低开裂的概率。
其次，选择合适的焊接参数。
目前市场上的焊接设备具备了更加智能化和高效化的功能，可以根据焊接缝的要求，自动调整焊接参数，大大降低了出现焊接裂缝的概率。
最后，钣金加工过程中可以适当增加冷却时间。
在焊接完成之后，保持冷却时间，降低焊接缝温度，同时也减少焊接缝开裂的可能性。
冲孔的缺陷以及改进措施
冲孔的缺陷以及改进措施
冲孔是一种常见的金属加工方法，但是在实际生产中可能会出现一些缺陷。
以下是一些可能的冲孔缺陷以及改进措施：
1. 毛刺，冲孔过程中，可能会在冲孔边缘产生毛刺。
这可能会影响产品的外观和安全性。
改进措施包括使用更锋利的冲头、调整冲床的压力和速度以及使用适当的模具润滑剂。
2. 变形，在冲孔过程中，材料可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
改进措施包括优化冲床的参数，选择合适的材料厚度和硬度，以及使用辅助夹具来稳定材料。
3. 裂纹，冲孔过程中，材料可能会出现裂纹，这可能是由于材料本身的缺陷或者冲孔力过大造成的。
改进措施包括对材料进行质量检测，控制冲孔力度，以及选择合适的冲头形状和尺寸。
4. 偏移，冲孔位置偏移可能会导致产品组装困难或功能失效。
改进措施包括使用精确的模具定位系统，优化冲床的工艺参数以及进行定期的设备维护和校准。
5. 精度，冲孔加工的精度可能受到多方面因素的影响，包括材料特性、模具设计和加工参数等。
改进措施包括优化工艺流程，提高模具精度，以及进行严格的质量控制和检测。
综上所述，冲孔缺陷可能受到多种因素的影响，改进措施需要从材料、设备、工艺和质量控制等多个方面综合考虑，以确保冲孔加工的质量和稳定性。
空气切割有毛刺如何解决
空气切割有毛刺如何解决
空气切割是一种常见的金属加工方法，可以在快速切割的同时实现高质量的加
工效果。
然而，有时候在空气切割过程中会出现切割边缘有毛刺的情况，这会影响到加工件的精度和美观度。
在面对这种情况时，我们可以采取一些措施来解决空气切割有毛刺的问题。
解决方案一：优化切割参数
在空气切割加工中，合理的切割参数是保证切割质量的关键。
如果切割边缘出
现毛刺，可以考虑调整切割速度、气压和焦距等参数。
通常情况下，增加切割速度、适当调整气压和焦距可以减少毛刺的产生，提高切割质量。
解决方案二：使用合适的切割气体
除了调整切割参数，选择合适的切割气体也是解决空气切割毛刺问题的重要方法。
一般来说，氮气和氧气是常用的切割气体，它们在切割过程中会产生不同的效果。
如果遇到毛刺问题，可以尝试切换不同的切割气体，找到最适合的气体以减少毛刺的产生。
解决方案三：使用优质的切割工具
切割工具的质量也会影响到切割效果。
选择优质的切割刀具可以减少切割时的
震动和刀具磨损，从而降低毛刺的产生。
此外，定期对切割工具进行维护和更换也是保证切割质量的重要步骤。
结语
空气切割作为一种常见的金属加工方法，通过合理的切割参数、选择合适的切
割气体以及使用优质的切割工具，可以有效解决空气切割有毛刺的问题，提高切割质量和效率。
在实际加工中，不断总结经验并采取适当的措施，可以更好地应对空气切割过程中出现的各种挑战。
五金冲压件毛刺标准
五金冲压件毛刺标准五金冲压件作为机械加工中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的使用效果和寿命。
而在五金冲压件的加工过程中，毛刺问题一直是制约产品质量的一个重要因素。
因此，对于五金冲压件毛刺标准的制定和执行，显得尤为重要。
首先，对于五金冲压件毛刺的定义和分类是十分必要的。
毛刺是指在冲压或切削加工过程中，金属工件边缘或孔洞周围产生的微小凸起或毛状残余。
根据毛刺的形状和产生原因，可以将其分为挤压毛刺、切削毛刺、分屑毛刺等不同类型。
这些毛刺不仅影响产品的外观美观，更可能导致产品配合间隙不合适、卡滞或者损坏其他零部件，甚至对人身安全造成威胁。
其次，五金冲压件毛刺标准的制定需要考虑到产品的具体用途和工艺要求。
一般来说，对于外观要求较高的产品，毛刺的允许标准会相对严格，甚至会有专门的检测工具和方法来进行检测和评定。
而对于一些内部结构较为复杂或者对毛刺要求不是很高的产品，其毛刺标准则会相对宽松一些。
同时，对于不同材质的五金冲压件，其毛刺标准也会有所不同，需要根据具体情况进行制定和调整。
另外，五金冲压件毛刺标准的执行和监督也是至关重要的。
一方面，生产企业需要建立健全的质量管理体系，明确毛刺标准，并通过培训和考核确保操作人员能够严格执行标准，保证产品质量。
另一方面，相关监管部门也需要加强对五金冲压件生产企业的监督检查，对于不符合毛刺标准的产品进行处罚，督促企业提高产品质量意识和管理水平。
最后，五金冲压件毛刺标准的不断完善和提高也是必不可少的。
随着科学技术的不断进步和市场需求的不断变化，对于五金冲压件毛刺标准的要求也会随之发生变化。
因此，生产企业和相关部门需要密切关注行业标准的制定和修订，及时调整和优化自身的生产工艺，以适应市场的需求。
总之，五金冲压件毛刺标准的制定和执行对于提高产品质量、保障产品安全具有重要意义。
只有建立科学合理的毛刺标准体系，加强执行和监督，不断完善和提高标准，才能更好地满足市场需求，推动五金冲压件行业的健康发展。
激光切割钣金件毛刺问题的分析与解决
激光切割是用聚焦镜将激光束聚焦在材料表面，使材料熔化、气化、烧蚀，同时用与激光束同轴的压缩气体吹除熔融物质，并使激光束与材料沿一定轨迹做相对运动，从而形成一定外形的切缝，完成对材料的切割。
激光切割具有精度高、切缝窄、切割面光滑、速度快、加工质量好、加工材料广等优势。
目前，激光切割技术已被广泛应用于多个领域。
成套电器外壳多为钣金制件，激光切割因其加工成本低、效率高、加工材料种类多等优势在钣金行业内已然成为常见的加工方式。
然而，甘瓜苦蒂，物无全美，其加工过程中附着的熔渣、伴生毛刺却让现场管理人员不胜其烦。
工件上的毛刺如图1 所示。
图1 工件上的毛刺激光加工中毛刺产生的原因及影响通过理解激光切割工作原理和日常实践，总结出毛刺产生的原因主要有六个方面：⑴激光束焦点上下位置偏差导致能量不集中，工件气化不充分，熔渣堆积不易脱落，容易产生毛刺；⑵激光输出功率不足以有效蒸发金属，造成大量的熔渣和毛刺；⑶激光切割机的辅助气体种类、纯度、吹除压力达不到要求，引起毛刺；⑷激光切割工作时切割速度太慢，破坏了切割面表面质量，产生毛刺；⑸激光切割机的工作时间太长，造成设备工作状态不稳定，也会引起毛刺；⑹激光切割设备存在不足，如激光底座锯齿状托盘的锯齿深度小、锥度不足，因而与板材接触面积过大，造成加工时激光击穿受阻、气体流通阻塞，易产生熔渣附着、熔渣反弹，形成毛刺，如图2 所示。
图2 设备底座结构示意图工件边角存在毛刺将严重影响后续折弯、焊接、装配精度，对于操作人员也存在着一定的安全隐患。
带毛刺工件如果应用在我司生产的环网柜气箱上，对气密性会有很大影响；应用在电气系统时，也会因毛刺脱落造成回路短路或使磁场受到破坏，影响系统正常工作或带来其他危害。
激光加工中预防毛刺产生的方法调整设备参数根据不同的加工材料反复实践调整其功率、气压、流量、焦距、进给速度等参数直至最佳状态，保存记录数据方便后续批量加工，只依靠机器提供的参数是割不出精美工件的。
如何抑制毛刺的产生
１ 毛刺问题产生的机理 ．
（ ） 材 料 原 因 钻 孑 时 在 孑 的 入 、出 口 处 产 生 毛 １ Ｌ Ｌ
刺 ，特别是相交孔 中的毛刺 ，因此 ，工件材 料的韧性 和
塑性 变形倾 向越大 ，在钻削过程 中产生的切 屑越不容 易 完全从基体材料上脱落 ，留在工 件实体边缘 部分就会 形 成毛刺。
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上容 易产生积屑瘤 ，积屑瘤突 出在切削刃上 ，会 刺入工
存在毛刺会形 成虚接或短路 ，在油路系统有 毛刺会 减慢 流量的速度 ，尤其 是装 配中如果零件上 带有毛刺 ，将 直 接影响装配精度和可靠 性。所以 ，笔者从残 余毛刺存 留
在多交汇处的产生机理人 手，对 如何在加工 中抑制 毛刺 的产生做一点探讨 。
擦 。同时，后 角 的增 大 ，使 切削 刃更加 锋利 ，加 工 时 ，
参磊 工冷 工 加
Ｗ Ｗ Ｗ． ｅ ａｌ ｏ ｋｉ １ ５０ ｃ ｎ ｍ ｔ ｗ ｒ ｎｇ ９ ． ｏｒ
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纹 ，从而产生毛刺 。积屑瘤碎裂时 ，其 碎片也容 易嵌入
工件 的表面而成为毛刺 。
２ ．改进措施
（ ）用热处理方法来改变材料 的性质 １ 在不 影响产
点 击 “ 要 投 稿 ” 一 注 册 用 户 一 登 录一 进 入 欢 迎 登 录 我
界 面 ， 点击 “ 要 投 稿 ” 一 填 写 个 人 信 息 （ 记 上 传 我 切
（ ）钻削用量 的影 响 当切 削速度 较低时 ，切削 刃 ３
钢管切割后有毛刺如何解决【详解】
不锈钢管切割成了大家常常使用的加工方式，不锈钢管作为金属，切割时不会像切菜一样那么简单，在用普通切割机切割时一定会产生毛刺，这个毛刺一不小心就会割伤皮肤而且相当的难看。
而去除毛刺的方法大概可以分为以下几种：1、手工拔除法：就是肉眼能看到，比较容易除掉的毛刺，不利用其他工具，直接用手拔出。
当然这种方法比较原始，但是要注意安全。
2、摩擦去除法：用磨光机、锉刀等工具将毛刺去除，就是在砂轮机转动的时候，拿着不锈钢管的一头，轻轻靠近砂轮机的侧面，两物一摩擦，毛刺就不见了。
3、是用专业的切割设备来切不锈钢管，比如说线切割、水切割、圆锯机切割等，线切割和水切割的成本太高，一般都不会应用到普通的装饰用不锈钢管的切割上。
还有一种就是不锈钢用的圆锯机切割，圆锯机切割不锈钢管成本较低、效果却是相当的好。
这种专业的圆锯机配合上各种型号规格的不锈钢管模具和水，切割出来的不锈钢管切口非常的平整光滑，没有毛刺的产生，也不会变形。
一、端铣加工中毛刺的主要形式按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式。
端铣加工形成的毛刺一般而言，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。
为此，本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。
根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺影响端铣毛刺形成的主要因素毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。
工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。
在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。
金属毛刺影响质量 十种方法去除毛刺
毛刺是在金属铸造、铣切或电镀加工中出现的，金属件表面余屑或极细小的显微金属颗粒。
毛刺的出现，会大大降低金属工件的质量标准，因此应当尽量防止，或者是设法去除毛刺。
最简单的去毛刺方法有以下十种，对钩网为您做一总结：人工去毛刺:操作工人使用锉刀、砂纸、磨头等工具，对工件进行打磨，去除毛刺的过程。
这种方法对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品，因此也是一般企业普遍采用的去除毛刺方法。
锉刀分为人工锉刀和气动锉刀两种。
人工锉刀的成本较贵，去毛刺效率也不是很高，而且对复杂的交叉孔很难去除。
冲模去毛刺:采用制作冲模配合冲床的方法进行毛刺的去除。
冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。
研磨去毛刺:研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。
研磨去毛刺的问题是，有时去除不是很干净，可能需要后续人工处理或者配合其他方式去毛刺。
这种方法适合批量较大的小件产品。
冷冻去毛刺:这是利用温度骤降使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。
冷冻去毛刺适合毛刺壁厚较小且工件也较小的产品，整套设备价格不低，大概在人民币二三十万元左右。
热爆去毛刺:热爆去毛刺也称为热能去毛刺、爆炸去毛刺，这是将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，使气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺得方法。
这种方法所需要的设备价格昂贵，通常都达到了人民币百万元以上，而且对操作技术的要求也很高。
去除毛刺效率低，还会引起生锈、变形等副作用。
热爆去毛刺主要应用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
雕刻机去毛刺:用雕刻机去除工件上的毛刺，该套设备价格不是很贵，通常只需几万元人民币，适用于去除空间结构简单，位置简单有规律的毛刺。
化学去毛刺:化学去毛刺方法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动地、有选择地去除毛刺的过程。
打孔加工中的加工缺陷分析技术
打孔加工中的加工缺陷分析技术打孔加工是机械加工中常见的一种方法，可以用来加工各种材料，如金属、塑料、木材等。
但是在打孔加工中，常常会出现各种加工缺陷，如毛刺、尺寸误差等。
这些缺陷不仅影响了加工精度，还可能导致加工件的失效，因此，对打孔加工中的加工缺陷进行分析和改进是非常重要的。
一、毛刺的产生原因及去除措施毛刺是指在打孔加工过程中，孔底或孔口处留下的一些残余物质，这些残余物质会影响到孔的质量和加工精度。
毛刺的产生原因有很多，常见的包括刀具磨损、切削液不合适、进给速度过快等。
为了去除这些毛刺，可以采用多种方法，比如采用特别设计的镜面切削刀、降低进给速度、使用辅助工具进行去毛刺等。
二、孔径尺寸偏差的分析和改进在打孔加工中，由于刀具和工件的磨损、切削液的质量等原因，孔径尺寸偏差是常见的一种加工缺陷。
孔径尺寸偏差会影响到加工件的质量和功能，因此需要加以分析和改进。
针对孔径尺寸偏差，我们可以采用多种方法，比如提高设备的精度、优化刀具、加强切削液的过滤净化等。
三、孔壁不平整的分析和改进孔壁不平整是指在打孔加工过程中，由于加工切削力不均匀等原因，孔壁出现波浪状或凸凹不平的情况。
孔壁不平整会影响到孔壁的强度和美观度，因此也需要我们进行分析和改进。
针对孔壁不平整，可以采用优化刀具、提高刀具刚性、减小切削液的粘度等方法来进行改进。
四、孔内氧化或生锈的分析和改进在打孔加工中，由于材料的不同和切削液的不当使用，孔内有时会出现氧化或生锈等情况，这些情况会影响到加工件的精度和使用寿命。
针对这种情况，我们可以打磨孔壁、使用防氧化油、优化切削液的配方等方式进行改进。
综上所述，打孔加工中的加工缺陷问题是非常重要的。
加工缺陷可能会导致加工件的质量和使用寿命下降，甚至还会带来安全隐患。
因此，我们需要采用合适的分析技术和改进方法，不断提高打孔加工的精度和效率，从而为工业生产提供更高质量的产品。
车间毛刺管理制度
车间毛刺管理制度一、总则毛刺是指在机械加工生产过程中由于刀具、工件、切削液或工艺制度等因素造成的明显突出的金属边缘或棱角，毛刺的存在不仅影响产品的表面质量，而且可能会造成安全事故。
为了规范车间毛刺管理工作，提高产品质量和工人安全保障，特制定本管理制度。
二、管理责任1. 车间主任是毛刺管理工作的第一责任人，负责组织、协调和监督毛刺管理工作的实施。
2. 质量管理部门负责起草并修改毛刺管理制度，指导车间开展毛刺管理工作，并对毛刺管理工作进行检查和考核。
3. 设备维护部门负责机床刀具的维护保养及定期检查，确保刀具的切削精度和加工质量。
4. 生产班组长负责本班组的毛刺管理工作，指导操作工人做好毛刺的检查和清理工作。
三、毛刺管理内容1. 刀具检查（1）定期对刀具进行检查，发现刀具磨损或者毛刺产生时及时更换或修整刀具。
（2）切削刀具、钻孔刀具及其他形状的刀具，必须定期对刀进行专业的清理和修整，确保切削刃的敲动度符合要求。
2. 工件检查（1）每张工件加工完成后，必须进行全面的外观检查，发现毛刺现象及时进行清理处理。
（2）工件经过定位、锻造、成型、焊接、切割、冷冲、热冲等工序后，要对焊缝及切割面进行清理和修整，确保产品外观质量。
3. 切削液清洁（1）定期对切削液进行更换和清洁，确保切削液的清洁度和稳定度。
（2）定期对切削液回收系统进行检查和清理，保证切削液能够有效地冷却、润滑和清洁切削工具。
4. 工艺制度（1）对每个加工工序的工艺制度进行详细的规定，包括切削速度、进给量、切削深度等参数的精确要求。
（2）针对容易产生毛刺的工件和工序，要制定专门的清理工艺制度，确保产品的加工质量。
5. 操作规范（1）操作工人必须严格按照操作规程和作业指导书的要求进行生产操作，确保操作规范和安全生产。
（2）操作工人需经过专业培训，熟练掌握毛刺的检查和清理技术，提高工人的技术水平和质量意识。
四、管理措施1. 定期检查（1）质量管理部门定期对各个生产班组进行毛刺管理工作的检查，发现问题及时通知相关部门进行整改。
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施
模锻在锻造过程中缺陷及预防措施引言模锻是一种常见的金属锻造工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，在模锻过程中，由于各种因素的影响，常常会出现一些缺陷。
本文将详细介绍模锻过程中常见的缺陷及其预防措施，旨在帮助读者更好地理解模锻工艺，提高产品质量。
1. 毛刺毛刺是模锻过程中常见的缺陷之一，主要表现为锻件表面出现不规则的突起。
毛刺的产生主要与模具设计、焊缝准备不当、材料不合理等因素有关。
1.1 模具设计在模锻过程中，模具的设计起着至关重要的作用。
合理的模具设计可以减少毛刺的发生。
首先，要确保模具的表面光洁度，在模具表面涂覆一层光滑的润滑剂，减少锻件与模具的摩擦。
其次，要注意模具的边缘处理，采用倒角或圆弧等设计，减少锻件与模具接触时的边缘压力。
1.2 焊缝准备毛刺的另一个常见原因是焊缝准备不当。
焊缝处存在不均匀的应力分布，这会导致焊缝周围的材料在锻造过程中容易形成毛刺。
为了解决这个问题，我们可以通过提前进行焊缝的减薄和均匀化处理，确保焊缝处的应力分布更加均匀。
1.3 材料选择材料的选择对模锻过程中毛刺的发生起着重要作用。
某些材料在模锻时容易形成毛刺，这主要是因为其表面粗糙度较高或锻造温度过高。
合理选择材料，并严格控制锻造温度，可以有效预防毛刺的产生。
2. 气孔气孔是模锻过程中另一个常见的缺陷，主要由于锻件内部存在气体残留或吸附气体进入而引起。
气孔不仅影响锻件的外观质量，还会降低其力学性能。
2.1 真空处理为了减少气孔的产生，可以在模锻过程中采用真空处理技术。
真空处理可以有效地去除锻件内部的气体，减少气孔的形成。
在真空处理前，应注意确保锻件表面的净度，减少对气孔形成的影响。
2.2 材料处理合理的材料处理也是减少气孔的重要措施。
材料在模锻前，可以通过热处理、脱气等方式减少内部气体的含量。
同时，在材料的选择上，应尽量选择低气孔率的材料，以减少气孔的形成。
2.3 控制锻造参数控制锻造参数是减少气孔形成的关键。
首先，要合理控制锻造温度，确保材料能充分熔化并排出内部的气体。
工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除 的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使 得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种 方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工 件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛 刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、 热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质 作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本 高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常 好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去 掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等 工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单 、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。
常见的去毛刺方法
毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。
毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。
随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。
除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。
它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。
金属材料向高强、高硬、高韧方向的发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，除毛刺的难度也随之增大，传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。
为提高工件质量和延长使用寿命，需去除所有金属精密件上的毛刺。
工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时，必须适用于非电镀和电镀金属。
零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的方法。
除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。
被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。
1、电解去毛刺电解去毛刺是利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2、化学去毛刺化学去毛刺是利用化学能进行加工，用化学方法先将毛刺变酥、变脆，再用其他方法去掉毛刺。
将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
切割过程中如何避免产生毛刺？
切割过程中如何避免产生毛刺？在进行切割工作时，往往会面临一种常见的问题——毛刺的产生。
毛刺不仅会影响切割效果，还可能导致工件表面不光滑，甚至造成安全隐患。
为了避免这一问题，下面将介绍一些有效的方法。
一、选择合适的切割工具使用合适的切割工具是避免产生毛刺的首要步骤。
对于不同材料的切割，需要选择不同形状和材质的刀具。
同时，还需要考虑刀具的刃口尺寸和材质硬度等因素，以确保切割过程中刃口能够充分贴合工件表面，减少毛刺的产生。
二、调整切割参数切割过程中的切削速度、进给速度和切割深度等参数的合理调整，也是避免毛刺产生的关键。
通过降低切割速度和进给速度，可以减少刀具对工件表面的冲击力，降低毛刺的概率。
另外，适当减小切割深度，也有助于减少毛刺的产生。
三、保持切削工具的锐利切削工具的锋利程度对切割效果有着重要影响。
当刀具变钝时，切削力会增大，导致切割时产生较大的振动和毛刺。
因此，定期检查和及时磨削切割工具是保持切割效果的重要手段之一。
四、采用适当的切割技术合理选择切割技术是避免产生毛刺的另一个关键因素。
例如，对于一些容易产生毛刺的薄板材料，可以采用倾角切割法，使刀具的进给方向与工件表面的倾角相吻合，从而减少毛刺的产生。
此外，使用夹具固定工件，以减少振动和位移，也是一种有效的方法。
五、加工前进行预处理对于一些容易产生毛刺的特殊材料，如不锈钢、铝合金等，可以在切割之前进行预处理，如表面抛光或涂覆保护膜等。
这些预处理方法能够降低材料表面的粗糙度，减少毛刺的产生。
总结起来，在进行切割工作时，为了避免产生毛刺，我们可以从选择合适的切割工具、调整切割参数、保持切削工具的锐利、采用适当的切割技术以及进行预处理等方面来着手。
只有综合运用这些方法，才能有效地提高切割质量，确保工件表面的平整度和质量。
切割过程中的毛刺问题将不再困扰我们。
铝合金切削加工过程中毛刺形成机理与控制
上海交通大学硕士学位论文铝合金切削加工过程中毛刺形成机理与控制姓名：董洪艳申请学位级别：硕士专业：机械工程指导教师：邵华;张其然20080601BURR FORMATION MECHANISM AND CONTROLIN MILLING OF 2A12 ALUMINUM ALLOYABSTRACTBurr formed during metal cutting process，is harmful to both function and quality of mechanical components. In this thesis, based on FEM analysis and cutting experiment in milling of 2A12(LY12) aluminum-alloy，burr formation mechanism and the impact of cutting parameters on burr dimensions were explored. FEM analysisⅠdemonstrated that when cutting 2A12(LY12) aluminum-alloy ，the type burr was formed in cutting out direction due to chip bending at theⅡend of the work piece and the burr is big ；The type burr is formedⅠdue to the breakage of type burr with further plastic bending at the endof the work piece and the burr is relatively small. FEM analysis and cutting experiment showed that the bigger the depth of cut is，the larger the formed burr is; the increase the cutting velocity decreases the burr dimensions，and the impact of feed rate on burr dimension depends on the machining system. The orthogonal experiments of the two machining system indicated that the optimized cutting conditions of the first machining system are : depth of cut 0.1mm，feed per tooth 0.05mm/z，spindle speed 250m/min and corresponding burr height was about 0.02mm；the optimization cutting conditions of the second machiningsystem are :depth of cut 0.2mm，feed per tooth 0.2mm/z，spindle speed 4000r/min, and corresponding burr height was around 0.01mm. In this thesis machinability of 2A12(LY12) aluminum alloy was further explored. The work is of some practical value to the machining of the material.KEY WORDS:2A12(LY12) aluminum alloy，milling，burr，metal cutting，machinability, FEA上海交通大学学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
钳工毛刺工作总结
钳工毛刺工作总结
作为一名钳工，处理毛刺工作是我们日常工作中不可或缺的一部分。
毛刺的存
在不仅会影响产品的质量，还可能对操作人员造成伤害。
因此，及时有效地处理毛刺是我们工作中的重要任务。
首先，我们需要对毛刺的来源有所了解。
毛刺通常是在加工过程中产生的，比
如在切割、钻孔、冲压等工序中，金属表面会产生一些不规则的尖角或刺状物，这就是毛刺。
毛刺的存在不仅影响产品的美观度，更重要的是可能会对产品的功能性和安全性造成影响。
钳工处理毛刺的方法多种多样，但最常见的方法是利用打磨工具对毛刺进行修整。
在进行毛刺处理时，我们需要注意的是要选择合适的打磨工具，并且要掌握好力度和角度，以避免对产品造成不必要的损坏。
另外，对于一些特殊形状的毛刺，我们还需要根据实际情况选择合适的工具和方法进行处理。
除了处理毛刺的方法，我们还需要重视毛刺处理的效果。
处理后的产品表面应
该光滑、无毛刺，不仅美观，更重要的是保证产品的质量和安全性。
因此，在处理毛刺后，我们需要进行检查，确保毛刺已被完全清除，不留任何隐患。
总的来说，处理毛刺是钳工工作中的一项重要任务，需要我们对毛刺的来源有
所了解，掌握好处理方法和技巧，以及重视处理后的效果。
只有做好毛刺处理工作，才能保证我们生产出的产品质量可靠，达到客户的要求，也能保障操作人员的安全。
锯片切割有毛刺的原因【详解】
金属切割锯片产生毛刺的具体原因是什么1、可能是由于机床加工的精度有关，精度高的机床所加工的金属工件的精度也就高不会产生毛刺现象，反之就会有毛刺产生。
2、还有就是工人在使用金属切割锯片加工时的操作有问题，操作不当也是产生毛刺的主要原因之一。
锯片知识入门:Ⅰ以及制作材料的性能；Ⅱ某铝门窗制造厂生产中出现锯片切割不久即产；Ⅲ材料的品质金刚石锯片基体；Ⅳ亦无发现材料及操作合金锯片基体方法上的异；Ⅴ锯切后的材料断面处温度明显升高；Ⅵ铝型材加工行业尤其是铝门窗加工业；Ⅶ其静态及动态的精度及性能；Ⅷ工人操作方面的问题；铝型材加工行业尤其是铝门窗加工业，下料时经锯片切割的材料下平面，出现或多或少的毛刺。
毛刺的形成锯片基体究其原因，可从以下几个方面探究：（一）锯片锯片小知识的选用。
其型号及参数是否同机床及材料相匹配。
（二）锯片的品质。
其静态及动态的精度及性能，以及制作材料的性能。
（三）机床精度。
（四）材料的品质金刚石锯片锯片使用注意事项基体。
（五）工人操作方面的问题。
案例：某铝门窗制造厂生产中出现锯片切割不久即产生毛刺。
一连换了7次锯片均如此。
锯片为德国原装进口。
机床经检查，精度及各项功能均合乎要求。
亦无发现材料及操作合金锯片基体方法上的异常。
观察后发现，锯切后的材料断面处温度明显升高。
随即调整了切割参数，毛刺的状态消除。
这是一项典型的切割参数设置不合理的案例。
在机床、锯片、材料均为正常的条件下，合理的切割参数选择是十分重要的。
铝合金切割设备产生毛刺的原因有哪些？铝合金由于它的特性，所以在锯切切割的过程中总是会产生毛刺，就算是使用现在比较适合的合金锯片，锯切也会不可避免的产生一些毛刺，很多客户都在想办法能不能把铝合金锯切的时候产生的毛刺尽量减少，不然在材料锯切之后还必须再增加一到二个工序来处理毛刺问题，这样无形中就增加了很多的生产成本，同时也降低了产品的产量。
针对客户的这一问题点，现在市场上已经慢慢研发出一款接近无毛刺的切割设备，它的一大亮点就在于它进行锯切加工之后，材料会不再与刀片进行接触，而产生毛刺的很大一部分原因就是来自于锯切完之后，锯片在回刀的过程中对材料进行二次扫刀，从而造成了铝合金边缘出现毛刺的现象。
关于铝合金材料的螺纹加工的毛刺及铝屑的原理及解决方案
关于铝合金材料的内螺纹加工的方法及产生毛刺及铝屑的解决方案内螺纹加工有车削螺纹、攻丝、挤压、铣削，车削、攻丝加工是传统加工工艺，挤压螺纹、铣削螺纹是现代制造业中的先进技术。
挤压内螺纹主要适用延伸率大于10%钢材的薄板及铝合金材料，钢材薄板厚度一般在3mm。
铣削螺纹是用螺纹销在数控机床通过圆弧插补加工成形的螺纹。
由于铣削螺纹是通过刀具的侧刃铣削，刀具会受到侧向力作用，如果材料较硬，会产生让刀现象，导致螺纹上下大小不一。
所以小直径（直径20以内）的螺纹铣削一般不适用钢材，一般适用于铝合金材料。
挤压螺纹时原理是通过材料塑性变形形成的螺纹，用挤压丝锥挤压螺纹时，不会产生切削，也就是说没有把材料切除，所以不会切削物产生。
而切削丝锥加攻螺纹是通过吧材料切除，形成螺纹，所以会产生切削物。
挤压螺纹的加工预钻孔直径和切削丝锥不一样，切削丝锥的加工螺纹时的预钻孔直径就是螺纹的小径，挤压丝锥的预钻孔直径要比螺纹的小径大，具体公式是：预钻孔直径＝Ｄ－０.２Ｐ－０.００４０３Ｐf１＋０.０１２７n ，D：标准大径，P：螺距，f1：螺纹接触高度比（%），n：RH（OSG标准，此标准能与国标对应）的精度号，例如：Ｍ１０×１.５ＲＨ７Ｐ２级内螺纹，螺纹接触高度比为９０％，预钻孔直径＝１０－０.２×１.５－０.００４０３×１.５×９０＋０.０１２７×７＝９．２４铣削螺纹的预钻孔是和切削丝锥的螺纹预钻孔直径一样，其原理螺纹铣刀在数控机床走一个圆弧插补，刀具的进一个螺距的深度。
切削丝锥的切削齿是按照螺距螺旋的，在丝锥的每个截面圆上是按照一个螺距在上升的。
螺纹铣刀的切削齿刃不是按照螺距螺旋的，每个齿形在刀具的一个截面圆上的。
金属切削时，由于材料有延伸性，所以被切削材料容易在被切处的棱边、孔等的相交线处形成毛刺。
铝合金材料的延伸性好，所以在加工铝合金材料是更容易产生毛刺，特别是在加工铝合金材料的内螺纹时，会在螺纹的牙尖形成毛刺和铝屑。
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金属切削加工中的毛刺问题王春梅[摘要]毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，应从产品结构设计、工艺设计、刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。
关键词：金属切削加工毛刺解决措施1.引言长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以至毛刺悄然影响着产品的质量。
如在进行挖掘机液压系统某个零件的设计时，在技术要求中写上“去除各孔交、贯处毛刺”的字样，但有人却以加工难度大、检测不方便、增加加工成本等为由提出质疑。
工人们也常常嫌麻烦忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等。
其实，去毛刺是一个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。
毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度；毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，如何看待和控制金属切削加工中的毛刺问题，这将直接关系到产品的质量，这里就此发表一点看法。
2．对毛刺问题的重新认识毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。
这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。
毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。
大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。
不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。
所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
2.1切屑的形成及切屑类型2.1.1切屑的形成金属的切削过程也是切屑形成的过程。
如图2-Ⅱ所示，切削塑性金属时，当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA 左下方发生弹性变形，愈靠近OA面，弹性变形愈大。
在OA面上，应力达到材料的屈服点，发生塑性变形，产生滑移现象。
随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。
在终滑移面OE上，应力和变形达到最大值。
越过OE面，切削层金属将脱离工件母材，沿着前面流出而形成切屑。
经过塑性变形的金属，其晶粒沿大致相同的方向伸长。
在切削过程中刀具与工件接触的区域，出现三个变形区。
OA与OE之间是切削层的塑性变形区，称为第一变形区或称基本变形区。
基本变形区的变形量最大，常用它说明切削过程的变形情况。
切屑与前面摩擦的区域称为第二变形区或称摩擦变形区。
切屑形成后与前面之间存在很大的压力，沿前面流出时必然有很大的摩擦，因而使切屑底层又一次产生塑性变形。
工件已加工表面与后面接触的区域称为第三变形区或称已加工表面变形区。
第三变形区是已加工表面产生加工硬化和残余应力的主要原因。
2.1.2切屑的类型当工件材料的性能、切削条件不同时，会产生不同类型的切屑，并对切削加工产生不同的影响。
如图2-12所示：（1）带状切屑使用较大前角的刀具并选用较高切削速度、较小的进给量和背吃刀量切削硬度较低的塑性材料时，切削层金属经过终滑移面OE虽然产生了较大的塑性变形，但尚未破裂即被切离母体，从而形成连绵不断的如图2-12a所示的带状切屑。
切屑缠绕在刀具或工件上，会损坏刀刃，刮伤工件，且清除和运输也不方便，常成为影响正常切削的关键。
为此，常在刀具前面上磨出各种不同形状和尺寸的卷屑槽或断屑槽。
形成带状切屑的切削过程比较平稳，切削力波动也较小，加工表面较光洁，精度好。
（2）节状切屑一般用较小的前角、较低的切削速度加工中等硬度的塑性材料时，容易得到如2-12b所示这类切屑。
当切削层金属到达OE面时，材料已达到破裂程度，被一层一层地挤裂而呈锯齿形，越过OE面后，被切离母体而形成节状切屑。
由于变形较大，切削力大，且有波动，加工后工件表面较粗糙。
（3）单元状切屑切削塑性很大的材料，如铅．退火铝、纯铜时，切屑易在前面上形成粘结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为如图2-12c所示形状的切屑。
（4）崩碎切屑在切削铸铁和黄铜等脆性材料时，切削层金属发生弹性变形后，一般不经过塑性变形就突然崩碎，形成不规则的碎块屑片，即为如图2-12d所示的崩碎切屑。
工件愈是硬脆，愈容易产生送类切屑。
产生崩碎切屑时，切削热和切削力都集中在主切削刃和刀尖附近，刀尖容易磨损，并产生振动，从而影响表面粗糙度。
切屑的类型可以随切削条件的不同而改变，在生产中，常根据具体情况采取不同的措施来得到需要的切屑，以保证切削加工的顺利进行。
例如，增大前角、提高切削速度或减小切削厚度可将节状切屑转变成带状切屑。
2.1.3积屑瘤在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，在刀具前面靠近力刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这块金属就是一切削过程中产生的积屑瘤，或称刀瘤，如图2-13所示。
（1）积屑瘤的形成积屑瘤是由于切屑和前面剧烈的摩擦、粘结而形成的。
当切屑沿前面流出时，在高温和高压的作用下，切屑底层受到很大的摩擦阻力，致使这上层金属的流动速度降低，形成“滞流层”。
当滞流层金属与前面之闷的摩擦力超过切屑本身分子间的结合力时，就会有一部分金属粘结在刀刃附近形成积屑瘤。
积屑瘤形成后不断长大，达到一定高度又会破裂，而被切屑带下或嵌附在工件表面上，影响工件表面粗糙度。
此过程是重复进行的。
积屑瘤的形成主要取决于切削温度，如在300～380℃切削碳钢时易产生积屑瘤。
（2）积屑瘤对切削加工的影响由于积屑瘤在形成过程中经过剧烈变形而被强化，其硬度远高于被切金属。
因此可以代替刀刃进行切削，起到保护刀刃、减小刀具磨损的作用。
另外，积屑瘤的存在，如图2-13所示增大了刀具的工作前角，使切屑变形和切削力减小。
但由于积屑瘤不断地产生和脱落，会在巳加工表面上留下不均匀的沟痕，并有一些粘附在工件表面上，从而影响尺寸的精度和表面粗糙度。
由此可知，粗加工时产生积屑瘤有好处，但精加工时必须避免积屑瘤的产生。
（3）影响积屑瘤产生的因素工件材料和切削速度是影响积屑瘤产生的主要因素。
塑性好的材料，切削时的塑性变形较大，容易产生积屑瘤。
塑性差硬度较高的材料，产生积屑瘤的可能性相对较小。
切削脆性材料时，形成的崩碎切屑与前面无摩擦，一般无积屑瘤产生。
切削速度υc 较低（υc＜5m／min）时，切屑流动较慢，切屑底面的新鲜金属被充分氧化，摩擦数小，切削温度低，切屑分子间的结合力大于切屑底面与前面之间的摩擦力，因而不会出现积屑瘤。
切削速度υc在5～50m／min范围内时，切屑底面的新鲜金属与前面间的摩擦数较大，切削温度高，切屑分子间的结合力降低，因而容易产生积屑瘤。
当切削速度υc 很大（υc＞100m／min ）时，由于切削温度很高，切屑底面呈微熔状态，摩擦数明显降低，亦不会产生积屑瘤。
此外，增大前角以减小切屑变形或用油石仔细打磨刀具前面以减小摩擦，或选用合适的切削淮以降低切削温度和减小摩擦，都有助于防止积屑瘤的产生。
2.2切削力总切削力来源于切削层金属的变形抗力、刀具前面与切屑之间的摩擦力以及后面与过渡表面产田的摩擦力，如图2-14所示中的F。
2.2.1切削力的分解总切削力F是一个空间力。
为了便于测量和计算，以适应机床、刀具设计和工艺分析，常将F分解为三个互相垂直的切削分力，如图⒉14所示。
主切削力是总切削力F在主运动方向上的正￣（1）主切削力Fc投影，也称为切向力。
主切削力是三个分力中最大的，消耗的机床功率也最多（95％以上），是计算机床动力和主传动系统零件（如主轴箱内的轴和齿轮）强度和刚度的主要依据。
进给力是总切削力F在进给运动方向上的正投（2）进给力Ff影，车削外圆时与主轴轴线方向一致，又称轴向力。
进给力一般只消耗总功率的1％～5％，是计算进给系统零件强度和刚度的依据。
（3）背向力F背向力是总切削力F在垂直于进给运动方向上p的正投影，也称为径向力或吃刀抗力。
因为切削时在此方向上的运动速度为零，所以Fp不作功。
但会使工件弯曲变形，还会引起振动，对表面粗糙度产生不利影响。
2.2.2切削力、切削功率的计算（1）切削力计算由于切削过程十分复杂，影响因素较多，生产中常采用下列经验公式计算：Fc ＝kcAD＝kcapf式中Fc-----切削力（N）；kc——切削层单位面积切削力（N／mm2）；AD——切削层公称横截面积（mmg）。
·kc与工件材料、热处理方法、硬度等因素有关，其数值可查《切削手册》。
（2）切削功率计算切削功率是三个切削力消耗功率的总合。
在车外圆时背向力方向速度为零，进给力又很小，消耗的功率忽略不计，因此切削功率Pm（kw）可按下式计算：Pm=Fc υc×10ˉ3式中￣￣υc——切削速度（m／s）。
机床电动机功率为： PE ≥Pm／η式中η——机床传动效率，一般取0.75～0.85。
2.3影响切削力的因素工件材料是影响切削力的主要因素。
工件材料的强度和硬度愈高，变形抗力愈大，切削力也愈大。
在强度、硬度相近的材料中，塑性大、韧性高的材料切削时产生的塑性变形大，使之发生变形或破坏所需的功和消耗的能量较多，故切削力较大。
刀具角度中对切削力影响最大的是前角，切削各种材料时增大刀具的前角都会使切削力减小。
切削塑性大的材料时，增大前角可使切削力降低得更多一些。
主偏角对Ff 、Fc、Fp都有影响，但对Fp的影响最大。
为了减小Fp，防止工件的弯曲变形和振动，在车削细长轴时常选用较大的主偏角（90°或75°）。
切削用量对切削力的影响主要表现在背吃刀量和进给量上。
当增大背吃刀量和进给量时，被切削的金属增多，切削力明显增大。
实验表明，当其他切削条件一定时，背吃刀量加大一倍，切削力增大一倍；而进给量加大一倍，切削力只增加68％～86％。
切削速度对切削力的影响不大，一般情况下可不予考虑。
2.4切削热与切削温度2.4.1切削热及其传散在切削过程中，由于切削层金属的弹性、塑性变形以及摩擦而产生的热，称为切削热。
切削热通过切屑、工件、刀具以及周围的介质传导出去，如图2-15所示。
在第二变形区内切削热主要由切屑和工件传导出去；在第二变形区内切削热主要是由切屑和刀具传导出去；在第三变形区内切削热主要是由工件和刀具传出。
加工方式不同，切削热的传散情况也不同。
车削时，切削热的50％～86％由切屑带走，10％～40％传入刀具，3％～9％传入工件，1％左右传人空气。