水泥稳定碎石施工工艺处理

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水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺水泥稳定碎石施工工艺的介绍可谓是工程界的一大盛事。

这种工艺既能增强道路的承载力,又能有效延长使用寿命。

听起来是不是有点复杂?其实,真没那么难理解。

咱们就从头说起吧。

一、材料准备1.1 碎石的选择首先,选对材料是关键。

碎石一般是指那些粒径在5到30毫米之间的石料。

它们得坚硬,不能太脆,才能承受交通的压力。

别小看了这些小石头,它们的质量直接影响到整个工程的成败。

根据使用的环境,得挑适合的种类,比如花岗岩、卵石等。

这样,路面才会坚固如磐石。

1.2 水泥的品质接下来,水泥的质量同样重要。

要选择符合国家标准的水泥,一般是普通硅酸盐水泥。

可别忽视了水泥的储存条件,避免潮湿和杂质。

水泥和碎石混合后,才能形成坚韧的路面。

因此,施工前,材料的检测环节一定要严格把关。

二、施工准备2.1 现场清理施工现场的清理也是一门艺术。

得把现场的杂物、植物清除干净,确保地基平整。

这一步看似简单,却是后续工序的基础。

想象一下,要是地面有坑坑洼洼,后面的工作就没法顺利进行。

就像做饭前得先备齐食材,施工也是一样。

2.2 机械设备的选择机械设备的选择则是另一个重要环节。

常用的设备有摊铺机、压路机、铲车等。

不同的施工阶段,所需的设备也不同。

比如,摊铺阶段需要摊铺机来均匀分布混合料,而压路机则是在最后环节保证路面的密实度。

设备得好,才能事半功倍。

2.3 工人培训还有一个常常被忽略的点,工人的培训。

熟练的工人能大大提高施工效率和质量。

大家要熟悉各种设备的操作规程,懂得注意安全事项。

毕竟,安全第一,万事皆可谈。

三、施工流程3.1 混合好了,准备工作都到位后,进入关键的混合环节。

将水泥和碎石按一定比例混合,这个比例一般为1:6到1:8。

混合时要确保均匀,不然就像做蛋糕时没有搅拌均匀,口感就会大打折扣。

这个过程要用专门的搅拌设备,确保每一粒碎石都能沾上水泥浆。

3.2 摊铺混合完成后,接下来就是摊铺。

这一步可以说是全场的“明星”。

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作:清理施工地面上的杂物和积水,检查勘测地面的平整度和强度。

2.基层处理:根据实际需要,进行挖填或者扩基处理,使基层达到设计要求的荷载承载性能。

3.碎石料配送:按照设计要求,采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。

4.喷浆施工:喷浆设备按预先设定的比例,将水泥、水和其他掺合料进行混合,并喷洒到碎石料表面。

5.搅拌、摊铺:使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌,然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。

6.压实处理:使用压路机对铺设好的混合料进行压实,使其达到设计要求的压实度。

7.后期处理:根据需要,对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理,以保证工程质量。

二、技术措施1.施工地面平整度:在施工前应检查地面平整度,如有不平整处应进行修复,以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。

2.水灰比控制:水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。

水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀,水灰比过高则会影响混合料的强度。

根据实际情况合理控制水灰比,以保证混合料的均匀性和强度。

3.配比控制:配比是指水泥、水和碎石料的比例。

合理的配比可以调控混合料的力学性能,根据设计要求进行合理调整。

4.喷浆设备维护:喷浆设备在使用前要进行检查和维护,确保设备正常运行,避免故障对施工进程的影响。

5.混合料搅拌均匀:使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时,应加强搅拌的时间和强度,保证混合料搅拌均匀。

6.压实度控制:使用压路机进行压实时,应根据实际情况适时调整压实度,严禁超载或低负荷操作,以防止损坏基层。

水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义,可以提高基层的承载能力,延长道路使用寿命。

因此,在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作,确保基层质量达到设计要求。

同时,还需要注意安全防护和环保要求,保障施工人员的安全和环境的健康。

水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点

水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点

水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理:清理基层杂物、强化基础。

2.材料调配:按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。

3.基层湿润:使用喷洒水泥浆的方式,将基层进行湿润。

4.施工工艺选择:根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。

5.洒布碎石:将调配好的碎石铺设到基层上,保证均匀洒布。

6.碾压压实:使用碾压机对碎石进行压实,保证稳定层的稠密度和承载力。

7.表面处理:根据需要进行表面处理,如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。

8.贮存养护:在施工完成后,对稳定层进行养护,保持湿润状态。

1.施工人员:施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验,能够熟练操作施工设备。

2.设备检查:施工前对施工设备进行检查,确保设备的正常运转,减少因设备故障而造成的施工延误。

3.材料质量:严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石,确保原材料质量合格。

4.施工现场管理:对施工现场进行管理,防止杂物进入施工区域,保证施工质量。

5.基层处理:基层要清理干净,强化基础,保证稳定层的承载能力。

6.湿润处理:湿润是保证稳定层质量的关键,要确保湿润均匀,充分渗透。

7.施工工艺选择:根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。

8.碾压压实:碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度,保持均匀的压实效果。

9.表面处理:表面处理要均匀、平整,防止水汽渗透。

10.养护措施:施工后及时进行养护,保持稳定层的湿润状态,防止开裂和脱落。

以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点,通过控制施工工艺和质量,可以保证稳定层的强度和承载能力,提高道路的使用寿命和安全性能。

同时,施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工,监督和管理,确保工程质量。

水泥稳定碎石路拌法施工工艺

水泥稳定碎石路拌法施工工艺

水泥稳定碎石路拌法施工工艺水泥稳定碎石路拌法施工工艺是一种常见的道路铺设方法,它具有施工简便、成本低廉、耐久性好等优点。

本文将从理论层面对水泥稳定碎石路拌法施工工艺进行详细阐述,以期为相关领域的研究和实践提供参考。

我们来了解一下水泥稳定碎石路拌法施工的基本原理。

水泥稳定碎石是由水泥、砂、碎石等多种材料组成的混合物,通过拌合机将其搅拌均匀后得到的一种路面基层材料。

在施工过程中,首先需要将基层材料摊铺在道路上,然后采用压实机械对其进行压实,最终形成一个平整、坚固的路面层。

接下来,我们将从以下几个方面对水泥稳定碎石路拌法施工工艺进行详细阐述:1. 原材料的选择与处理在施工前,需要对所需的原材料进行严格的筛选和检验,确保其质量符合要求。

具体来说,水泥应选择强度高、稳定性好的品牌;砂应选择粒径适中、含泥量低的河砂或海砂;碎石应选择质地坚硬、规格均一的石料。

还需要对这些原材料进行适当的处理,如水泥需要提前浇水湿润、砂需要过筛等。

2. 基层材料的摊铺与压实基层材料的摊铺是整个施工过程的关键环节之一。

在摊铺过程中,需要注意以下几点:一是要及时将原材料运输到施工现场;二是要按照设计要求进行摊铺厚度的控制;三是要保证摊铺的均匀性和连续性。

摊铺完成后,还需要采用压实机械对其进行压实,以确保基层材料的密实度和稳定性。

在压实过程中,需要注意以下几点:一是要选择合适的压实机械设备;二是要控制好压实的力度和速度;三是要保证压实的均匀性和连续性。

3. 接缝处理与边缘加固由于水泥稳定碎石路拌法施工过程中无法避免出现接缝和边缘部位的处理问题,因此在这方面的处理也是非常重要的。

一般来说,可以采用填缝料或者切口料来进行接缝处理。

填缝料是指一种特殊的添加剂,可以与水泥混合后用于填补接缝处的空隙;切口料则是指一种特殊的形状设计,可以在边缘部位增加额外的强度和稳定性。

无论是填缝料还是切口料,都需要根据实际情况进行选择和使用。

4. 养护与维修水泥稳定碎石路拌法施工完成后需要进行一定的养护工作,以保证其使用寿命和性能。

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案一、工程概述我们要明确工程的目标和任务。

本项目为水泥稳定碎石基层施工,位于城市主干道,全长5公里,施工面积约为20万平方米。

工程要求严格按照国家标准和行业规范执行,确保道路基层质量。

二、施工准备1.人员配备:组织一支经验丰富的施工队伍,明确各岗位职责,加强现场管理。

2.设备准备:确保混凝土搅拌机、压路机、平板振动器等设备正常运行,提前进行调试和维修。

3.材料准备:采购优质水泥、碎石、砂子等原材料,做好质量检测。

4.技术准备:熟悉施工图纸,了解工程特点,制定详细的施工方案。

三、施工工艺1.基础处理:对道路基层进行清理、平整,确保基层表面干净、坚实。

2.混合料配制:按照设计要求,将水泥、碎石、砂子等原材料进行配比,搅拌均匀。

3.摊铺混合料:采用摊铺机将混合料均匀铺设在基层表面,厚度控制在10厘米左右。

4.压实:使用压路机进行初步压实,然后采用平板振动器进行二次压实,确保基层密实。

5.养护:在基层表面覆盖湿布,进行养护,防止水分蒸发,确保基层强度。

6.切缝:待基层强度达到一定程度后,按照设计要求进行切缝,缝宽5厘米,缝深10厘米。

7.铺设上层材料:在基层表面铺设沥青混凝土或其他上层材料,完成道路施工。

四、施工质量控制1.严格把控原材料质量,确保水泥、碎石等原材料符合国家标准。

2.加强施工过程管理,确保施工工艺、操作规程符合规范要求。

3.定期对基层进行检测,确保基层厚度、压实度等指标达到设计要求。

4.加强养护工作,确保基层强度和稳定性。

五、施工安全1.加强施工现场安全管理,设立安全标志,配备专职安全员。

2.对施工人员进行安全培训,提高安全意识。

3.严格执行安全操作规程,防止事故发生。

4.定期检查施工设备,确保设备安全运行。

六、施工进度1.根据工程总量和施工周期,制定详细的施工计划。

2.加强施工调度,确保施工进度顺利进行。

3.遇到特殊情况,及时调整施工计划,确保工程按时完成。

七、工程验收1.施工完成后,组织专业人员对工程进行验收。

水泥稳定碎石施工程序(3篇)

水泥稳定碎石施工程序(3篇)

第1篇一、施工准备1. 材料准备:根据设计要求,准备好水泥、碎石、砂、水等原材料,并确保材料质量符合规范要求。

2. 施工机械准备:准备摊铺机、压路机、装载机、洒水车、测量仪器等施工机械设备。

3. 施工人员准备:组织施工队伍,进行技术交底和安全培训。

二、施工工艺1. 施工放样:根据设计图纸,确定施工路线,测量中线及边线,并设置标志。

2. 下承层处理:对下承层进行清理,确保表面平整、无松散层、无积水。

3. 水泥稳定碎石拌合:根据设计配合比,将水泥、碎石、砂等原材料进行拌合,确保拌合均匀。

4. 摊铺:使用摊铺机进行水泥稳定碎石层摊铺,确保摊铺厚度、宽度、平整度符合设计要求。

5. 碾压:采用压路机进行碾压,压实度达到设计要求。

碾压过程中,注意碾压顺序、碾压遍数和碾压速度。

6. 接缝处理:在施工过程中,对横向接缝、纵向接缝进行妥善处理,确保接缝平顺、无裂缝。

7. 养护:碾压完成后,对水泥稳定碎石层进行洒水养生,洒水养生期不宜小于7天。

8. 质量检测:对施工过程进行质量检测,包括压实度、平整度、宽度、厚度、强度等指标,确保工程质量。

三、施工要点1. 施工过程中,严格控制水泥、碎石、砂等原材料的质量,确保原材料符合设计要求。

2. 拌合过程中,注意水泥、碎石、砂等材料的配合比,确保拌合均匀。

3. 摊铺过程中,严格控制摊铺厚度、宽度、平整度,确保摊铺质量。

4. 碾压过程中,注意碾压顺序、碾压遍数和碾压速度,确保压实度达到设计要求。

5. 接缝处理过程中,注意接缝平顺、无裂缝,确保接缝质量。

6. 养护过程中,注意洒水养生时间和频率,确保水泥稳定碎石层充分养生。

7. 质量检测过程中,严格按照规范要求进行检测,确保工程质量。

四、施工注意事项1. 施工过程中,注意安全防护,确保施工人员安全。

2. 施工过程中,注意环境保护,减少扬尘、噪音等污染。

3. 施工过程中,注意协调各部门之间的关系,确保施工顺利进行。

4. 施工过程中,遇到问题时,及时与设计、监理、业主等相关部门沟通,共同解决问题。

水泥稳定碎石基层施工方法

水泥稳定碎石基层施工方法

水泥稳定碎石基层施工方法一、基层准备1.确定基层的设计要求和施工方案,并进行相应的测量和标高。

2.清理基层,清除表面的杂物和松散物,并修整地面。

3.按照要求进行必要的填土或夯实处理,保证基层的均匀密实。

二、材料配置1.水泥的选择:选用适合的水泥类型和强度等级,根据现场实际情况合理拟定掺量。

2.碎石的选择:选用品种齐全、坯料规格合适的碎石,根据设计要求进行筛选和配比。

3.掺合剂的选择:根据需要可以适当添加一些掺合剂,如粉煤灰、矿渣等,以提高基层的强度和稳定性。

三、施工工艺1.喷水:在施工前需先对基层进行湿润,保持一定的含水率,有利于水泥的充分润湿和凝固。

2.搅拌:将水泥和碎石按照一定的比例加入搅拌机内进行搅拌,使其充分混合均匀。

3.铺设:将搅拌好的水泥稳定碎石料均匀地铺设在基层上,并进行初步压实,使其与基层牢固结合。

4.压实:使用推土机等压实设备进行多遍的压实,保证稳定碎石料的密实度和平整度,充分发挥水泥的凝固作用。

5.养护:在施工后,及时进行养护,保持稳定碎石基层的湿润度和温度,加快水泥的凝固固化过程。

四、施工要点1.施工时间:水泥稳定碎石基层的施工应在适宜的气温和湿度条件下进行,一般选择春季、秋季施工,并避免在高温、寒冷或潮湿的环境中施工。

2.设备选择:根据施工规模和要求选用适当型号的搅拌机、推土机等设备,并确保设备的正常运行和维护。

3.施工控制:严格按照设计要求进行施工,控制碎石料的密实度和粒径分布,确保基层的稳定性和承载力。

4.成品检验:对施工完成的水泥稳定碎石基层进行检测和实验室试验,确保基层的质量和强度满足设计要求。

5.安全措施:施工过程中要注意安全,合理布置施工现场,排放排水口正常,设立警示标识等,防止发生意外事故。

水泥稳定碎石施工工艺及方法

水泥稳定碎石施工工艺及方法

水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作:1.道路设计:根据道路的使用需求和基础条件,确定道路横断面、纵断面、路基高度等。

2.基础处理:对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理,确保基础的均匀性和稳定性。

3.材料准备:准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。

二、施工工艺及方法:1.碎石铺设:将碎石均匀铺设在路基上,可采用铺设机械进行,也可手工进行,碎石层厚度一般为10-15cm。

2.水泥撒布:将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上,水泥撒布均匀且密度适中,一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。

3.碾压夯实:采用碾压机对碎石和水泥进行夯实,使其达到一定的密实度和稳定性。

碾压过程中要注意对外边界的压实,确保边界与路基的结合良好,同时要保证整个碎石层厚度不断变化,以防止局部压实不足。

4.水泥湿固化:在碎石夯实之后,将水泥层进行湿固化处理。

湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准,减少对施工进度的影响。

湿固化时间一般为2-3天。

5.水泥稳定碎石面层施工:在水泥稳定碎石基层固化后,可以进行面层的施工,可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。

三、施工中的注意事项:1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度,防止局部水泥含量过高或过低,影响施工质量。

2.夯实碎石时要保证夯实力度适中,防止过度夯实导致碎石破碎,影响施工效果。

3.施工后要对水泥进行湿固化处理,确保水泥的早期强度达到要求,减少对施工进度的影响。

4.施工中要注意排水性能,避免积水对水泥稳定碎石的影响。

5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收,并及时进行整改和维修。

以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍,希望能对您有所帮助。

施工过程中要严格按照规范进行操作,确保施工质量和工程效果的达标。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备:清理基坡表面,确保基坡平整,无松散物,无淤泥等杂质。

将基层进行湿润处理,使其适度潮湿,提高粘结性能。

2.材料配比:按照设计要求,进行水泥、碎石和水的配比。

一般用砂浆配比计算方法,根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。

3.搅拌:将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。

搅拌时间一般控制在2-3分钟,使水泥均匀分布在碎石中。

4.运输:将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。

运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化,避免水泥浆流失。

5.铺设:将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。

一般采用机械铺设的方法,通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。

6.处理:将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。

压实方式可采用压路机进行多次轮压,也可采用振动锤进行振动压实。

7.养护:施工完成后,需进行养护。

养护期间保持基层湿润,避免表面干裂。

养护时间一般为7-10天,以保证水泥充分水化。

二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制:水泥、碎石等材料应符合相关标准,保证其质量合格。

水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。

碎石应符合强度和粒径要求。

2.施工现场控制:施工现场应保持干净整洁,无杂物影响施工质量。

施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。

3.设备监控:对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控,确保其正常运转。

及时维护、保养设备,确保其工作效果。

4.技术操作控制:搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制,保证稳定碎石与基层的结合牢固。

施工人员应熟悉工艺要求,严格操作。

5.质量检测:对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。

可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。

6.养护措施:施工完成后要进行养护,保持基层湿润。

在养护期间,需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题,确保基层的平整度和强度。

以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。

水泥稳定碎石施工工艺流程

水泥稳定碎石施工工艺流程

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水泥稳定级配碎石基层施工方案 (1)

水泥稳定级配碎石基层施工方案 (1)

水泥稳定级配碎石基层施工方案一、前言水泥稳定级配碎石基层是道路建设中常见的一种基础层,其施工质量直接影响道路使用性能和寿命。

本文将介绍水泥稳定级配碎石基层的施工方案,包括施工准备工作、施工工艺流程、质量控制及验收标准等内容。

二、施工准备工作1.基层检查和准备:清除基层表面杂物,修复破损处,并确保基层平整、坚实。

2.材料准备:水泥、级配碎石、水等材料按配合比准备充分。

3.设备准备:搅拌机、压路机、喷淋车等设备保养完好,并进行必要的调试和试运行。

三、施工工艺流程1.搅拌:将级配碎石和水泥按设计配合比放入搅拌机进行搅拌,保证混合均匀。

2.铺设:将搅拌好的水泥稳定碎石混合料均匀铺设在基层上,厚度均匀控制在设计要求范围内。

3.压实:利用压路机对铺设好的混合料进行充分、均匀的压实,确保密实度符合要求。

4.表面处理:对压实完成的基层进行表面处理,使其平整光滑。

四、质量控制1.配合比控制:严格按设计配合比进行原材料的配比,避免因配合比偏差导致混合料质量不达标。

2.施工环境控制:施工现场应消除尘土、水浸等不良环境因素,保证施工质量。

3.压实质量控制:严格控制压实度、均匀性,防止压实不足或不均匀造成基层质量问题。

五、验收标准1.厚度验收:测量水泥稳定级配碎石基层厚度,应符合设计要求。

2.密实度验收:利用相应的密实度检测仪器检测基层密实度,满足设计要求。

3.表面平整度验收:通过视觉检测和简单工具检测基层表面平整度,达到要求。

结语水泥稳定级配碎石基层施工是一项关键的道路工程环节,施工方案的合理设计和严格执行对道路使用寿命和安全性至关重要。

希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和指导,确保水泥稳定级配碎石基层施工质量和效果。

以上是关于水泥稳定级配碎石基层施工方案的内容介绍,希望对您有所帮助。

水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案

水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案

水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层,具有较好的承载能力和稳定性。

本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点,提高工程施工质量。

二、材料准备1.水泥:选择优质的普通水泥,按设计要求配比。

2.碎石(砂砾):应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾,符合工程要求。

3.水:清洁的饮用水。

三、施工工艺1.基层准备:清理基础土壤杂物,整平基面。

2.撒石层:将碎石铺设在基面上,厚度均匀,压实。

3.洒水湿润:在碎石表面洒水湿润。

4.撒水泥:均匀撒布水泥粉末于碎石表面。

5.搅拌铺设:使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀,形成水泥稳定碎石。

6.压实整平:采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实,确保密实度。

7.表面处理:修整基层表面,以待上部层铺设。

四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比,严格按照比例进行搅拌。

2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。

3.施工时应做好基层湿润工作,确保水泥能够充分渗透到碎石中。

4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度,避免碾压不均匀。

五、施工质量检验1.压实密度:使用密度计对基层进行密实度检测,达到设计要求。

2.强度检测:采用拆样试块或现场取样检测,检验水泥稳定碎石的抗压强度。

六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全,做好现场防护措施。

2.施工工艺应严格执行,不得随意更改或省略施工环节。

3.施工人员应具备相关资质和技能,确保质量。

七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性,施工单位应严格按照要求执行,确保施工质量。

通过本文的介绍,相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点,提高工程施工质量。

水泥稳定碎石路拌法施工工艺

水泥稳定碎石路拌法施工工艺

水泥稳定碎石路拌法施工工艺1. 什么是水泥稳定碎石路?水泥稳定碎石路,听起来是不是有点高大上?其实它就是一种用水泥把碎石“粘”在一起,形成坚固路面的技术。

你可以把它想象成给路面穿上一层“水泥衣”,既美观又耐磨。

它的优点可不少,比如抗压、耐磨、排水好,简直是“坚韧不拔”的代表。

咱们日常开车、骑自行车,都是在这类路面上,没准儿你还曾在它身上“飞驰”过呢。

2. 施工准备2.1 材料准备首先,咱们得准备好材料。

这可是个“大工程”,水泥、碎石、还有各种小配件,一样也不能少。

水泥最好选用品质高的,这样路面才更耐用,跟咱们吃的饭一样,得有营养才行。

碎石呢,大小要适中,太大了不好压实,太小了又不够结实,真是让人头疼。

再加上一些添加剂,能让水泥和碎石的结合更牢固,简直是“锦上添花”啊。

2.2 工具准备说完材料,再来聊聊工具。

这可是个“装备齐全”的活儿!挖掘机、平地机、压路机……这些大块头儿可是施工的好帮手。

别看它们个头大,实际上工作起来那叫一个麻利,能把大块的碎石和水泥迅速搞定。

当然,咱们也得有一些小工具,像铲子、铁锹之类的,万一有个小角落儿没弄好,总得补救吧。

3. 施工过程3.1 拌合一切准备就绪,接下来就进入了“拌合”环节。

把水泥和碎石按照一定的比例混合,这可是个技术活,搞不好就会“玩儿砸”。

一般来说,水泥和碎石的比例是1:10左右,得看具体情况。

有经验的师傅会把这些材料在搅拌机里搅拌得均匀得像小麦粉一样,然后就能开始下一步啦。

3.2 铺设与压实接下来就是铺设啦!把拌好的材料均匀地铺在路面上,就像铺一层“蛋糕”一样。

然后就得用压路机把它压实,这一步可不能马虎,得用心去压,确保每一寸都牢固。

想象一下,你在路面上行走,脚下的感觉就得稳稳的,才不会让人担心“行不行”。

当然,压实的过程中,还得注意水分控制,太湿容易导致路面软,太干又容易开裂,这可真是个“平衡术”。

4. 养护与完工4.1 养护最后一步是养护,这个环节可不能忽视哦。

水泥稳定碎石施工工艺流程

水泥稳定碎石施工工艺流程

水泥稳定碎石施工工艺流程1.前期准备:-确定施工区域:根据道路设计要求,确定需要进行水泥稳定碎石处理的区域。

-清理施工区域:清理施工区域的杂物和积水,确保施工区域干燥清洁。

2.原材料准备:-水泥:根据设计要求和施工方案,选择适当的水泥品种和等级。

-碎石:选择适当的碎石规格和级配,以满足道路设计要求。

-水:准备清洁的水,用于混合水泥和碎石。

3.施工机械准备:-洒水车:用于在施工过程中保持碎石湿润。

-搅拌罐车:用于混合水泥、碎石和水的机械设备。

-平地机或平板振动压路机:用于碎石铺设、压实和养护。

4.施工步骤:-碎石铺设:将碎石均匀铺设在施工区域上,可采用人工或机械施工。

-水泥混合:在碎石铺设完毕后,使用搅拌罐车将水泥、水和碎石混合,确保混合均匀。

-湿碾压:利用洒水车将施工区域湿润,并使用平地机对碎石进行湿碾压,使碎石与水泥充分接触。

-平整压实:等待水泥反应一段时间后,使用平板振动压路机对碎石进行平整压实,使其达到要求的密实度和平整度。

-养护:对完成的水泥稳定碎石层进行养护,通常采用覆盖防尘材料或定期洒水养护,以保持其湿润状态。

5.后期处理:-道路表层铺设:完成水泥稳定碎石施工后,根据设计要求和交通要求,进行道路表层铺设,例如沥青混凝土或水泥混凝土。

-路面养护:对已完成的道路进行养护管理,包括定期的清理、检查和维修。

水泥稳定碎石施工工艺流程需要在施工过程中严格按照设计要求和工艺要求进行操作,确保施工质量和道路使用性能。

同时,施工过程中需要注重安全防护,确保施工人员的安全。

施工完成后,还需进行施工质量检查,确保工程质量符合要求。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程

水泥稳定碎石基层施工工艺流程

水泥稳定碎石基层施工工艺流程
一、材料准备
1.碎石:根据工程要求选择粒径适中的碎石,一般要求为5-20毫米。

2.水泥:采用硅酸盐水泥,强度等级为32.5或42.5
3.水:按照水泥用量的10-15%进行配制。

二、基层准备
1.清理基层:清除基层表面的杂物和尘土,确保基层平整、干燥。

2.基层处理:根据需要,在基层上进行碾压或修补,使基层平整坚固。

三、调配水泥稳定碎石混合料
1.按照设计要求计算水泥和碎石的配比比例。

2.将碎石和水泥按照配比放入搅拌设备中进行搅拌,搅拌时间一般为
3-5分钟。

3.混合料应具有均匀的颜色和质地,且含水率控制在5-6%之间。

四、铺设水泥稳定碎石基层
1.将调配好的水泥稳定碎石混合料铺设在基层上,厚度一般为150-200毫米。

2.利用平头滚筒或压路机进行碾压,使混合料均匀分布,并与基层紧
密结合。

3.确保铺设过程中的温度在5-35摄氏度之间,避免雨水淋湿或太阳
暴晒。

五、养护水泥稳定碎石基层
1.铺设完成后,立即进行湿养护。

可采用喷水、铺设遮阳布等方式保持基层湿润。

2.养护期一般为7-10天,期间严禁车辆碾压和其他施工活动。

3.养护结束后,进行最后的验收和评估,确保基层质量合格。

以上就是水泥稳定碎石基层施工的工艺流程。

实际施工中要根据具体工程情况进行调整,并严格按照相关规范和标准进行操作。

同时,还应注意安全施工,保证施工人员和设备的安全。

只有合理施工并严格养护,才能确保水泥稳定碎石基层的质量。

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石施工方案
《水泥稳定碎石施工方案》
一、施工准备工作
1. 确定施工区域并清理。

2. 准备好水泥、碎石、水泥搅拌机、压路机等施工设备和材料。

二、施工步骤
1. 铺设碎石:首先在施工区域铺设一层碎石,碎石的大小一般为5-20mm。

2. 水泥搅拌:将水泥和适量的水混合搅拌成糊状。

3. 均匀浇灌:将水泥糊均匀地倒在铺设的碎石上,确保每块碎石都被覆盖到。

4. 压实碎石:利用压路机对铺设的碎石和水泥糊进行压实,保证其紧密结合。

5. 养护:施工完成后,对其进行合适的养护,一般情况下养护7-10天。

三、注意事项
1. 施工时需确保天气适宜,避免雨天或温度过高的天气施工。

2. 确保水泥与碎石的比例和混合均匀,以保证施工质量。

3. 在施工过程中,应避免重型车辆或机械的过度碾压,以免损坏施工区域。

四、施工质量验收
1. 施工完成后,应对水泥稳定碎石进行验收,确保其厚度和均匀性符合设计要求。

2. 对碎石表面是否坚固、无裂缝、无蜂窝等进行检查,确保施工质量。

以上就是关于水泥稳定碎石施工方案的内容,希望对您有所帮助。

水泥稳定级配碎石施工方法

水泥稳定级配碎石施工方法

水泥稳定级配碎石施工方法1.施工前准备:(1)确定施工区域:根据设计要求,确定施工的范围和材料的需求量。

(2)清理施工区域:清除施工区域的杂物和土壤,确保施工基础的平整和牢固。

(3)准备材料:准备好水泥、级配碎石和混合材料,确保材料的质量符合要求。

2.水泥稳定级配碎石施工步骤:(1)初次拌和:在搅拌机内将级配碎石和水泥按照一定比例拌和,确保水泥充分吸附在碎石表面,形成稳定的粘结剂。

(2)湿拌:将拌和后的碎石和水泥混合料放入均匀湿润的土壤中,使用机械设备进行混合。

这个过程中,要确保碎石和水泥混合均匀,湿度适中,以形成一个较为坚固的混合料。

(3)压实:将混合料均匀铺设在路面上,并采用合适的压实设备进行压实,以保证整个路面层的稳定性和均匀性。

(4)养护:在施工后,对路面进行适当的养护,如使用喷水车进行喷淋,覆盖保护层等,以促进水泥的反应和混合料的固结。

3.注意事项:(1)材料质量:水泥和级配碎石的质量对整个铺设效果有着很大的影响,要选择质量稳定的材料,并严格按照设计比例进行拌和。

(2)施工条件:施工时要注意天气条件,避免在雨天或者温度过高的情况下施工,否则容易造成碎石表面的结壳和水泥的不稳定。

(3)设备选择:选择适合的搅拌机和压实设备,确保混合料的均匀性和路面的牢固性。

(4)工人技术:施工人员要具备相关的技术和经验,能够合理控制施工过程中的水泥和碎石比例、混合时间等参数,以确保施工质量。

总之,水泥稳定级配碎石施工方法是一种常用且有效的路面铺设方法,通过合理的施工步骤和注意事项,可以达到稳定、耐久的路面效果。

在实际施工中,需要严格按照设计要求进行施工,并不断改进和优化施工工艺,以提高施工质量和工程效益。

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺水泥稳定碎石施工工艺,听起来可能有点晦涩,但其实它和我们的生活息息相关,尤其在道路建设、机场跑道等地方都能看到它的身影。

施工工艺就是把水泥和碎石混合在一起,形成一种坚固耐用的材料,这样的路面能承受大大小小的车辆通行,保持持久的稳定性。

在施工之前,首先要做好准备工作。

地基的处理是重中之重。

想想,咱们的房子得有个好的基础,道路也是一样。

先把地基夯实,这样才能为后面的施工奠定一个良好的基础。

土壤的水分、密实度,统统得考虑到。

要是地基不稳,那施工再好也是白搭。

接下来,就是选择合适的碎石。

这可不是随便找个石头就行的事。

碎石的级配要合理,粗细颗粒得搭配得当。

这样才能保证混合后的材料强度高、稳定性好。

不同地区的石料性质不同,施工单位得灵活应变,选择最适合的材料。

然后,水泥的添加也很讲究。

水泥和水的比例要控制好,不能太稀也不能太干。

稀了会影响强度,干了又不好搅拌。

这里的“金比例”可不是随便说说的,搞不好可要重来一遍。

添加水泥后,要搅拌均匀,确保每一粒碎石都能充分浸润。

搅拌好了之后,就可以进行摊铺了。

摊铺的设备有很多种,比如平地机、摊铺机等等。

每一种都有自己的特点。

摊铺的时候,要注意铺设的厚度,过厚过薄都不行。

咱们可不想路面在行车的时候,出现凹凸不平的情况。

摊铺完成后,接下来的压实工作就显得尤为重要。

压实能够增强路面的强度,减少变形。

一般情况下,会用到压路机。

压路机的压实效果,不亚于一位有经验的老师傅。

压完之后,得检查路面的密实度,确保没有空鼓、裂缝等问题。

施工过程中,天气也不能忽视。

下雨、下雪,都是施工的“天敌”。

水泥在潮湿的环境中,干得慢,强度也受影响。

所以,在不利的天气条件下,咱们可以选择使用防水材料,或者搭建临时的遮盖物。

施工完毕,大家都期待着路面能尽快投入使用。

可别急,水泥需要一定的养护时间。

这个时候,保持湿润是关键。

养护期间,最好每天洒水,确保水泥能够充分硬化。

只有等到强度达标,咱们才能放心地让车辆上路。

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺1.1工艺流程工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生1.2施工方法1、工作面准备(1)下基层各项检测必须合格,检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。

根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

(2)施工区的下基层清理干净,在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水,始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线本工程每20m设一中桩恢复中线,测放摊铺面宽度,在摊铺面每侧20-50cm处安放测墩同时测设高程。

摊铺采用双基准线控制,高程控制桩间距为20m。

当采用钢丝绳作为基准线时,注意XXX,200m长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理采取培路肩措施,先将两侧路肩土培好。

路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。

在路肩和边坡上,每隔一定间隔(5-10m)交错开挖泄水沟。

4、混合料运输拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺,从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。

当运距较远时,车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发,保持装载均匀高度以防离析。

到场混合料的含水量略大于最佳含水量。

运输混合料的自卸车,避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过,以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。

5、摊铺采用摊铺机摊铺混合料,在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。

拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。

摊铺机宜连续功课,拌和机的总产量宜大于400t/h。

如拌和机生产能力较小,摊铺机摊铺混合料时,采用最低速率摊铺,减少摊铺机停机待料的情况。

根据路幅宽度确定摊铺机组合个数,在两个以上的摊铺机进行摊铺功课时,保持摊铺机前后相距5-10m,并对摊铺混合料同时进行碾压。

6、碾压(1)摊铺后,当混合料的含水量略高于最佳含水量时,立即展开压实工作,碾压分初压、复压、终压。

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(二)、水泥稳定碎石底基层、基层施工1、一般规定碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求,每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。

水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工,气温低于5℃不得施工;雨季施工时,应防止混合料遭受雨淋,降雨时应停止施工,但已摊铺的混合料应尽快碾压密实,雨后重新开始施工时,应彻底排除下承层表面积水;水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。

底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和,大型运输车运送至现场。

底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业,基层采用水稳摊铺机摊铺;拌和设备应按比例配料,配料要准确,拌和要均匀,摊铺要均匀,通过试铺试压确定摊铺的松方厚度,严格控制高程,其路拱横坡应与面层一致;底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实,压实度应达到设计要求,严禁用薄层贴补法找平。

底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。

水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时,除施工车辆外,禁止一切机动车通行。

混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。

根据实际情况,确定每一作业段的合理长度,同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。

2、水泥稳定碎石底基层、基层施工(1)、铺设试验路段在底基层、基层正式开工之前,先进行试验路段(约400m)施工,试验路段施工前报监理工程师审批。

通过试验路段主要确定施工的集料配合比;材料的松铺系数;每一作业段的合适长度;每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。

同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率,以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。

因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。

如果试验路段质量不合格需清除重做,合格可作为主体工程的一部分,并且可进行大面积施工。

(2)、施工准备对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测,各项指标必须满足规范和设计要求,同时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。

(3)、施工放样A、在底基层上恢复中线,直线段每20米设一桩,平曲线路段每10米设一桩,并在两侧路肩边缘设置指示桩。

B、进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。

打钢钎支架,并按标高值调整钢丝的高程,作为纵坡基线。

(4)、备料A、原材料控制水泥:采用终凝时间较长(宜在6h以上)的普通硅酸盐水泥。

对于底基层采用32.5号水泥;对于基层采用32.5或42.5号水泥(实际使用以试验确定)。

快硬、早强及变质水泥不能使用。

为了减少水泥稳定碎石的干缩裂缝,通过试验在混合料中加入适当的阻裂剂。

水:使用洁净不含有害物质的水源,对可疑水源按JTJ056-94进行试验鉴定,合格后方可使用。

碎石:底基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过37.5mm,各项试验参数应符合规范要求,其颗粒组成应符合下表所列范围:底基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过31.5mm,各项试验参数符合规范要求,其颗粒组成符合下表所列范围:基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围集料:施工前对各种集料进行调查试验,经选择确定的材料在施工过程中保持稳定,未经批准不得变更。

底基层与基层使用集料的粒径以方孔筛为准。

底基层和基层下层的集料至少分为3个等级,碎石、石屑、天然砂。

上基层的集料至少分为4个等级,9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。

相应地,基层混合料拌和楼必须配备4条以上传输带(即4个以上进料仓)。

各集料必须满足《公路路面基层施工技术规范》规定的物理力学性能要求,并满足粒径规格要求。

其中石屑规格必须满足下表要求:集料进场时办理质量检验单和计量单;集料采用分层堆放以避免离析;采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料组成设计一般规定水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验,矿质混合料级配组成设计,确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。

在拌合厂开始生产水泥稳定土前,根据现场集料进行设计配合比复验,复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。

原材料试验原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等,必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。

混合料的设计步骤a、用同一种集料样品,按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定土混合料,确定各种混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度。

b、按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

c、按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。

d、试件在规定温度下保湿养生6天,浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。

并计算试验结果的平均值和偏差系数。

水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合底基层不小于2.5Mpa,基层不小于4.0Mpa。

e、根据强度标准,选定合适的水泥剂量和用水量。

f、确定混合料配合比,并进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测。

g、报请监理工程师批准。

底基层、基层的标准配合比设计:底基层、基层配合比设计按前述设计步骤进行。

现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料,并计算各档集料的用量比例,配合成符合配合比设计要求的矿料级配。

为了保证现场取样的代表性,抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多次(50-100次)抽取,以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。

按照上述配合比设计确定的水泥剂量+0.5%和最佳含水量制作试件,校核标准配合比的7天浸水抗压强度和试件干密度。

在基层的标准配合比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。

反复调整并确定各档集料的用量比例,供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

(5)、水泥稳定土的拌合A、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师,按监理工程师的指令进行安装检修与调试,并使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

拌和机配备筛网,对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。

若原集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。

B、拌和按比例(重量比)和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水,采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。

加水时间和将水引入拌和机的进水口位置,均应得到监理工程师同意。

含水量采用略大于确定含水量的0.5%~1%,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。

底基层使用自动平地机摊铺时,其增加用水量应略多于基层材料。

拌成的混合料立即运送到铺筑现场。

C、拌和机的喂料速度,不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。

拌和机中的“死区”,即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方,应及时予以排除。

D、拌和厂离摊铺地点较远时,混合料在运输中加盖篷布,以防水分蒸发,并防止离析;卸料时,应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配;混合料自拌和加水开始至碾压终止的时间不宜超过3小时,并应短于水泥的初凝时间。

E、雨季施工时,拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。

细集料出料孔堵塞时应停止拌合,排除故障后方可继续生产。

施工时应根据集料和混合料含水量的大小,及时调整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥稳定土的运输A、拌好的水泥稳定土采用较大吨位的自卸汽车运输,并将车厢清扫干净,不得有水积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上放料时,分3次挪动汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。

运料车用篷布覆盖,用以保湿和防止污染,直至卸料时方可取下覆盖篷布。

B、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。

对于基层,施工过程中摊铺机前方应有运料车2~3部在等候卸料。

开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。

C、使用摊铺机连续摊铺时,运料车应在摊铺机前10~30cm处停住,不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。

D、水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收,并检查拌和质量。

不符合质量要求,或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

(7)、水泥稳定土的摊铺A、先通过试验确定集料的松铺系数,确定松铺厚度,将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度,表面应平整并保证路拱、横坡。

B、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行,并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

C、摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。

相邻两幅摊铺时应有10~20cm左右的水泥稳定土搭接。

相邻两台摊铺机宜前后相距10~20m。

D、标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。

E、摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配,根据拌和机的生产能力和运输能力,确定摊铺机的摊铺速度,摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料,尽量减少摊铺机停机待料的情况,以保证摊铺作业的连续性。

F、施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系,摊铺过程中,保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀,保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间,间距超过30cm时加装叶片。

摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀,是否产生离析、卡料或虚铺,一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。

G、摊铺作业时,派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪控制,根据检测结果对摊铺机传感器进行微调,以保证施工质量。

H、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。

(8)、水泥稳定土结构层的压实A、水泥稳定土底基层和基层摊铺后,首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压,后使用18-20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度,并无显著轮迹。

碾压次数通常为6-8遍,相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。

压实度及平整度应满足要求,采用重型压路机时,分层压实厚度不得小于10cm,不得大于20cm。

B、压路机从外侧向中心碾压,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍,当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时,应紧靠支挡碾压。

当边缘无支挡时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

C、振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定,并根据混合料种类和层位选用。

振动压路机倒车时先停止振动,并在向另一方向运动后再开始振动,以避免混合料形成鼓包。

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