铣削加工工艺规范

铣削工艺要求与质量标准

铣削工艺要求与质量标准（适用于CNC加工中心、铣床）C加工中心操机手（或铣床工）对所要加工的模具按图纸进行初步检查，在确定编码、模号与图纸相符并确认前工序加工无误后再按合适的方法进行加工。

2.所有加工面（直孔，斜孔，斜位，倒桥，引流槽等）必须加工到位以减少后工序的加工量，保证在公差±0.5mm以内。

所有加工面并且圆滑顺畅，不能凹凸不平。

3.颈部空刀必须均匀对称，加工公差为±0.2mm，颈部空刀深度视壁厚而定：0.5～1.2mm壁厚以上的空刀深度0.5～1.2mm；1.3～2.0mm壁厚的空刀深度1.5～2.0mm； 1.5～2.0mm壁厚以上的空刀深度2.0～3.0 mm4.分流孔、桥位和芯头必须园滑过渡,不能有台阶和凹凸感,凡铣刀能铣到的地方都必须由铣床加工,分流角度公差为±0.5°度,倒角角度公差±0.5°度。

5.加工孔按图尺寸大小，对称度必须保证在公差±0.5mm以内，桥位倒角必须对称顺畅，不能有拱背状，角度公差为±0.5°度。

6.模芯下空刀必须保证对称一致，空刀大小要加上芯头余量来计算加工。

工头颈位与桥位相接处必须留R角过度。

粗铣公头时直线的误差小于±0.4mm,曲线的误差小于±0.5mm。

7.铣下空刀时根据公头的大小与壁厚厚薄而定,当公头尺寸小于12mm时,无论壁厚多少都不能铣下空刀,当公头尺寸在12～20 mm之间时下空刀深度为0.5～0.8mm;当公头尺寸在21～30mm之间时下空刀深度为0.8～1.0mm;当公头尺寸超过30mm时,按模具壁厚而定,壁厚在0.6～1.0mm时下空刀深度为0.8～1.2mm;当壁厚在1.1～1.5mm时下空刀深度为1.0～1.5mm;当壁厚在1.6～2.0mm时下空刀深度为2.0～2.2mm;当壁厚在3.1mm以上时下空刀深度为2.5～3.0mm。

铣削加工工艺步骤

铣削加工工艺步骤铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。

铣削加工的步骤通常包括以下几个方面：第一步：确定铣削工件的加工工艺参数铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、切削温度等。

这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料和形状、加工精度等因素。

通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。

第二步：选择合适的铣削刀具铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。

铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。

一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的刀具之一。

第三步：安装铣刀在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。

同时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利影响。

第四步：进行刀具磨损修复和更换在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。

如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。

一般来说，刀具的磨损状况可以通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以用来判断。

第五步：进行铣削加工操作在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。

同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面的质量和精度要求。

在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面质量的变化，及时进行修复和调整。

第六步：完成后处理工作铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。

同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。

铣削铝合金加工工艺

铣削铝合金加工工艺1. 概述铝合金是一种常用的轻质高强度材料，被广泛应用在航空、汽车、电子等行业中。

铣削是一种常见的加工方法，可用于铝合金零部件的加工和制造。

2. 铣削工艺的选择在铣削铝合金时，需要根据工件的形状、尺寸和要求选择合适的铣削工艺。

以下是一些常用的铣削工艺：2.1 平面铣削平面铣削适用于铝合金表面的平面加工和修整。

可使用平铣刀或立铣刀进行铣削操作。

此工艺可以达到较高的加工精度和平面度。

2.2 端铣削端铣削适用于铝合金的边缘加工和倒角。

用端铣刀进行削除材料，可以获得整齐的边缘，并消除可能的锋利边缘。

2.3 深孔铣削深孔铣削适用于铝合金工件的孔内加工。

使用长刀具，沿孔的轴线进行铣削操作。

这种工艺可以获得较深的孔内加工效果。

2.4 铣削槽加工铣削槽加工适用于铝合金工件上的槽加工。

使用槽铣刀进行切割，可以制造出各种形状和尺寸的槽。

此工艺常用于制造槽轨等零部件。

3. 加工参数调整在铣削铝合金时，需要根据具体工件和工艺要求进行加工参数的调整。

以下是一些常见的加工参数：3.1 切削速度切削速度是指刀具切削工件时的线速度。

在铝合金加工中，通常选择较高的切削速度以提高生产效率。

3.2 进给速度进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离。

在铝合金加工中，适当的进给速度可以保证加工表面光滑，并减少刀具磨损。

3.3 切削深度切削深度是指每次刀具进入工件的深度。

在铝合金加工中，一般选择较小的切削深度以减少切削力和切削温度。

3.4 刀具选择针对不同的铝合金材料和加工工艺，选择合适的刀具是非常重要的。

常见的铣削刀具包括平铣刀、立铣刀、端铣刀和槽铣刀等。

4. 加工质量控制在铣削铝合金加工过程中，需要进行质量控制以确保加工零部件的质量。

以下是一些常用的质量控制措施：4.1 尺寸测量通过合适的测量工具，对加工零部件的尺寸进行测量和验证。

确保加工尺寸符合设计要求。

4.2 表面质量检查检查加工零部件的表面质量，包括表面粗糙度和平整度。

铣削加工工艺流程分析

铣削加工工艺流程分析铣削加工是一种常见的机械加工方法，广泛应用于制造行业。

本文将对铣削加工的工艺流程进行详细分析，并探讨其在工业生产中的应用。

一、铣削加工的定义与概述铣削加工是指利用铣床或数控铣床对工件进行物理切削，以达到加工目的的一种工艺方法。

铣床通过旋转刀具进行切削，同时将工件在X、Y、Z三个坐标轴上进行移动，以完成加工过程。

二、铣削加工的工艺流程分析1. 准备工作铣削加工前需要做好充分的准备工作。

首先，根据工件设计图纸确定加工尺寸和要求；其次，准备好所需的铣床、夹具、刀具等设备和工具；最后，对加工设备进行检查和调整，并确保刀具磨损情况良好。

2. 夹紧工件将待加工的工件安装到铣床的工作台上，并通过合适的夹具进行固定。

夹紧夹具需要保证工件的稳定性和正确的加工位置，以确保加工精度。

3. 选择合适的刀具根据工件的材质、形状和加工要求选择合适的刀具。

刀具的选择应综合考虑切削力、切削速度和切削质量等因素，以获得最佳的加工效果。

4. 设定切削参数根据所选刀具和工件的特点，设定合适的切削参数，包括进给速度、转速、切削深度等。

切削参数的设定需要综合考虑加工效率和切削质量之间的平衡。

5. 进行铣削加工根据设定的切削参数，启动铣床，开始进行铣削加工。

在整个加工过程中，操作人员需要密切关注加工状态，确保加工精度和安全。

6. 检验加工质量铣削加工完成后，对加工后的工件进行检验和测量。

通过使用测量工具，比如千分尺、游标卡尺等，对加工尺寸进行检查，以确保加工质量符合要求。

三、铣削加工的应用领域铣削加工广泛应用于各个制造行业，特别是机械制造和零部件加工领域。

以下是铣削加工的一些常见应用领域：1. 汽车制造铣削加工在汽车制造过程中扮演着重要的角色。

通过铣削加工，可以精确地加工汽车发动机零部件、车身结构件等，提高汽车的精度和性能。

2. 航空航天工业铣削加工在航空航天工业中也起到至关重要的作用。

航空发动机的叶片、螺栓等零部件需要通过铣削加工来保证其高精度和可靠性。

铣削加工工艺

铣削加工工艺1. 简介铣削加工是一种常见的机械加工方法，常用于在工件表面上切削出各种形状的凹凸槽、平面、齿轮等。

本文将介绍铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。

2. 流程铣削加工的基本流程如下：1.选择合适的铣床。

2.设计加工方案，并准备铣削刀具。

3.夹紧工件，并将其固定在铣床工作台上。

4.调整铣床的加工参数，如转速、进给速度等。

5.运行铣削加工程序，开始加工。

6.检查加工质量，并对工件进行修整。

7.收尾工作和清洁。

3. 工艺参数铣削加工的工艺参数对于加工质量和效率具有重要影响，以下是常见的工艺参数：•切削速度（Cutting Speed）：切削刀具在单位时间内通过工件的线速度，一般使用米/分钟（m/min）作为单位。

•进给速度（Feed Rate）：每次切割刀具移动的距离。

通常用毫米/转（mm/tooth）表示。

•切削深度（Cutting Depth）：切削刀具在每次进给完成后，切入工件的深度。

•切削宽度（Cutting Width）：切削刀具在每次进给完成后，切削工件的宽度。

•刀具半径补偿（Tool Radius Compensation）：针对切削刀具的尺寸进行补偿，保证加工尺寸的精确度。

4. 工具选择选择合适的铣刀工具对于加工质量和效率至关重要。

以下是常见的铣刀工具类型：•端铣刀：用于切削平面和轮廓。

•刀柄铣刀：用于开槽、切割等操作。

•高铣刀：用于深孔加工。

•槽铣刀：用于加工凹槽和槽口。

具体选择何种铣刀工具需要根据加工要求、工件材料和加工量来进行评估。

5. 注意事项在进行铣削加工时，需要注意以下事项：•安全操作：操作人员应戴上安全帽、眼镜等防护用品。

避免手部接触刀具，确保操作安全。

•刀具使用寿命：定期检查铣刀刃口的磨损情况，及时更换刀具，以确保加工质量。

•清洁工作：加工完成后，注意清理铣床、工作台和周围空间，保持工作环境整洁。

结论铣削加工是一种常见的机械加工方法，本文介绍了铣削加工的流程、工艺参数、工具选择和注意事项。

铣削加工工艺规范操作者必须接受有关铣削加工的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作铣床的资格。

一、加工前的准备1. 操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。

2. 认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法。

3. 检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按规定对机床进行润滑和试运转。

二、装夹加工1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套擦拭干净。

2. 工件在装夹前，一定要把定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺。

3. 铣刀的齿数应根据工件的材料和加工要求选择，一般铣削塑性或粗加工时，选用粗齿铣刀铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。

4. 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短铣刀。

5. 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表校正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。

6. 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常的进给速度，以防刀具与工件的撞击。

7. 在铣床上镗孔时，在不影响加工的情况下，刀杆尽可能粗、短，以增加刀杆的刚性，镗孔前钻孔余量根据孔的大小放1~4mm。

8. 镗上、下模板时必须配镗，保证孔距一致。

9. 当切断时，铣刀应尽量靠近夹具，增加切断时的稳定性。

10. 在以下情况下用逆铣:A、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大；B、切削深度较大时。

在以下情况下用顺铣：A、精铣时，B、铣胶木、塑料、有机玻璃等材料。

11. 粗、精加工在一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件待其冷却后重新装夹。

12. 铣削面放磨余量，根据面的大小和变形情况，单面放余量0.2~0.5mm。

13. 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能进行继续加工。

14. 全部上下模板、固定板、垫板、卸料板、垫铁和凸非工作边等，要求在第一道加工铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的则按附表要求倒角。

15. 对发泡模、吸塑模零件的工作边同样要求在第一道加工工序铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的非工作边，均按1×45°倒角。

《铣削加工工艺》课件

详细描述
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为了提高工件表面质量，可以采取一系列措施，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
THANKS
感谢观看
02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素综合考虑。
02
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铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀进行加工，通过调整刀具的角度和切削参数，可以获得较好的加

LX-BZ-506.0数控加工工艺规范

数控加工工艺规范编号： LX-bz-506. 0XXXX重机事业部2016.1前言本标准根据公司 JB/Z 307.10—98 《切削加工通用工艺守则数控加工》并结合XXXX实际加工资源制定。

本部分按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由XXXXX工艺工程部提出。

本标准由XXXXX归口。

本标准起草单位：XXXX工艺工程部。

本标准主要起草人：XXXX本标准2016 年 1月 30 日首次发布。

本标准由XXXX工艺工程部负责解释。

数控加工工艺规范1 范围本标准规定了工程机械制造中结构件的数控镗、数控铣、数控车等数控加工应遵守的基本规则，本标准符合JB/T 9168.1--JB/T9168.6的规定。

本标准适用于公司各类切削加工零件的数控加工工序；加工过程应符合本标准的规定。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

JB/T 9168.1—1998 切削加工通用工艺守则总则JB/T 9168.2—1998 切削加工通用工艺守则车削JB/T 9168.3—1998 切削加工通用工艺守则铣削JB/T 9168.5—1998 切削加工通用工艺守则钻削JB/T 9168.6—1998 切削加工通用工艺守则镗削3 加工前的准备3.1 操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能、加工范围和精度，并熟练掌握机床及其数控装置或机械本身各部分的功能用途及其操作方法；3.2操作者必须经工厂安技培训合格，数控操作理论、实操培训考试合格，取得内部上岗操作证后，方能上岗操作；3.3 操作者必须遵守工厂安全操作规程。

按安全人要求，戴好安全帽，防护眼镜，穿好工作服，防护鞋，禁止戴围巾、手套、要戴好防护眼镜，衬衣下摆、袖口必须扎紧，长发必须扎进帽子里；3.4 检查各开关、行程开关、旋钮、手轮及手柄的正确位置。

铣削主要的加工工艺

铣削主要的加工工艺
铣削是一种高效的金属加工工艺，主要包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：根据产品需求，设计出产品的CAD图纸。

2. 选择切削工具：根据产品的材料和加工要求，选择合适的铣刀头。

3. 设计切削路径：根据产品图纸，确定切削路径和加工顺序。

4. 设定机床参数：根据材料的硬度和产品要求，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。

5. 安装工件：将待加工的工件固定在铣床上，确保稳定性和定位准确度。

6. 开始铣削：根据切削路径和加工顺序，将铣刀头沿着工件表面进行切削。

根据需要，可能需要进行多次切削来达到最终的形状和尺寸。

7. 检查和修磨：在加工过程中，及时检查工件的尺寸和表面质量，如有需要，进行修磨以满足要求。

8. 清洁和保养：在完成铣削后，清理工作区域，对机床进行保养，以确保设备的正常运行。

铣削是一种常见的金属加工工艺，适用于各种形状和尺寸的工件，可以用于加工平面、曲面、凸轮槽等。

铣削广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等行业，是一项重要的制造工艺。

数控铣削零件加工工艺设计及自动编程

数控铣削零件加工工艺设计及自动编程数控铣削是一种利用数控设备进行精密加工的方法。

它可以将图纸上的零件准确地加工成为实物。

在进行数控铣削加工时，需要对工艺进行设计并进行自动编程，以保证加工精度和效率。

一、工艺设计1. 零件分析在进行工艺设计之前，需要先对零件进行分析。

分析的主要目的是确定零件的加工形式以及加工顺序。

根据零件的材质、形状、尺寸和表面粗糙度等参数，确定最佳的加工策略。

2. 加工顺序在确定加工策略之后，需要根据操作工艺的要求以及零件的结构特点，确定加工的顺序。

常用的加工顺序包括：粗加工、半精加工、精加工、面加工等。

3. 工艺参数在加工零件时，需要设置一些工艺参数。

这些参数包括：切削速度、进给速度、切削深度等。

在进行数控铣削加工前，需要根据零件的具体要求进行设置，以确保加工精度和效率。

二、自动编程进行数控铣削加工时，需要通过自动编程的方法将加工路径和参数输入数控设备中。

具体步骤如下：1. 绘制零件的加工图在进行自动编程前，需要先绘制零件的加工图。

绘制时需要注意各部位的尺寸和位置关系。

2. 数控程序生成在绘制完成后，需要根据加工顺序以及加工路径进行数控程序的生成。

数控程序的生成一般分为两种方式：手动编程和自动编程。

手动编程需要对数控编程语言有一定的掌握，而自动编程则是利用专业的自动编程软件来生成数控程序。

3. 程序输入数控设备中程序生成后，需要将程序通过数据传输线缆或U盘等存储设备输入数控设备中。

在输入程序时，需要检查程序的正确性以及设备的状态，以确保加工过程的顺利进行。

总结：数控铣削是一种高精度的加工方法，其加工精度和效率受到工艺设计和自动编程的影响。

在进行数控铣削加工时，需要进行工艺设计并进行自动编程，以确保加工质量和工作效率。

数控车削铣削加工顺序一般遵循的原则

数控车削铣削加工顺序一般遵循的原则下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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数控铣削加工工艺分析

数控铣削加工工艺分析数控铣削加工是现代制造业中常见的加工方式之一，它使用数控铣床进行金属材料的削除加工。

与传统的手工和半自动铣削相比，数控铣削具有高效、精度高、重复性好等优点。

本文将从工艺流程、工艺参数和加工工具选择等方面，对数控铣削加工的工艺进行详细的分析。

一、工艺流程1.加工准备：明确加工件的尺寸要求、材料和加工工艺要求，并选择合适的加工刀具和夹具。

2.编写加工程序：根据零件的几何形状和加工要求，编写数控机床可识别的加工程序。

3.加工装夹：根据加工程序，选择适当的夹具和装夹方式，在数控铣床上夹紧工件。

4.设定工艺参数：根据加工材料的性质和加工要求，设置合理的切削速度、进给速度和切削深度等参数。

5.加工加工：启动数控机床，进行自动化加工，监控加工过程的稳定性和正确性。

6.加工检验：对加工后的零件进行检验，检查尺寸精度和表面质量是否符合要求。

7.加工记录：记录加工过程中的工艺参数和检验结果，以备后续生产参考。

二、工艺参数1.切削速度：是指刀具在单位时间内切削的长度。

根据加工材料的硬度和切削性能，合理选择切削速度，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。

2.进给速度：是指刀具在单位时间内在加工方向上移动的距离。

进给速度的选择应考虑切削力和切削表面的要求。

3.切削深度：是指刀具在一次进给过程中所削除的材料层厚度。

切削深度的选择应使得切削力合理，既能保证加工效率，又能避免切削表面的质量。

4.刀具半径补偿：数控铣床会自动根据刀具半径补偿值进行补偿，使得加工轮廓与设计轮廓一致。

5.加工顺序：根据零件的几何形状和切削力的分布情况，合理选择加工顺序，避免零件变形和加工过程中的切削力过大。

三、加工工具选择1.刀具材料：刀具材料应具有一定的硬度、耐磨性和耐冲击性，常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。

2.刀具形状：根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具形状，如平面铣刀、立铣刀、球头铣刀等。

3.切削刃数：根据加工材料的硬度和切削性能，选择合适的刀具刃数，既能保证加工效率，又能保证刀具寿命。

第六章数控铣削加工工艺

第一节数控铣削加工工艺的制订
① 在要求工件表面粗糙度值为Ra12.5～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，则粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。 ② 在要求工件表面粗糙度值为Ra3.2～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5～1.0mm余量，在半精铣时切除。
图6-13 顺铣与逆铣 a)顺铣 b)逆铣
第一节数控铣削加工工艺的制订
3)顺铣与逆铣的判断方法。
图6-14 切削外轮廓时顺铣、逆铣与进给的关系 a)顺铣与进给的关系 b)逆铣与进给的关系
第一节数控铣削加工工艺的制订
图6-15 切削内轮廓时顺铣、逆铣与进给的关系 a)顺铣与进给的关系 b)逆铣与进给的关系
第一节数控铣削加工工艺的制订
图6-3 通用可调气动台虎钳 a)通用可调气动台虎钳 b) 、c)更换调整件 1、2—可更换调整件 3—活动钳口 4—粗调螺杆 5—活塞杆
6—杠杆 7—活塞ຫໍສະໝຸດ 第一节数控铣削加工工艺的制订
图6- 4 通用可调夹具系统 1—基础件 2—立式液压缸 3—卧式液压缸 4、5—销
第一节数控铣削加工工艺的制订
表6-1 面铣刀的前角数值
(2)立铣刀主要参数的选择立铣刀主切削刃的前角在法剖面内测量，后角在端剖面内测量，前、后角的标注如图628b所示。
表6-2 立铣刀前角数值
第一节数控铣削加工工艺的制订
表6-3 立铣刀后角数值
第一节数控铣削加工工艺的制订
图6-35 立铣刀尺寸参数
第一节数控铣削加工工艺的制订
图6-31 硬质合金模具铣刀

磨削加工通用工艺

磨削加工通用工艺范围本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。

2 工件的装夹2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。

2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。

2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。

3 砂轮的选用和安装3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。

根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。

3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。

3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。

3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。

4 磨削加工4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。

4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。

4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。

4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。

4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。

4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。

4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。

5 一般精磨外圆的切削用量5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。

表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm 5.2 横进给量铣削加工通用工艺范围本守则规定了铣削加工的工艺规则，适用于本公司的铣削加工。

2 铣刀的选择及装夹2.1 应根据铣削的宽度、深度、选择铣刀的直径，一般铣削的宽度和深度大而深，铣刀直径也应越大。

铣削加工工艺守则

6、装料卸料时必须精心操作，防止型材损伤。
7、质检员认真填写工序记录。
8、经检验合格的加工件，应整齐码放在料架上，并用标签注明工程、规格、型号。
9、铣削后的工件型材，表面不允许粘有污物、尘土和损伤。
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铣削加工工艺守则
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1、按照生产通知单和工艺技术要求选用铣床设备。
2、按照工艺要求选用工装夹具和铣刀，在铣床上固定方法可靠、简便，不得松动。
3、操作前必须检查铣床运转情况，待铣床运转平稳后方可铣削。
4、进刀要平稳，进给量要适量，随时加用润滑剂润滑。
5、铣削首件型材，要经过检验人员的检验，合格后方可成批生产。

数控铣削加工工艺与编程

数控铣削加工工艺与编程数控铣削加工工艺是先进的金属加工方法之一，它通过计算机编程控制铣床进行精密切削工作，以生产出高精度、高质量的金属零部件。

本文主要讨论数控铣削加工工艺和编程相关的知识和技术。

一、数控铣削加工工艺1. 铣削加工工艺过程数控铣削加工工艺过程包括以下几个步骤：① 选择合适的材料和刀具，将工件和刀具夹紧在铣床上。

② 根据需要进行加工参数的预设和测试。

③ 设计刀具路径和切削参数，编写数控程序。

④ 启动数控系统，进行自动加工工作。

⑤ 完成后卸下零部件，进行质量检测和加工效果评估。

2. 铣床加工的切削参数数控铣床加工需要根据不同的材料、刀具和工件大小等要素，确定合适的切削参数。

常见的切削参数包括：① 切削速度：铣削加工时，刀具在工件表面移动时的速度，通常用米/分钟、英尺/分钟、英寸/分钟等单位表示。

② 进给速度：工件表面切割定量移动的速度，通常用每个齿口的距离表示，例如每分钟5毫米或每分钟0.2英寸。

③ 切削深度：刀具与工件表面之间的垂直距离，通常用米或英寸表示。

④ 切削角度：刀具与工件表面之间的斜角度数。

⑤ 切削力：在切削过程中对工件的力量，常用牛顿或磅表示。

3. 铣削加工的梳理方法铣削切削过程会产生切屑，不同的方法可以梳理它们以避免对加工造成影响。

常见的梳理方法包括：① 顺向梳理：切屑在与铣削方向平行的方向上梳理。

② 逆向梳理：切屑沿与铣削方向相反的方向梳理。

③ 中央梳理：将切削方向改为靠近工件中心的位置，即在工件的两侧同时进行铣削加工，将切削屑梳理到中央位置进行清理。

二、数控铣削加工编程1. 编程语言和软件数控铣削加工编程需要使用特定的编程语言和软件，如G代码和CAM软件。

G代码是用于数控铣削加工的标准指令语言，它包含了控制铣床加工参数和运动轴的指令。

CAM软件是一种计算机辅助制造软件，可以帮助设计师进行实体建模、刀路规划、程序生成等工作。

2. 数控铣削加工编程过程数控铣削加工编程过程需要遵循以下几个步骤：① 设计零部件，确定加工路径和切削参数。