工装夹具课程设计说明书

工装夹具课程设计说明书题目：连杆铣削槽口工序专用夹具设计系名机械工程专业机械工程及自动化班级 AY110801学号 AY11080118姓名 xxxxx指导教师 xxx2011年11月摘要机械制造工艺学课程设计一般安排在完成了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后。

这是进行毕业设计之前的一次综合性复习及理论联系实际的实践训练，对我们的大学生活及以后进入社会参加工作具有重要意义。

从中有效地锻炼了我们提出问题、分析问题、解决问题的能力。

机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。

生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。

因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。

由于能力有限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

目录摘要 (2)1 连杆的加工特性及其结构工艺性分析 (4)1.1 连杆的加工特性 (4)1.2 连杆的结构工艺性分析 (4)2 加工件的加工工艺路线、关键工序的分析确定 (4)2.1 毛坯材料的选择 (4)2.2 制定工艺路线 (4)2.3 关键工序分析 (5)2.3.1 大小端面的加工 (5)2.3.2 大小端孔的加工 (5)2.3.3 槽口的加工 (6)3 切削用量计算 (6)3.1 选择刀具及切削用量 (6)3.2 工序卡 (7)4铣削槽口专用夹具设计 (8)4.1工件的加工工艺分析 (8)4.2确定夹具的结构方案 (8)4.2.1确定定位方案，设计定位元件 (8)4.2.2夹紧方案选择及夹紧机构设计 (10)4.2.3夹具对定位方案的确定 (10)4.3夹紧力计算和定位误差分析 (11)4.3.1夹紧力计算 (11)4.3.2定位误差分析 (12)4.4确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求 (12)4.4.1夹具总图应标尺寸，公差 (12)参考文献 (13)连杆机加工工艺规程设计及铣削槽口工序专用夹具设计1 连杆的加工特性及其结构工艺性分析1.1 连杆的加工特性连杆是发动机的五大件之一，是发动机重要的安全件。

其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。

连杆受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小、强度高。

连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。

连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全性能。

从结构上看连杆并不复杂，但连杆属于典型的不规则件且精度要求高，所以加工工艺比较复杂：磨削、钻、铰、镗、铣、衍磨等多种加工方法。

1.2 连杆的结构工艺性分析连杆由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成。

连杆机械加工的主要内容有小端孔、大端孔和与其垂直的两端平面，以及连杆杆身和螺栓孔。

这些表面都要求达到一定的精度。

同时为了提高疲劳强度，要求有较小的表面粗糙度数值，不允许有细微的伤痕或裂纹。

高速机连杆杆身要求对全部非工作表面进行喷丸处理，圆角及过渡都应抛光。

连杆是一种杆类零件，外形细长、刚性差，因而在选择定位基准和夹压点时，应使其加工时的变形最小。

故大多数工序都是采用大、小端孔的端面作为定位基准，并使夹紧力作用在端面上。

这种定位方法简单，又避免因夹紧力和切削力的作用而使连杆发生变形。

2 加工件的加工工艺路线、关键工序的分析确定2.1 毛坯材料的选择连杆复杂的工作条件（承受拉力、压力和扭曲的多变负荷）及高的疲劳强度要求，决定了它的材料的选取和毛坯的制造方法。

这里选择的材料为牌号是QT40—17，它能够满足上述要求，由于连杆的强度要求，故其毛胚的制造选择了铸造的方法。

2.2 制定工艺路线连杆加工工艺过程见表1所列。

表1 连杆加工工艺过程工序号工序名称1 铸造毛坯2 粗铣大小、头两端面3 粗镗大、小端孔4 热处理5 半精铣大、小两端面6 精镗大、小端孔7 划加工线8 粗铣大头端槽口9 半精铣大头端槽口10 钻φ6孔11 攻丝12 去毛刺13 发蓝处理14 检查2.3 关键工序分析2.3.1 大小端面的加工大小端孔常常先加工好，使其作为后续工序的定位基准。

大小端面常用铣、磨以及拉削方法加工。

加工时先以其中的一边端面为基准加工另一边端面，然后将连杆翻转180°，以加工过的端面作为基准加工另一端面。

2.3.2 大小端孔的加工大小端孔常常为孔本身加工和其他表面的定位基准。

大小端孔的加工精度和表面粗糙度要求都较高，通常分为粗、半精二次进行。

对于这种尺寸较小的连杆，模精度要求很高，一般只经过粗镗、半精镗、精镗。

小端孔的粗加工一般安排在大端孔粗加工前，这是由于小端孔在后续加工中将作为主要定位基准。

镗孔时以杆身装夹，按孔的划线痕找正定位。

2.3.3 槽口的加工槽口的定位以两端孔的的中心线为基准。

以槽口的加工要求和精度，分为粗铣和半精铣两次进行。

在槽口的深度方面的工序基准是工件的相应端面。

从基准重合的要求出发，定位基准选择此端面，但由于要在次端面上开槽，开槽时此面必须朝上，相应的夹具定位势必要设计朝下，这对定位、夹紧等操作和加工都不方便。

因此，定位基准选在与槽相对的那个端面比较合适。

由于槽深的尺寸公差为（0.2mm ），而基准不重合造成的误差仅为0.1mm ，所以这样选择定位基准是可以的。

在保证夹角45°±10′方面，工序基准是双孔中心线所在平面，所以定位件采用圆柱销和菱形销。

以大端孔为主要定位基准，小端孔为次要基准。

3 切削用量计算3.1 选择刀具及切削用量选择高速钢圆柱铣刀，根据槽口要求，选铣刀直径错误！未找到引用源。

=12mm ，齿数为81. 选择切削用量1) 错误！未找到引用源。

=5mm 错误！未找到引用源。

错误！未找到引用源。

=3.2mm a f =0.1mm2) 决定进给量错误！未找到引用源。

根据查表取错误！未找到引用源。

=0.10mm/z(1) 选择车刀后到面最大磨损量为0.4mm ，刀具寿命为T=120min 。

(2) 查切削用量简明手册 表3.10，z mm f mm a p /10.0,5==, min /26m v t=min /167r n t =, min /98mm v f =当Mpa b 800~701=σ，查切削用量简明手册 表3.9 修正系数为0.87，所以min /6.2287.026m v e =⨯= min /14587.0167r n e =⨯=min /3.8587.098mm v f =⨯=(3) 实际切削速度和每齿进给量根据铣床X61W 型万能铣床说明书，选择min /160r n c = min /85mm v f = (4)计算基本工时 错误！未找到引用源。

式中L=ｌ+η+Δ，其中ｌ＝4×70ｍｍ=280mm ，根据切削用量简明手册表3.25，η+Δ＝17mm故错误！未找到引用源。

t m=(280+17)/85=3.49min 3.2 工序卡连杆加工工艺工序卡见表2所列。

表2 连杆加工工艺工序卡机械加工工艺过程卡产品型号产品名称连杆共 1 页第 1 页材料编号QT40—17毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯可制件数1 备注工序号工序名称工序内容刀具工艺装备工时/h准终单件1 铸造毛坯2 粗铣大小端面以加工面的对面为基准立式铣刀铣床3 粗镗粗镗大小头端孔以端面为基准镗刀镗床4 热处理热处理检查5 划线划加槽口工线以大小端孔为基准6 半精铣大小端面以加工面的对面为基准立式铣刀铣床7 精镗精镗大小头端孔以端面为基准镗刀镗床8 粗铣铣大头端槽口以加工面的对面为基准立式铣刀铣床9 精铣半精铣大头端槽口以加工面的对面为基准立式铣刀铣床10 钻孔钻φ6孔钻头钻床11 攻丝12 去毛刺去毛刺13 表面处理表面发蓝处理14 检验全面检查4铣削槽口专用夹具设计4.1工件的加工工艺分析工件已加工过的大小头孔径分别为错误！未找到引用源。

mm和错误！未找到引用源。

错误！未找到引用源。

mm，两孔中心距为80±0.05mm错误！未找到引用源。

，大、小头厚度均为错误！未找到引用源。

mm。

如图1。

图1在加工槽口时。

槽口的宽度由刀具直接保证，而槽口的深度和位置则和设计的夹具有关。

槽口的位置包括两方面的要求：（1）槽口的中心面应通过错误！未找到引用源。

mm的中心线，但没有在工序图上提出，说明此项要求精度较低，因此可以不作重点考虑。

（2）要求槽口的中心面和两孔中心线所在的平面的夹角为45°±10′。

为保证槽口的深度错误！未找到引用源。

mm和夹角45°±10′，需要分析与这两个要求有关的夹具精度。

4.2确定夹具的结构方案4.2.1确定定位方案，设计定位元件在槽口深度方面的工序基准是工件的相应端面。

从基准重合的要求出发，定位基准最好选择此端面。

但由于要在此端面上开槽，开槽时，此面必须朝上，相应的夹具定位势必要设计成朝下，这对定位、夹紧等操作和加工都不方便。

因此，定位基准选在与槽相对的那个端面比较合适。

由于槽深的尺寸公差较大（0.2mm ），而基准不重合造成的误差仅为0.1mm ，所以这样选择定位基准是可以的。

在保证夹角45°±10′方面，工序基准是双孔中心线所在的平面，所以定位工件采用一圆柱销和一菱形销最为简便。

由于槽开在大头端面上，槽的中心面应通过孔错误！未找到引用源。

的0.0100.03350--∅mm 中心线，这说明大头孔还是槽口的对称中心面的工序基准。

因此，应选择大头孔0.0100.03350--∅mm 错误！未找到引用源。

作主要定位基准，定位元件选择短圆柱销（限制两个自由度）。

而小头孔0.0100.03325--∅mm 错误！未找到引用源。

作次要定位基准，定位元件选择菱形销（限制一个自由度），如图2.图2在每个工件上铣八个槽，除正反两面分别装卸加工外，在同一面的四个槽的加工也可采用两种方案：一是采用分度机构在一次装夹中加工，由于不能夹紧大头端，夹具结构比较复杂，但可获得较高的槽与槽间的位置精度；另一方案是采用两次装夹工件，通过两个菱形定位销分别定位（如图2），由于受两次装夹定位误差的影响，获得的槽与槽间的位置精度较低。

鉴于本夹具设计中槽与槽间的位置精度要求不高（夹角45°±10′），故可采用第二种方案。

4.2.2夹紧方案选择及夹紧机构设计本设计的夹紧机构采用螺钉压板较为合适。