成型工艺设定
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。
模压成型工艺的工艺流程
模压成型工艺的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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pa4t的成型工艺参数
pa4t的成型工艺参数
关于PA4T的成型工艺参数，我们需要考虑多个方面，包括原料选取、成型温度、压力、冷却时间等。
首先，PA4T是一种高性能工程塑料，通常在成型过程中需要严格控制温度和压力，以确保最终制品的质量和性能。
在选择原料时，需要考虑PA4T的牌号和品牌，以及颗粒的大小和形状。
这些因素将直接影响成型工艺的参数设定。
成型温度通常在280°C至320°C之间，具体温度取决于原料的具体要求和设备的性能。
成型压力也需要根据塑料的流动性和产品的结构来确定，通常在80MPa至120MPa之间。
此外，冷却时间也是非常重要的参数。
适当的冷却时间可以确保产品的收缩和形状稳定，一般来说，冷却时间取决于成型的厚度和复杂程度，一般在20秒至60秒之间。
除了这些基本的成型工艺参数外，还需要考虑模具的设计、尺寸和表面处理，以及后续的加工工艺和质量检测等方面。
综合考虑以上因素，才能确定最佳的PA4T成型工艺参数，以获得高质量的成型制品。
模压成型参数设置
模压成型参数设置
模压成型是一种常见的制造工艺，主要用于制作各种塑料制品、橡胶制品等。
在进行模压成型过程中，合理的参数设置是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将介绍模压成型的参数设置，以帮助读者更好地理解这一制造工艺。
首先，模压成型的参数设置包括但不限于温度、压力、注射速度、注射时间等方面。
这些参数的设置需根据具体的产品要求和模具设计来确定。
通常情况下，首先需要确定合适的模具加热温度，以保证原料在加热过程中能够充分熔化并填充模具腔体。
同时，压力的设定也是至关重要的，合适的压力能够确保产品的成型完整性和密度。
其次，在模压成型过程中，注射速度和时间也有着重要的影响。
合适的注射速度可以保证原料能够均匀地填充模具腔体，而注射时间则应根据产品的大小和复杂程度来做调整，以避免产品出现缺陷或气泡。
除了以上参数外，模压成型还需考虑材料特性、模具设计和循环周期等因素。
不同的材料对温度和压力的要求有所不同，因此在选择材料时需要充分了解其特性。
同时，模具的设计也会影响参数的设置，合理的模具结构能够减少产品变形和缺陷的发生。
在生产过程中，循环周期也是需要考虑的重要因素。
合理设置循环周期能够提高生产效率，降低生产成本。
同时，定期检查模具和设备的状态也是确保生产稳定性和产品质量的关键一环。
总的来说，模压成型参数设置是一个复杂而又关键的过程。
通过合理设置各项参数，可以提高产品质量、降低生产成本，从而提升企业竞争力。
希望本文的介绍能帮助读者更好地理解模压成型工艺，并在实际生产中取得更好的效果。
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注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数【原创版】目录1.TPR 材料的特点2.TPR 注塑成型工艺参数的设定2.1 温度的设定2.2 压力的设定2.3 速度的设定2.4 模具温度的设定2.5 冷却时间的设定正文TPR（热塑性弹性体）是一种具有高弹性、高强度和高回弹性的高分子材料，它具有注塑成型的特性。
TPR 材料主要是采用 SEBS 或者 SBS 为主要基材，配合其功能助剂共混改性造粒而成。
TPR 是一种环保、安全的产品，具有宽广的硬度范围，良好的耐化学性、耐老化性和耐疲劳性，因此在工业生产中应用广泛。
在 TPR 注塑成型过程中，参数的设定对于制品的质量至关重要。
下面我们将详细介绍 TPR 注塑成型工艺参数的设定：1.温度的设定：温度在 180 到 230 之间，通常是 200 度，主要看螺杆长度。
在注塑过程中，温度过低时，塑料可能不能完全熔融或者流动比较困难；熔融温度过高，塑料会降解。
因此，需要从塑料供应商那里获得准确熔融温度和成型温度，并根据实际情况进行设定。
2.压力的设定：压力的设定要根据模具和产品的具体要求来确定。
过高的压力可能会导致产品变形，而过低的压力则可能导致产品填充不足。
3.速度的设定：速度的设定要根据产品的大小和复杂程度来确定。
一般来说，速度越快，成型效率越高，但是过快的速度可能会导致产品出现熔痕、气泡等缺陷。
4.模具温度的设定：模具温度的设定要根据产品的要求来确定。
通常情况下，模具温度越高，产品的成型越好，但是过高的模具温度可能会导致产品出现烫痕。
5.冷却时间的设定：冷却时间的设定要根据产品的大小和复杂程度来确定。
一般来说，冷却时间越长，产品的稳定性越好，但是过长的冷却时间可能会影响生产效率。
塑料注塑成型工艺(3篇)
第1篇摘要：塑料注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
本文将详细介绍塑料注塑成型工艺的基本原理、流程、设备、模具设计以及质量控制等方面，旨在为从事塑料加工的企业和个人提供参考。
一、引言塑料注塑成型是一种将塑料熔体注入模具腔，在模具内冷却、固化、脱模，从而得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
由于塑料注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、尺寸精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于汽车、电子、家电、日用品、包装等行业。
二、塑料注塑成型工艺的基本原理塑料注塑成型工艺的基本原理是将塑料原料在注塑机的高温、高压下熔化，然后通过注塑机的螺杆或柱塞将其注入到预先设计好的模具腔中，模具腔内的塑料在冷却、固化过程中形成所需的制品。
三、塑料注塑成型工艺流程1. 原料准备：根据制品的要求，选择合适的塑料原料，并进行干燥处理，以去除原料中的水分。
2. 注塑机预热：将注塑机加热至所需的温度，以确保塑料原料在注塑过程中能够充分熔化。
3. 模具预热：将模具加热至所需的温度，以保证塑料在模具内冷却、固化过程中能够达到理想的性能。
4. 注塑：将干燥、预热好的塑料原料加入注塑机料筒，通过螺杆或柱塞的作用将熔融的塑料注入模具腔。
5. 冷却、固化：注塑后的模具在冷却水或冷却空气的作用下，使塑料在模具内冷却、固化。
6. 脱模：当塑料在模具内完全固化后，通过模具的开启、关闭动作，将制品从模具中取出。
7. 后处理：对制品进行检验、清洗、烘干等后处理，以提高制品的质量。
四、注塑设备注塑设备是塑料注塑成型工艺的核心，主要包括注塑机、模具、冷却系统、控制系统等。
1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的关键设备，主要包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等部分。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的重要部件，其质量直接影响到制品的形状、尺寸、表面质量等。
3. 冷却系统：冷却系统主要用于控制模具温度，确保塑料在模具内冷却、固化过程中达到理想的性能。
注塑成型工艺参数
增加流动速率使熔体填充大部分的模穴. 注射压力分二阶段:把熔融物料高速射入模具中的
阶段,此时的压力称为一次注射压力.在材料充满模 具后所加的压力,称为二次注射压力.(保压) 一般二次注射压力约为(80-120MPa)8001200Kg/cm2 在一般正常工艺调试,应从低压力开始并逐渐提高.
POM PBT PP HPVC FPVC HIPS TPR PC+PBT 山都平 HDPE LDPE
160-200 230-260 180-220 150-190 140-180 180-240 150-220 220-270 180-210 180-230 160-220
如何检测熔体的实际温度
料管温度是通过加热圈来控制,加热温度的 升降是通过感温线探测,所以在设定温度时, 要考虑设定值,探测温度,熔料温度三者的差 异.
常用的材料的模具温度介绍
定义
注射速度
不同速度的熔体填充的比较
注射速度与模具结构的关系
注射速度与 产品结构的关系
定义
注射量
注射量与产品/机台的匹配
如何计算注射量
射胶位置
射胶位置设定的依据
射胶位置的构成
定义
注射时间
设定注射时间的方法
设定的依据
保压
一.定义 二.保压与注射压力的关系和位置(切换点) 三.保压过程的控制 四.保压时间的控制
二、保压
在注射过程将近结束时，注射压力切换为保压压 力后，就会进入保压阶段。保压过程中注塑机由 喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空 出的容积；如果型腔充满后不进行保压，制件大 约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而 形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的 85%左右，当然要根据实际情况来确定。如下图 所示，图a表示填充开始，图b表示型腔充满到 90%左右，图c表示保压开始，螺杆缓慢向前推进， 图d表示保压结束，型腔完全充满。
实际注塑成型工艺在MOLDFLOW中的设定方法
实际注塑成型工艺在MOLDFLOW中的设定方法常听到做MOLDFLOW的同行提到MOLDFLOW分析成型工艺与实际注塑成型不符，不知怎样在MOLDFLOW中设定实际成型工艺，进而无法与实际生产进行比较。
做过注塑成型的朋友都知道，一个产品的质量好坏跟工艺设定有很大关系，所以用MOLDFLOW分析时，分析结果的准确性跟工艺的设定也有很大关系。
本人从使用MOLDFLOW的经验总结一下，帮助大家对工艺设定有更清楚的了解。
目前大多数注塑成型机器注塑阶段控制方式主要有1、注射时间-注射速度2、螺杆位置-注射速度，而第二种方式用得最多，对于大型制品来说经常采用多段速度来控制以获得更好的质量。
不论哪种方式，其注射的速度都是由注塑机的性能决定的，因此必须要对注塑机的性能有所了解，下面以图例对注塑机的工作原理及注塑工艺做简单介绍。
1．注塑机的简明结构图1（注塑成型机示意图）图2（注塑系统示意图）2．注塑成型工艺接下来用我本人做的一个案例来介绍的是怎样在MOLDFLOW 中设定注塑工艺参数（螺杆位置-注射速度即stroke vs % maximun ram speed ）.1. 注塑机选择或定义由于moldflow 数据库中的注塑机大多是国外品牌，如雅宝（Auburg ）、赫斯基（Husky ）、徳马格（Demag ）等，很多牌子是没有的，需要自定义，定义方法如下（以我公司的东芝EC350为例，其它品牌可参照）1） 点toosl-new personal database,出现如下对话框：产品模型和网格统计，分析材料选的是pc+abs (GE C6600)在category(类别)拦中选择process condition（工艺条件）下面的 injection molding machine （注塑机），点OK，进入下一步，点new（新建），出现新对话框如下第1栏为description(描述)，trade name中输入名称EC350，manufacturer输入厂家toshiba, data source 输入toshiba，data last modified输入sep 10 ,2002, data status默认，这一页的内容主要是注塑机的一些信息，无关紧要的东西，输入结果如下：第2栏为注射部分（重点），maximum machine injection stroke中输入最大计量行程300mm, maximum machine injection rate中输入最大注射率314cm^3/s,machine screw diameter输入螺杆直径50mm,fill control默认stroke vs ram speed）。
挤出成型工艺介绍工艺
——工艺
目录
一、工艺参数设定原则 二、片材工艺流程及装置 三、工艺控制 四、常见缺陷
一、工艺参数设定原则
1、机身温度 对与普通的单组份热塑性塑料固体原料的挤出成形，挤出机机身温度设
定原则为： ①机身设定的最高温度略高于塑料的黏流温度（或熔点）； ②机身设定的最低温度应至少低于塑料软化点10； ③单螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于80； ④机身温度字加料端到熔料出口逐渐升高或与螺杆计量段对应区温度相近； ⑤在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。
对与多层共挤出成形，除了考虑以上因素外，还应注意层间的粘接强度， 应适当提高机身温度。
一、工艺参数设定原则
2、机头温度 机头加热有三个作用： ①进一步塑化物料； ②保持熔体流动性和良好的成形性； ③熔体之间的黏合性。
熔体在机头流道中流动会产生一定的摩擦热，因此机头温度设定应考虑 满足其基本作用情况下尽可能低。通常机颈处温度略低于机身最高温度，口模各 段的温度略高于机身设定的最高温度。
对大型挤出机头，应选用内外加热装置，提高口模温度均匀性和加热效 率。
一、工艺参数设定原则
3、挤出机冷却 为了防止挤出机加料斗底部处物料因过热软化而“架桥”，导致加料不
顺畅，一般挤出机加料斗底部均设置冷却水通道，生产前应接通冷却水冷却。对 与单螺杆挤出机，可采用螺杆内部冷却方法，提高固体输送速率。 4、挤出速度
三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均 匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品 表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5—速度是决定挤出产量和质量的重要 工艺参数。
设定注塑工艺参数的19条流程标准
设定注塑工艺参数的19条流程标准在设定注塑工艺参数时，每个步骤都有其设置要点。
一般按照以下流程进行：1、设置塑化温度①温度过低时，塑料就可能不能完全熔融或者流动比较困难。
②熔融温度过高，塑料会降解。
③从塑料供应商那里获得准确熔融温度和成型温度。
④料筒上有三到五个加热区域，最接近料斗的加热区温度最低，其后逐渐升温，在喷嘴处加热器需保证温度的一致性。
⑤实际的熔融温度通常高于加热器设定值，主要是因为背压的影响与螺杆的旋转而产生的摩擦热。
⑥探针式温度计可测量实际的熔体温度。
2、设置模具温度①从塑料供应商那里获取模温的推荐值。
②模温可以用温度计测量。
③应该将冷却液的温度设置为低于模温10~20C。
④如果模温是40~50C或者更高，就要考虑在模具与锁模板之间设置绝热板。
⑤为了提高零件的表面质量，有时也需要较高的模温。
3、设置螺杆的注射终点①注射终点就是由充填阶段切换到保压阶段时螺杆的位置。
②如图1所示，垫料不足的话制品表面就有可能产生缩痕。
一般情况下，垫料长度设定为5~10mm。
③经验表明，如在本步骤中设定注射终点位置为充填模腔的2/3，就可以防止注塑机和模具受到损坏。
图1-设置螺杆的注射终点4、设置螺杆转速①设置所需的转速来塑化塑料。
②塑化过程不应该延长整个循环周期的时间;如果非要这样，那么就需提高速度。
③理想的螺杆转速是在不延长循环周期的情况下，设置为最小的转速。
5、设置背压压力值①推荐的背压是5~10MPa.②背压太低会导致出现不一致的制品。
③增加背压会增加摩擦热并减少塑化所需的时间。
④采用较低的背压时，会增加材料停留在料筒内的时间。
6、设置注射压力值①设置注射压力为注塑机的最大值的目的是为了更好地利用注塑机的注射速度，所以压力设置将不会限制注射速度。
②在模具充填满之前，压力就会切换到保压压力阶段，因此模具不会受到损坏。
7、设置初始保压压力值①设置保压压力为0MPa,那么螺杆到达注射终点时就会停止，这样就可以防止注塑机和模具受到损坏。
塑料挤出成型机的操作及工艺设定实验报告总结
塑料挤出成型机的操作及工艺设定实验报告总结引言塑料挤出成型机是一种常用的制造塑料制品的设备，在生产中的操作及工艺设定对产品的质量和效率有着重要影响。
本次实验旨在通过对塑料挤出成型机的操作及工艺设定进行实验研究，总结操作技巧和工艺参数设定对成型效果的影响，提高生产效率和产品质量。
实验对象及方法选择塑料挤出成型机作为实验对象，通过对机器操作界面进行设定，调整挤出头、温度、压力等参数，制备不同形状和厚度的塑料制品。
记录操作过程中的关键参数设定和实际生产结果，进行数据分析和总结。
实验结果与讨论1.挤出头温度对成型效果的影响：实验结果表明，挤出头温度的设定会直接影响塑料的熔融情况和成型速度。
过高的温度容易导致塑料熔融不均匀，造成制品表面质量较差；而过低的温度则会影响成型速度和产品密实度。
2.挤出压力对成型效果的影响：通过调整挤出压力，可以控制塑料的挤出速度和压缩情况。
合理的挤出压力设定能够确保制品的表面光滑度和尺寸精度，过大或过小的挤出压力都会导致成型品质量下降。
3.材料特性对工艺设定的影响：不同种类的塑料对挤出成型的要求有所不同，如PVC、PE、PP等材料的熔点、流动性和硬度不同，需要结合实际情况进行不同的工艺设定，以获得最佳的成型效果。
4.操作技巧对成型质量的影响：熟练的操作人员能够准确调整各项参数，及时发现问题并采取措施，避免成型过程中的异常情况，确保产品质量和生产效率。
结论通过本次实验，我们深入了解到塑料挤出成型机的操作及工艺设定对成型效果的重要性，合理的温度、压力和材料选择是保证制品质量的关键。
在实际生产中，操作技巧和工艺参数设定的合理调整将有效提高成型效率和产品质量，降低生产成本，提升企业竞争力。
综上所述，只有不断积累实践经验，提升操作技能，才能更好地应对挤出成型机操作过程中的挑战，确保生产顺利进行，获得更好的制品质量和生产效率。
愿每位从事挤出成型机操作的工作者都能在工作中不断提升自己，为企业的发展贡献力量。
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数注塑成型工艺参数是指在注塑成型过程中，需要控制和调节的各项参数，以确保成品的质量和生产效率。
合理的工艺参数可以提高产品的表面质量、尺寸精度和机械性能，并且能够降低注塑成型过程中的能耗和材料浪费。
以下是一些常见的注塑成型工艺参数。
1. 温度控制：包括模具温度和熔融温度。
模具温度通常由模具表面温度和模具加热方式决定，可以根据产品要求和材料特性进行调整。
熔融温度是指塑料在加热器中熔融的温度，要根据塑料材料的熔融温度范围进行控制。
2. 注射速度：包括前注速度、中注速度和后注速度。
注射速度会影响产品充填、压实和回缩的情况，要根据产品的形状和尺寸来进行调整。
3. 压力控制：包括注射压力、保压压力和冷却时间。
注射压力是指将熔融塑料推入模具腔中所需的压力，在注射阶段要保持稳定。
保压压力是指将注射阶段后的保压力维持在一定的压力下，以消除产品缩合和保持产品的尺寸稳定。
冷却时间是指产品从注射到冷却凝固的时间，要根据产品的尺寸和壁厚来设定。
4. 注射容积和保压时间：控制注塑机注塑的塑化量和保压时间可以对产品的质量和尺寸稳定性产生影响。
通常会根据产品的尺寸和重量来设定。
5. 射胶时间：指塑料熔融状态到注射压板位置所需的时间。
射胶时间会受到机器性能和模具结构的影响，要根据具体情况进行调整。
6. 温度差压力控制：可以通过控制同一模具中不同位置的温度和口径差压力，实现产品表面的一些特殊要求，如充填均匀性和防止白点等。
7. 冷却系统：良好的冷却系统对于控制产品的尺寸稳定性和表面质量非常重要。
可以通过冷却系统设计合理、水路畅通，并配有适当的冷却介质，来控制冷却速度和温度。
总的来说，注塑成型工艺参数的合理设定可以提高注塑成型的效率，并且可以保证产品的质量。
不同的产品需要根据其尺寸、形状、材料特性和要求来进行参数的调整。
同时，需要根据实际生产情况进行不断的调试和优化，以达到最佳的注塑成型效果。
继续写相关内容：8. 塑料材料选择：注塑成型工艺参数与所选用的塑料材料密切相关。
ps塑料成型工艺参数
ps塑料成型工艺参数
摘要：
一、PS塑料的基本特性
二、PS塑料的成型工艺参数
1.熔融温度范围
2.热变形温度和粘流温度
3.熔体粘度对温度和剪切速率的敏感性
4.吸水率
5.成型前的干燥处理
三、PS塑料的应用领域
正文：
PS（聚苯乙烯）是一种无定型塑料，具有较宽的熔融温度范围和良好的热稳定性。
其热变形温度为70～100℃，粘流温度为150～204℃，在300℃以上会出现分解。
PS熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适中，具有良好的流动性，易于成型。
此外，PS树脂的吸水率很低，一般为0.01～0.03%，在成型前可以选择不进行干燥处理。
如有必要，可在70～80℃的循环热风中干燥2～3小时。
在设定PS塑料的成型工艺参数时，需要考虑以下几点：
1.熔融温度范围：根据PS材料的特性，选择合适的熔融温度，以确保塑料具有良好的流动性和填充性。
2.热变形温度和粘流温度：控制热变形温度和粘流温度，使塑料在成型过
程中不会发生过度变形或分解。
3.熔体粘度对温度和剪切速率的敏感性：根据PS材料的敏感性，调整成型设备的参数，以保证塑料的良好流动性和均匀性。
4.吸水率：考虑PS材料的吸水率，必要时进行干燥处理，以防止水分影响成型质量。
5.成型前的干燥处理：在70～80℃的循环热风中干燥2～3小时，以确保PS材料的水分含量达到要求。
PS塑料在众多领域有广泛的应用，如家电、电子产品、建筑材料、包装材料等。
了解PS材料的成型工艺特性和参数，对塑料制品的生产具有重要的指导意义。
注塑成型工艺标准参数
注塑成型工艺参数第一节注塑工艺参数在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。
注塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来决定。
尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相同的。
注塑工艺参数与注塑机的设计参数是有关联的，但是在这里主要是从注塑工艺角度理解这些参数。
一、注塑参数1.注射量：注射量是指注塑机螺杆（或柱塞）在注射时，向模具内所注射的物料熔体量（g ）。
因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的推进容积来确定的。
由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另一方面必须小于注塑机的理论注射容积。
如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。
所以注塑料机不可用来加工小于注射量 10% 或超过注射量 70% 的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有 1/3 的能源浪费在不合理地机型选择上。
2.计量行程（预塑行程）：每次注射程序终止后，螺杆是处在料筒的最前位置，当预塑程序到达时，螺杆开始旋转，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力作用下后退，直至碰到限位开关为止。
这个过程称计量过程或预塑过程，螺杆后退的距离称计量容积，也正是注射容积，其计量行程也正是注射行程。
因此制品所需的注射量是用计量行程工来调整的。
由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节太小会造成注射量不足，如果计量行程调整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔体温度不均或过热分解,计量行程的重复精度的高低会影响注射量的波动.料温沿计量行程的分布是不均匀的,增加计量行程会加剧料温的不均匀性.螺杆转速、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差有显著地影响.在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小，在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。
挤出成型的工艺流程和工艺制度
挤出成型的工艺流程和工艺制度挤出成型是一种常见的制造工艺，被广泛应用于塑料、橡胶等材料的加工过程中。
通过挤出成型，可以生产出各种形状和尺寸的产品，具有高效率、成本低廉等优点。
挤出成型的工艺流程和工艺制度是确保产品质量和生产效率的重要保障。
首先，在挤出成型的工艺流程中，最关键的一步是原料的准备。
通常情况下，塑料或橡胶颗粒被放入挤出机的进料口，经过加热和压力的作用，将原料加热熔化并混合均匀。
在这一过程中，需要注意原料的温度和压力控制，确保原料达到最佳的挤出状态。
接着是挤出机的操作。
挤出机通常由螺杆、筒体、模具等部件组成，通过旋转螺杆将熔化的原料挤压出模具，形成所需形状的产品。
在挤出机的运行过程中，操作人员需要监控挤出机的运行状态，调整挤出速度、温度等参数，以确保产品的质量和生产效率。
另外，挤出成型还需要考虑产品的冷却和固化过程。
挤出后的产品需要经过冷却水槽或其他冷却设备进行快速冷却，使产品迅速凝固固化。
在这一过程中，过快或过慢的冷却速度都会影响产品的质量，因此需要合理设计冷却设备和控制冷却速度。
此外，挤出成型的工艺制度也至关重要。
工艺制度包括工艺参数、操作规程、质量标准等内容，是生产过程中的指导方针。
通过建立科学合理的工艺制度，可以提高生产效率，保证产品质量的稳定性。
在挤出成型的工艺制度中，首先需要确定适合的工艺参数。
包括挤出温度、挤出速度、冷却时间等参数的设定，这些参数直接影响产品的质量和生产效率。
通过实验和数据分析，可以确定最佳的工艺参数，以达到最佳的生产效果。
另外，制定严格的操作规程也是工艺制度中的重要组成部分。
操作规程包括挤出机的操作流程、操作注意事项、故障处理等内容，操作人员需严格按照规程执行，确保生产过程顺利进行，减少人为失误对产品质量的影响。
最后，建立完善的质量标准也是工艺制度的重要内容。
通过设立产品外观、尺寸、力学性能等多个方面的质量标准，可以对产品进行全面检测和评估，确保产品质量符合要求。
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• 3、背壓過高，螺杆後退慢，預塑回料時 間長，會增加周期時間，導致生產效率 下降。 4、背壓高，熔料壓力高，射膠後噴嘴容 易發生 熔膠流涎 現象，下次射膠時，水 口流道內的冷料會堵塞水口或製品中出 現冷料斑。 5、在啤塑過程中，常會因背壓過大，噴 嘴出現 漏膠 現象，浪費原料並導致射嘴 附近的發熱圈燒壞。 6、預塑機構和螺杆筒機械磨損增大
•對於結構簡單且外觀質量要求不高的膠 件注塑時，可採用三段射膠的程式。但 對結構比較複雜、外觀缺陷多、質量要 求高的膠件注塑時，需採用四段以上的 射膠控制程式。
二、多級注射位置的選擇方法：
1、計算重量法 (總計量-殘留計量)*(局部重量/總重量)=計 量位置 注射時的射膠量即爲總重量，一段射膠位 置即爲流道部分的射膠量；二段射膠位 置即爲産品走膠90%時的射膠量；三段 爲末段的射膠量
• 對塑料熔體的充型能力及塑件的內在性能和外 觀質量影響很大.模具溫度的高低決定與塑料結 晶性的有無﹐塑件的結構與尺寸﹐性能要求以 及其他工藝條件(熔料溫度﹐注射速度及注射壓 力﹐模具周期等).一般由通入定量的冷卻介質 來控制,也靠熔料注入模具的自然溫度和自然散 熱達到平衡.
• ⑬不均勻的模溫分佈，會導致不均勻的 收縮和內應力，因而使成型口易發生變 形和翹曲。
(10).冷卻時間--稍長設定 (11).保壓切換位置、計量長度及松退行程設定
要點：
1.先做短射品（有些產品第 一次需注飽模，預防粘母模）。 慢慢調至飽模 2.頂出設定需嚴謹。 3.螺杆參數設定要謹慎。
溫度
• 料筒溫度﹕與塑料的特性有關﹐最適合的溫度 范圍在粘流態溫度和熱分解溫度之間. 溫度過高﹐冷卻時間長﹐塑料易熱分解;過 低﹐流動性不好. 溫度分布從料斗一側(后端)起至噴嘴(前端)逐 步升高.以使塑料溫度平穩的上升達到塑料均勻 塑化. • 噴嘴溫度:一般略低于料筒的最高溫度,以防止 熔料在噴嘴處發生“流涎”現象.噴嘴溫度也不 能過低﹐否則會造成熔料早凝將噴嘴堵死
2、調試觀察法
•根據自己的初步估計，將注射時所找位 置點的壓力/速度設爲零，觀察實際走膠 的位置，再根據實際情況進行微調，直 至找到你要選擇的位置。 •下面說明製品和多級控制程式之間的關 係 •根據工藝條件設置的不同速度，對注射 螺杆進行多級速度轉換（切換）。
•基於對製品幾何形狀分析的基礎上選擇 的多級注塑工藝：由於製品的型腔較深 而壁又較薄，使模具型腔形成長而窄的 流道，熔體流經這個部位時必須很快地 通過，否則易冷卻凝固，會導致充不滿 模腔的危險，在此應設定高速注射。但 是高速注射會給熔體帶來很大的動能， 熔體流到底時會産生很大的慣性衝擊， 導致能量損失和溢邊現象，這時須使熔 體減緩流速，降低充模壓力而要維持通 常所說的保壓壓力（二次壓力，後續壓 力）
半自动运转參數修正
1.計量行程的修正 要領:將射出壓力增加,把計量行程 縮短直到發生短射,再延 長直到發生毛邊
保壓80% 為最佳機械穩定參數(可依產品彈性) PH
成 品 重 量
零 點
保 壓 切 換 點
SO
短 射
毛 邊
SO
最適當計量行程
• • • • • •
單點進膠成品舉例說明 射速第1段-慢-斷層流領域 射速第2段-快-料頭快速領域 射速第3段-慢-近澆口噴痕領域 射速第4段-快-成品快速領域 射速第5段-慢-毛邊領域(多點進膠為結合 線時為快速領域)
ห้องสมุดไป่ตู้
•螺杆旋轉後退時注射油缸泄油的速度， 使油缸保持一定的壓力（如下圖所示）； 全電動機的螺杆後移速度（阻力）是由 AC伺服閥控制的 •二、適當調校背壓的好處 1、 能將炮筒 內的熔料壓實，增加密度，提高射膠量、 製品重量和尺寸的穩定性。 2、可將熔料 內的氣體“ 擠出 ”減少製品表面的氣花、 內部氣泡、提高光澤均勻性。減慢螺杆 後退速度，使炮筒內的熔料充分塑化， 增加色粉、色母與熔料的混合均勻度， 避免製品出現 混色 現象。
•五、背壓的調校 背壓的調校應視原料的性能、乾燥情況、 產品結構及質量狀況而定，背壓一般調 校在 3-15kg/cm 3 。當產品表面有少許氣 花、混色、縮水及產品尺寸、重量變化 大時，可適當增加背壓。當射嘴出現漏 膠、流涎、熔料過熱分解、產品變色及 回料太慢時可考慮適當減低背壓。 ?背壓 是注塑成型工藝中控制熔料質量及 產品質量的重要參數之一，合適的背壓 對於提高產品質量有著重要的作用，不 可忽視！
塑膠射出成型教程.調機的參數設定
講師 Ady 曾正全
一.預備參數設定
(1).材料乾燥作業確認. (2).模溫、加熱筒溫度正確適當設定 (3).開閉模及頂出設定確認. (4).射出壓力—無特殊原因先一段中低速設定 (5).保 壓—先設定0 (6).射出速度--無特殊原因先一段中低速設定 (7).螺杆轉速--約80RPM設定 (8).背壓—以0開始設定加至螺桿無法轉動再 提前為優先標準設定 (9).射出時間--稍短設定
轉速參數的修正 • 調整螺杆轉速,使計量時間稍短於冷卻時 間 • 鬆退行程以不滴料,流道不發生豬尾巴,不 粘模及成品不發生氣痕為原則
冷卻時間的修正 要領:調降冷卻時間,直到下列條件滿足 為止 1.成品被頂出 ,夾出,修整,包裝不 會白化或變形 2.模溫能平衡而穩定
Thank You
•使熔體在澆口凝固之前向模腔內補充熔 體的收縮，這就對注塑過程提出多級注 射速度與壓力的要求。 • •螺杆計量行程是根據製品用料量與緩衝 量來設定的。注射螺杆從位置“97”到 “20”是充填製品的薄壁部分，在此階 段設定高速值爲10，其目的是高速充模 可防止熔體散熱時間長而流動終止
• 當螺杆從位置“20”→“15”→“2”時， 又設定相應的低速5，其目的是減少熔體 流速及其衝擊模具的動能。 </DIV><DIV>?? 當螺杆在“97”、 “20”、“5”的位置時，設定較高的一 次注射壓力以克服充模阻力，從“5”到 “2”時又設定了較低的二次注射壓力， 以便減小動能衝擊。 現代注塑機還具有 多級預塑和多級保壓功能
•一、設定多級注射程式的方法： •一般的塑件注塑時至少要設定三段或四 段射膠才是比較科學的。水口流道爲第 一段、進澆口處爲第二段、産品進膠到 90%左右時爲第三段、剩餘的部分爲第 四段(亦稱末段)。 •設定幾段射膠程式，一定要根據流道的 結構、澆口的形式/位置/數量/大小、注 塑件結構、産品質量狀況及模具的排氣 效果等因素進行科學分析、合理設定。 •
• 注射壓力:是指螺杆頭部對塑料熔體所施 加的壓力.其作用是克服塑料熔體從料筒 流向型腔的流動阻力, •塑化的塑料在螺杆的推擠作用下至料筒 前端﹐經過噴嘴及模具的澆注系統進入 模具型腔.給予熔體一定的充填速率以及 對熔體進行壓室.
•目前，大多數是注射速度進行多級控制 的注塑機，通常可以把注射全衝程分1個 或15個區域，並把各區域設置成各自不 同的適當注射速度。 • 注射的初期使用低速，模腔充填時使用 高速，充填接近終了時再使用低速注射 的方法。通過注射速度的控制和調整， 可以防止和改善製品外觀如毛邊、噴射 痕、銀條或焦痕等各種不良現象。 •
•四、 過高的背壓 ,易出現下列問題 1、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、 粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒 與螺杆間隙的漏流量增大,會降低塑化效 率(單位時間內塑化的料量). 2、對於熱穩定性差的塑膠(如:PVC、 POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且 在料筒中受熱時間增長而造成熱分解， 或著色劑變色程度增大，製品表面顏色/ 光澤變差。
保壓設置
• 為保持模腔內壓力維持成品避免縮水與 變型 • 保壓1成品薄肉處 • 保壓2成品厚肉處 • 保壓3流動料封口處 • 適當之保壓位置可同時克服縮水和毛邊 之茅頓點 • 同時保壓控製成品各局部變型為模具去 解決翹屈問題
P1
P4 0點 3 P3 保壓 2 (螺杆鬆退) 保壓切換點
緩衝 cushion
• 3、減慢螺杆後退速度，使炮筒內的熔料 充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混 合均勻度，避免製品出現 混色 現象。 4、 適當提升背壓，可改善製品表面的縮水 和產品周邊的走膠情況。 5、能提升熔料 的溫度，使熔料塑化質量提高，改善熔 料充模時的流動性，製品表面無冷膠紋。
•三、背壓太低時，易出現下列問題 1、 背壓太低時，螺杆後退過快，流入炮筒 前端的熔料密度小（較鬆散），夾入空 氣多。 2、會導致塑化質量差、射膠量不 穩定，產品重量、製品尺寸變化大。 3、 製品表面會出現縮水、氣花、冷料紋、 光澤不勻等不良現象。 4、產品內部易出 現氣泡，產品周邊及骨位元易走不滿膠。
背壓的形成、作用與調校
•一、 背壓的形成 在塑膠熔融、塑化過程 中，熔料不斷移向料筒前端（計量室 內），且越來越多，逐漸形成一個壓力， 推動螺杆向後退。為了阻止螺杆後退過 快，確保熔料均勻壓實，需要給螺杆提 供一個反方向的壓力，這個反方向阻止 螺杆後退的壓力稱為 背壓 。 背壓亦稱塑 化壓力，它的控制是通過調節注射油缸 之回油節流閥實現的。預塑化螺杆注塑 機注射油缸後部都設有 背壓閥 ，調節
P2 (充填和壓縮) 1
射出前進最終點
注塑模溫的設定
• ⑪模溫影響成型周期及成形品質，在實 際操作當中是由使用材質的最低適當模 溫 開始設定，然後根據品質狀況來適當 調高。 ⑫正確的說法，模溫是指在成形被 進行時的模腔表面的溫度，在模具設計 及成形 工程的條件設定上，重要的是不 僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的 分佈。
•通過多級程式控制注塑成型機的油壓、 螺杆位置、螺杆轉速，能謀求改善成型 件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊 的對應措施，減少各模每次注射成型件 的尺寸不均一。 •多級控制的效果 •防止澆口部位的氣紋/流紋，防止銳角的 流動痕迹，防止模芯的倒塌，防止毛邊。 •二 次 壓 力 •減輕內應力變，防止縮水。
• ⑭提高模溫可獲得以下效果； ①加成形品結晶度及較均勻的結構。 ②使成型收縮較充分，後收縮減 小。 ③提高成型品的強度和耐熱性。 ④減少內應力殘留、分子配向及 變形。 ⑤減少充填時的流動陰抗，降低 壓力損失。