机械工程实训报告2011车削部分答案(非机(思考题答案)

车削简答题答案：

1.试说明车削加工中那些运动是主运动，那些是进给运动？

答：主运动：主轴的高速旋转。进给运动：刀架的纵向进给及横向进给运动。

2.什么是切削用量？切削用量三要素是什么？车削用量的选择原则？

答：切削用量就是切削运动量的大小。切削用量三要素包括切削速度、进给量和背吃刀量。

3、哪种类型的零件选用车削加工？车削能完成哪些表面加工？一般车削加工所能达到的最高加工精度和最低表面粗糙度是多少？

答：回转体类零件选用车削加工。车削能完成的加工表面有：平面、外圆和台阶、内孔、切槽与切断、锥面、回转成形面、螺纹面和滚花。一般车削加工所能达到的经济加工精度为

。

IT8～IT7，表面粗糙度为1.6m

4说明C6140型车床代号的意义。

答：C6140型车床代号的意义：C表示车床类，61表示卧式车床，36表示床身上最大工件回转直径的1/10，即360mm。

5卧式车床主要由哪几部分组成？各部分有何作用？

答：卧式车床主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架和床身组成。

主轴箱主要用于安装主轴和主轴变速机构；进给箱主要安装进给变速机构；溜板箱是车床进给运动的操纵箱。它可将光杠传来的旋转运动变为车刀的纵向或横向直线运动，也可操纵对开螺母由丝杠带动刀架车削螺纹；刀架是用于安装车刀实现进给运动；尾架套筒前段莫氏锥孔安装顶尖支撑工件，安装钻头、铰刀可以进行孔加工；床身用以支撑和连接其它部件。6、车刀按用途和材料如何进行分类？常用车刀材料主要有哪几类？牌号是什么？

答：车刀按用途分为外圆车刀、内孔镗刀、右偏刀、左偏刀、切断刀、切槽刀、成形刀、螺纹刀和滚花刀。车刀按材料分为高速钢车刀和硬质合金车刀。常用车刀材料有：高速钢和硬质合金。？牌号是：W18Cr4V，P类硬质合金， K类硬质合金和M类硬质合金。

7、安装车刀时的注意事项是什么？

答：安装车刀时的注意事项：刀尖应与车床主轴中心线等高；刀杆轴线与主轴回转中心线垂直；刀杆在小刀架上伸出的长度要适当。

8、车外圆时有哪些装夹方法？

答：三爪卡盘安装、四爪卡盘安装、双顶尖安装、心轴安装、花盘安装、花盘——弯板安装、中心架与跟刀架。

9、滚花的实质是什么？滚花时切削速度为什么要低？

答：滚花是挤压加工。因为在滚花时径向挤压力很大，因此在加工时切削速度要低。

10、常用车床附件有哪些？说出主要特点和应用范围。

答：常用车床的附件有：三爪卡盘、四爪卡盘、双顶尖、心轴、花盘、花盘——弯板、中心架与跟刀架。

应用三爪卡盘：适于加工截面为圆形、正三角形、正六边形的工件；四爪卡盘适于加工圆形、正方形、长方形、椭圆和某些形状不规则的工件；双顶尖：适于加工同轴度要求较高的阶梯轴；心轴适于加工套类零件的外圆表面，以保证外圆与定位孔的同轴度；花盘或花盘——弯板：适于加工某些形状不规则的零件；中心架与跟刀架适于加工细长轴。

11、在卧式车床上加工轴类零件的自动走刀过程中，若车床主轴转速由100r／min调整到200r／min而其它手柄未作变动，试问此时车刀移动是否加快？进给量是否加大？为什么？

12、在卧式车床上安装外圆车刀时，刀杆伸出长度大约为多少？加大切深时，刻度盘多转三格，如果只退回三格，是否可以？为什么？如何处理？

答：安装车刀时，刀杆伸出长度应为刀杆厚度的1.5～2倍。加大切深时，刻度盘多转三格，如果只退回三格，不可以。因为丝杆和螺母之间总有间隙存在，转动时会产生空行程。使用时，必须慢慢地把刻度转到所需要的位置。若多转过几格，不能简单地直接退回多转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度转到正确地位置。

13、说明高速钢车刀和硬质合金车刀的主要性能特点是什么？这两种车刀哪种适用于高速切削？哪种适用于中、低速切削？

答：高速钢的主要特性：高速钢淬火后硬度可达62～70HRC；耐热温度约为550℃～600℃；允许使用的切削速度可达40m/min；强度和韧性好，工艺性好，多用于制造形状结构复杂的刀具。

硬质合金的主要特性：硬质合金的硬度可达74～82HRC（即89～93HRA）；耐热温度约为800℃～1000℃；允许使用的切削速度可达100～300m/min；但硬质合金的韧性较差，脆性较高，不耐冲击，工艺性差，一般制成刀片，用焊接或机械夹固在刀杆上使用。

这两种车刀中硬质合金适用于高速切削，高速钢适用于中、低速切削。

14、说明工件上顶尖孔的作用。在卧式车床上钻工件顶尖孔时，为何要先车平端面？

答：工件上顶尖孔的作用是定位。在卧式车床上钻工件顶尖孔时，先车平端面是防止中心钻偏斜或折断中心钻。

15、车床上丝杠和光杠都能使刀架作纵向运动，它们之间有什么区别？各适用在什么场合？答：使用丝杠得到不同的螺距，使用光杠得到不同的进给量。使用丝杠用于车削螺纹，使用光杠用于车削除螺纹以外的其它表面。