钢铁厂余热利用案例分析方案
钢铁厂余热利用案例分析-方豪v2
• 由于生产波动或工业设备故障等原因，热源的产热量会有变化 • 多个热源热量叠加后，总热量的绝对值波动增大，但相对值波动减小 – 多热源供热必要性 • 津西最大供热量在120MW左右，其中冲渣水75MW，蒸汽驱动吸收机45MW
津西2015~2016采暖季供热量监测数据
津西总供热量 （含蒸汽 或吸收机）Leabharlann 11/3012/20
1/9
1/29
2/18
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3/10
10/31
16-17供暖季温度监测
11/20 12/10 12/30
总回水
总供水
1/19
2/8
老年公寓供水
2/28
3/20
津西1#供水
提升余热回收率
钢铁厂余热回收效率
冲渣水回收热量仅占铁渣余热的56%，经计算 • 渣水换热器没做保温损失了3% • 剩余41%被渣池表面蒸发和闪蒸蒸汽带走
高炉炉壁冷却水各支路
冷却水热量有散失：
由于管道及池面散热，余热回收率也仅65%
• 理论计算出该冷却塔余热量为17.3MW
• 实际通过吸收机提取的热量仅为11.2MW
提高循环水温度，以提高吸收机效率：
试验期间，运行温度提高到夏季工况温度
• 冬天在25~30℃之间
• 夏天冷却水温度在35~40℃之间
• 高炉循环水各支路产热量不均匀，各支路温差参
总结
现状调研： • 钢铁生产的综合能耗为572.2kgce/吨钢，折合热量大约16700MJ/吨钢； • 未利用的低品位余热至少还有7000MJ/吨钢； • 应用最广泛的冲渣水余热利用，余热量也不过余热总量的6%。 如何设计钢铁厂取热流程： • 把热源按烧结、炼铁、炼轧钢、余热发电分片； • 各片区内部热源整合可用夹点法优化、片区之间的整合再考虑位置因素； • 热网尽可能降低回水温度，回水温度越低，热源成本越低。
上市公司 热电联产 余热利用案例
热电联产余热利用案例
热电联产和余热利用的案例有很多，以下是其中几个具体的实例：1.某热电厂利用余热供暖：该热电厂在生产电力的同时，产生了大量的
余热。
为了充分利用这些余热，该厂采用了热电联产的技术，将余热用于周边城市的供暖系统。
这样一来，不仅减少了能源的浪费，还降低了城市供暖的成本，实现了经济效益和环境效益的双赢。
2.某化工厂余热回收：该化工厂在生产过程中产生了大量的高温废气，
这些废气中蕴含着丰富的余热资源。
为了回收这些余热，该厂采用了热交换器等技术设备，将废气中的热量提取出来，用于加热生产用水或产生蒸汽等。
通过余热回收，该厂不仅提高了能源利用效率，还降低了生产成本，增强了市场竞争力。
3.某钢铁企业余热发电：该钢铁企业在生产过程中产生了大量的高温炉
渣和废气，这些废热资源蕴含着巨大的能量。
为了充分利用这些废热，该厂采用了余热发电技术，通过安装余热锅炉和汽轮机等设备，将废热转化为电能。
这样一来，不仅减少了能源的浪费，还为企业带来了可观的经济效益。
这些案例都充分展示了热电联产和余热利用在节能减排、提高能源利用效率方面的重要作用。
随着技术的不断进步和应用领域的拓展，热电联产和余热利用将会在更多领域发挥更大的作用，为推动可持续发展做出更大的贡献。
请注意，以上案例仅为示例，实际应用中需要根据具体情况进行选择和设计。
同时，热电联产和余热利用项目的实施需要综合考虑技术、经济、环境等多方面因素，确保项目的可行性和长期稳定运行。
钢铁工艺流程废热利用分析
一、钢铁工艺流程废热的定义与分类钢铁工业是重点的耗能大户，其总能耗约占总能耗的15%左右，钢铁生产工艺流程长、工序多，且主要以高温冶炼、加工为主，生产过程中产生大量余热能源，详见下表所示。
各种余热资源约占全部生产能耗的68%，这说明在目前钢铁生产过程中，2/3以上的能量是以废气、废渣和产品余热形式被消耗。
钢铁流程中的余热按照余热资源的品种分类，如下表：钢铁各流程中均有不同品质的废热产生，各废热来源如下：二、钢铁工艺流程废热利用技术现状（一）常规废热利用方式钢铁流程的废热利用中，废热回收发电是经济性比较高的一种废热回收方式，因此钢铁行业的废热回收主要以废热回收发电方式为主，在余热发电技术的研发应用方面，与发达国家钢铁工业相比，我们钢铁行业的余热发电技术起步较晚。
目前，钢铁工业余热发电主要有以下几种方式，一是利用焦化、烧结工序烟气余热换热产生过热蒸汽发电；二是利用炼钢、轧钢工序烟气余热换热产生饱和蒸汽发电；第三种是煤气-蒸汽联合循环发电。
另外目前有人提出利用高炉的冲渣热水余热进行ORC发电，此技术目前尚在论证中，市场未有应用案例。
1、过热蒸汽发电（1）干熄焦余热发电炼焦生产中，高温红焦冷却有两种熄焦工艺：一种是传统的采用水熄灭炽热红焦的工艺，简称湿熄焦，另一种是采用循环惰性气体与红焦进行热交换冷却焦炭，简称干熄焦。
干熄焦余热发电技术是指利用与红焦热交换产生的高温烟气驱动汽轮发电机组进行发电，其主要工艺流程为：焦炉生产出来的约1000℃赤热焦炭运送入干熄炉，在冷却室内与循环风机鼓入的冷惰性气体进行热交换。
惰性气体吸收红焦的显热，温度上升至800℃左右，经余热锅炉生产中高压过热蒸汽，驱动汽轮发电机组发电，同时汽轮机还可产生低压蒸汽用于供热。
随着干熄焦技术所产生的社会和节能环保效益得到普遍认可，干熄焦余热发电技术也得到了国内钢铁企业越来越广泛的应用。
该项发电技术已十分成熟，目前的发展趋势集中在进一步提高余热的回收利用效率上，正逐步由传统的小型中压参数系统向系列化、大型化、高参数发展。
钢铁厂余热利用案例分析-方豪v2
1600℃ 1200℃
800℃
1400~1500℃ 900~1000℃
>1600℃
1100~1200℃
800℃
烧结 环冷机 炼铁
铁水
炼钢
连铸 热轧钢 冷轧
冷却
搬运
热送
装车
钢铁厂余热分析
未利用余热的情况
• 中高品位余热基本用于发电，产生乏汽——余热发电、煤气发电的乏气余热 • 烟气余热高温段基本用于发电，剩余200℃以下烟气余热——烧结烟气、热风炉烟气、加热
• 迁西县城供热面积为360万平米，按热指标50W/㎡计算，县城所需供 热负荷180MW
• 预计至2020年，迁西县城供热面积增长至500万平米 • 2030年以后，县城最终供热面积将发展到800万平米
一期 二期 三期
县城供热面积 360万㎡ 500万㎡ 800万㎡
热指标 50W/㎡ 45W/㎡ 40W/㎡
炉烟气、煤气锅炉烟气 • 固体显热属于高温余热，但难以利用——铁渣、钢渣、钢材成品（铁渣、钢渣冲渣水） • 设备、工艺冷却系统，均为低温冷却循环水——高炉冷却系统、转炉设备冷却等
津西钢厂余热潜力调研
烧结
炼铁
炼钢
轧钢
发电
钢铁厂取热流程设计
津西钢铁厂余热点位置示意
• 余热点众多、位置分散 • 但各热源点按照生产工
冷却水 18MW
冷却水 7MW
冷却水 13MW
2000t/h
700t/h
1400t/h
炼铁
余热供热效果分析
2015-16采暖季实际运行情况
• 回收冲渣水余热和部分冷却水余热
• 中压蒸汽驱动吸收机提取冷却水余热
• 低压蒸汽补热
热网回水
节能减排案例分析警示教育(2篇)
第1篇一、引言随着我国经济的快速发展，能源消耗和环境污染问题日益突出。
节能减排已成为我国社会发展的重要任务。
近年来，我国政府采取了一系列政策措施，推动节能减排工作取得了一定成效。
然而，节能减排工作仍面临诸多挑战。
本文将通过案例分析，对节能减排进行警示教育，以提高人们的环保意识，推动节能减排工作的深入开展。
二、案例分析1. 案例一：某钢铁企业节能减排成果显著某钢铁企业是我国大型钢铁生产企业，曾因高能耗、高污染问题被当地政府点名批评。
为应对环保压力，该企业加大节能减排投入，采取了一系列措施。
（1）技术改造：企业投入大量资金，对生产设备进行技术改造，提高能源利用效率。
（2）能源管理：建立能源管理体系，加强能源消耗统计、分析和考核，提高能源使用效率。
（3）余热利用：将生产过程中产生的余热进行回收利用，降低能源消耗。
（4）清洁生产：推行清洁生产技术，减少污染物排放。
经过几年努力，该企业节能减排成果显著，能源消耗降低30%，污染物排放减少50%。
企业也因此获得了政府表彰和消费者的认可。
2. 案例二：某电厂因环保违规被罚款某电厂在建设过程中，未严格执行环保标准，导致排放污染物超过国家标准。
当地环保部门对该电厂进行了调查，并依法进行了处罚。
（1）超标排放：该电厂在试运行期间，排放污染物超过国家标准，严重污染环境。
（2）整改不力：在环保部门指出问题后，该电厂整改不力，污染物排放依然严重。
（3）罚款处罚：当地环保部门依法对该电厂进行了罚款处罚，并要求其尽快整改。
该案例警示我们，企业必须严格执行环保法规，切实履行环保责任。
三、警示教育1. 提高环保意识节能减排是每个公民的责任。
我们要从自身做起，提高环保意识，自觉践行低碳生活，减少能源消耗和污染物排放。
2. 强化法制观念企业要严格遵守环保法规，切实履行环保责任。
政府要加大对违法排污企业的处罚力度，确保环保法规得到有效执行。
3. 推广节能减排技术政府和企业要加大对节能减排技术的研发和应用力度，提高能源利用效率，降低污染物排放。
钢铁企业高炉冲渣水余热利用技术分析
钢铁企业高炉冲渣水余热利用技术分析摘要：随着社会经济快速发展，钢铁行业取得了巨大进步，这对于促进我国工业化水平提升起到了重要的推动作用。
但是钢铁企业在工业生产中的能耗较大，而且在生产过程中还会产生大量余热，如果不能合理利用，则会导致能源损耗严重，不利于保障企业的可持续发展。
对此，针对高炉冲渣水余热进行科学利用对于帮助钢铁企业降低能耗并实现能源节约，同时促进自身绿色环保发展具有重要意义。
本文主要分析了钢铁企业生产中高炉冲渣水余热的特点，并出了具体的余热利用技术，以期为钢铁企业余热科学利用提供指导。
关键词：钢铁企业；高炉冲渣水；余热利用在钢铁企业生产过程中，高炉冲渣水属于低温性的废热源，其具有温度稳定而且流量大的特点，如果将此项资源直接浪费掉，不仅会给钢铁企业造成极大损失，同时也会对周边环境造成极大污染。
为了更好地利用高炉冲渣水余热，就必须要积极探索其具备的特点，并基于此分析可利用的方向，从而提高余热利用效能，为钢铁企业带来更大经济效益，也为其后续高质量发展提供基础支持。
一、钢铁企业高炉冲渣水余热特点1、余热资源潜力大高炉冲渣水具有低温余热热点，虽然温度不高，但由于流量庞大，成为了重要的能源回收点[1]。
例如在一个年产铁量达250万吨的大型高炉中，每小时可产生高达2200立方米的循环冲渣热水，等量冲渣水热负荷估计达到40兆瓦，由此可见其巨大的能源回收潜力，若能高效利用低温余热，不仅能显著降低能源消耗，还能减轻环境热污染。
目前，冲渣热水通过冷却后循环使用或自然降温，其间大量热能未被充分利用，如果能开应用高效的热能回收和利用技术如热泵系统或低温余热发电技术等，可以有效转换热能为发电或供暖等其他用途，不仅对钢铁企业降低能源成本和提升环保水平有着重要意义，也对推动整个工业领域的绿色转型和可持续发展具有积极影响。
2、具有强腐蚀性在现代钢铁生产过程中，为应对日益严格的环保标准，许多钢铁厂开始循环利用各工序产生的含盐废水作为高炉冲渣用水，虽然有效减少了废水排放，但却使得冲渣水的腐蚀性显著增强。
钢铁企业余热余能综合利用分析
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机械化工
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'余热余能资源量估算 )&$ 范围界定 对于余热余能的资源界定主要包括范围"就是对余热余 能的可回收利用水平进行分析"规定的不同标准界定(范围 均有可能产生差异化研究结果# 所以对于实际计算分析过 程中"需要在前期工作首先进行余热余能定义和范围进行说 明# 本次研究中钢铁企业的余热余能"即生产中在执行各大 生产工序"成功排出 )4o常温下的热载体"最终释放所得的 热量和热能此外存在例如压力能等能量# 统计余热余能资 源量"需要在钢铁企业生产的焦化(烧结(炼钢(炼铁(轧钢等 不同工序中进行统计"排除焦化之外的加工转换# )&) 余热余能资源量测算 根据在钢铁企业生产中搜集真理的相关工艺数据"对于 实际生产过程并无检测"再加上受关注度相对较低"所以对 数据进行简化(估算处理"计算分析了余热余能资源量与利 用的具体情况) 见下表* #
某钢铁厂余热利用综合方案
某钢铁余热利用诊断报告2013年9月目录1、项目简介 (4)2、铁水冷却热高温部分余热资源 (4)2.1工艺流程： (4)2.2余热资源量 (4)2.3余热资源利用方案 (5)2.4节能效益计算 (5)2.5余热回收对炼铁工艺的影响 (6)3、炉渣冷却热高温部分余热资源 (6)3.1工艺流程： (6)3.2余热资源量 (6)3.3余热资源利用方案 (7)3.4节能效益计算 (7)3.5余热回收对炉渣工艺的影响 (8)3.6水渣与气冷渣的区别和用途 (8)3.7铁水和炉渣余热回收方式 (8)3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计 (9)4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源 (9)4.1余热资源量 (9)4.2余热利用方案及节能效益 (9)4.3改造投资估算 (10)5、锅炉烟气余热资源 (10)5.1锅炉烟气量及余热计算 (10)5.2锅炉烟气余热利用方案 (11)5.3节能效益 (12)5.4改造投资估算 (13)6、热风炉余热资源 (13)6.1单套热风炉余热资源情况 (14)6.2余热回收利用方案 (14)6.3节能效益计算 (15)6.4改造投资估算 (15)7、烧结尾气余热资源 (16)7.1余热资源量 (16)7.2余热资源利用方案及节能收益 (16)7.3改造投资估算 (16)8、余热回收利用综合规划 (17)1、项目简介某钢铁有限公司位于济南市东郊某镇，距市区20公里。
西临济南绕城高速公路，南靠胶济铁路，北临济青高速公路和济南国际机场,交通十分便捷。
公司成立于2000年，是生产球墨铸铁的专业化生产企业。
现已形成年产球墨铸铁100万吨、铸件1万吨的生产能力。
某钢铁生产工艺存在大量废余热资源，诸如：铁水冷却热，炉渣冷却热，锅炉烟气余热，烧结尾气余热，热风炉烟气余热等。
这部分资源大部分通过循环水、烟气等方式排放环境，不仅能源浪费，而且对环境带来影响。
2、铁水冷却热高温部分余热资源2.1工艺流程：高炉产出的1500℃左右铁水，通过铁水包运至铸模车间，将铁水倾入铸模内，铸模运转，将铸模内铁水带出，铁水逐步冷却凝固成块，然后喷水激冷，直至降至200℃以下，然后铁块与铸模分离，倒入斗车中，运至贮铁场。
钢铁企业利用余热余压发电的效益分析
ＩＳＳＮ１６７２－９０６４ＣＮ３５－１２７２／ＴＫ能源与环境１概述钢铁行业是耗能大户，其能源的利用率仅为３０％￣５０％。
生产过程中不仅有大量的余能被白白浪费，同时造成环境污染。
随着钢铁节能技术的发展，各种高效率的余能利用的技术越来越成熟。
其中利用钢铁生产过程中的余热、余压发电是许多钢铁企业技术改造的重要内容。
目前钢铁企业利用余能发电主要有３种形式：一是利用高温介质的显热，生产蒸汽进行热力发电。
如焦炭生产采取干熄焦工艺时，通过氮气熄焦降温时所产生的高温氮气，加热锅炉转换成蒸汽进行发电；二是利用富余的高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气，以燃料能的形式进行热力发电。
如钢铁企业建设自备电厂，实行热电联产发电；三是利用生产过程中各种压差，转换成电能的形式发电。
如利用高炉生产过程中的炉顶压力，采用ＴＲＴ技术进行发电。
所有这些技术，都在钢铁企业的生产过程中被成熟地应用，并取得了显著的经济效益和社会效益。
目前有少数钢铁联合企业，充分利用余热、余压发电，基本做到了电力自给。
三钢集团公司近年来把利用余热、余压发电作为企业综合利用的重点工程来抓。
除了利用干熄焦工艺发电，对于中小型焦炉因投资较大，回收期较长，目前尚未实施外，其它两种形式的发电，都已建成投产，并取得了预期的效益和效果。
（１）兴建一座自备电站。
电站２００４年底开工建设，２００５年３月底投产，项目投资５７６９万元。
利用富余的煤气为燃料，年发电能力为２．７×１０ｋＷｈ／ａ。
主要装备是一台７５ｔ／ｈ高炉煤气和焦炉煤气混烧锅炉、二台１５ＭＷ和一台６ＭＷ纯冷凝汽轮发电机组及相应配套设施。
（２）安装一套干式炉顶余压透平发电装置（简称ＴＲＴ）。
项目于２００５年１月开工，８月投入生产，投资２５４０万元。
利用４＃高炉炉顶煤气的压力进行差压发电，年设计发电能力为３．０５１５×１０７ｋＷ·ｈ。
技术改造主要项目有ＴＲＴ透平主机系统、高低压发配电系统、大型阀门系统、液压伺服控制系统、润滑油系统、氮气密封系统、冷却水系统、自动化控制系统，以及主控楼，厂房等配套设施。
钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究
钢铁冶炼烟气余热回收利用分析与措施研究1. 引言随着工业化进程的发展，钢铁冶炼过程中产生的烟气余热在过去被大量浪费，没有得到有效利用。
烟气余热的回收利用是提高能源利用效率、降低生产成本、减少环境污染的重要途径之一。
因此，本文旨在对钢铁冶炼烟气余热的回收利用进行分析研究，并提出相应的措施。
2. 余热回收利用现状分析目前，钢铁冶炼烟气的余热回收利用情况并不理想。
主要存在以下问题：2.1 余热浪费严重在传统的钢铁冶炼过程中，烟气产生的余热大多数被直接排放或散失，造成能源的浪费。
2.2 技术手段不够先进目前，虽然一些钢铁企业尝试了一些余热回收利用技术，如余热发电、余热回收水处理等，但仍然存在技术手段不够先进的问题。
2.3 缺乏政策支持钢铁冶炼行业在余热回收利用方面缺乏政策支持，导致企业在技术、资金等方面都面临很大的压力。
3. 余热回收利用的可行性分析针对上述问题，现将余热回收利用的可行性进行分析：3.1 回收利用潜力巨大钢铁冶炼过程中产生的烟气余热具有巨大的潜力，如果合理回收利用，可以为企业节约大量能源，降低生产成本。
3.2 技术手段成熟目前，已经有一些先进的余热回收利用技术被开发出来，如烟气余热发电技术、余热回收水处理技术等，这些技术已经在其他行业取得了良好的应用效果，可为钢铁冶炼行业提供有力的技术支持。
3.3 政策倾斜支持随着环保意识的不断提高和国家政策的倾斜支持，未来钢铁冶炼行业的余热回收利用将得到更多的政策支持。
4. 余热回收利用的措施研究为进一步推进钢铁冶炼烟气余热的回收利用，需要采取以下措施：4.1 引进先进技术鼓励钢铁企业引进先进的余热回收利用技术，如烟气余热发电、余热回收水处理等，提高能源利用效率，降低生产成本。
4.2 加强技术研发针对钢铁冶炼烟气余热回收利用的特点和需求，加强相关技术研发，推动技术的创新和进步。
4.3 加大政策支持力度政府部门应加大对钢铁冶炼行业余热回收利用的政策支持力度，包括提供财政补贴、减少税收负担等，为钢铁企业提供必要的支持。
包钢集团轨梁厂余热利用规划方案
包钢集团轨梁厂余热规划方案设计同方人工环境有限公司2011年2月目录目录 (1)一、项目概况 (2)二、方案设计 (2)2.1水源热泵余热回收利用方案 (2)2.1.1设计思路 (2)2.1.2主机选型 (3)2.1.3 机房配电 (4)2.1.4室外管网系统 (4)2.1.5机房自控系统 (4)2.1.6 初投资概算及运行费用分析 (5)2.1.7方案特点 (6)三、技术和服务承诺书 (7)四、公司介绍 (9)五、热泵技术应用案例 (11)5.1 地下水源热泵 (11)5.1.1 典型工程 (11)5.1.2 示范项目 (12)5.2 地表水源热泵 (13)5.2.1 典型工程 (13)5.2.2 示范项目 (14)5.3 土壤源热泵 (15)5.3.1 典型工程 (15)5.3.2 示范项目 (16)5.4 空气源热泵 (17)5.4.1 典型工程 (17)5.4.2 示范项目 (18)一、项目概况1.1项目余热资源与用热需求1）余热水资源：炼钢炉炉壁冷却水，流量约200m3/h，温度40℃左右，水质较脏，无循环，直接排放；高炉汽包处冷却水，流量10m3/h，温度100℃左右，水质较好，无循环，直接排放。
2）余热烟气：高炉排放烟气主要用于给采暖干管蒸汽加热至过热状态，进预热器温度为593℃，出预热器温度为322℃，排烟温度为226℃。
3）用热需求：城市居民小区集中供热。
1.2方案设计依据1、甲方提供的相关数据。
2、《采暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-87）3、《空气调节设计手册》（第二版）4、其它国家有关规定及规范。
二、方案设计2.1水源热泵余热回收利用方案2.1.1设计思路为充分利用轨梁厂中的两处高温余热水资源，建议采用分散式水源余热回收型热泵，将热泵机组按供热小区热负荷需求分别布置，从而减小了热泵机组到末端用户的输送距离，节省了管道施工费用。
考虑到高炉汽包冷却水水温较高，高达100℃左右，流量10m3/h，可以在采暖小区机房直接通过板换换热的方式为小区供热，一次换热之后与炉膛闸门壁冷却水混合在一起，采用梯级利用的方式通过板式换热器与水源余热回收型热泵串联在一起，使废水中富含的能量得到最大限度的利用。
节能减排案例-轧钢加热炉余热回收发电技术
节能减排案例轧钢加热炉余热回收发电新技术本技术主要针对轧钢加热炉工序的余热进行回收及利用，目前钢铁企业一般采用加热炉炉底支撑梁汽化冷却方式，回收加热炉炉内热量，较少回收加热炉排烟热量。
本技术除对加热炉支撑梁采用汽化冷却，回收加热炉炉内热量外，还对排烟热量进行回收，产生低压饱和或过热的蒸汽进行发电，既降低了烟气和蒸汽排放造成的环境热污染，同时又回收大量的热能，“变废为宝”，提高了企业的经济效益，社会效益和环保效益。
2.主要技术内容(1)加热炉支撑梁汽化冷却目前加热炉炉底支撑冷却方式主要有两种：水冷冷却方式及汽化冷却方式。
水冷冷却方式存在以下缺陷：●电耗高，循环泵消耗大量的电能●水耗大，循环水蒸发及风吹损失占5%～8%●附属设施占地面积大●水冷件设备寿命短●余热资源未能有效利用汽化冷却方式的优势：✓耗水量少，相当于水冷却的1/30✓产生蒸汽，蒸汽生产可达35～50t/吨钢✓不易结垢，延长冷却构件使用寿命✓减轻钢料加热时形成的黑印，改善钢料品质(2)加热炉余热锅炉加热炉尾部排烟一般会设置煤气预热器或空气预热器，对煤气及有设置预热器，炉尾部排烟温度可达450～500 ℃,这部分热烟气有较大的余热回收价值，将这部分热烟气通过烟囱排放到空中，严重浪费能源、污染环境。
设置烟道余热锅炉，回收热量，将烟气温度降至180 ℃左右，产生蒸汽，同样是节能环保的有效方式。
(3)大容量蒸汽蓄热稳压技术钢铁厂余热蒸汽，大部分为饱和蒸汽，且生产不连续，特别是转炉炼钢和轧钢加热炉蒸汽多为1.27MPa 压力下的饱和蒸汽。
北京京诚科林环保科技有限公司开发研制了大容量蒸汽蓄热稳压系统，设置了大容量球形蒸汽蓄热器，保证进入汽轮机的蒸汽连续稳定。
(4)饱和蒸汽干度处理技术进入汽轮机蒸汽参数越高、干度越大，汽轮机的发电效率越高。
京诚科林针对饱和蒸汽含水量大，蒸汽干度低的特点，研发了饱和蒸汽发电前处理系统，设置有蒸汽滤洁器，使饱和蒸汽干度达到99% 以上，有效减轻饱和蒸汽发电汽轮机末级叶片蒸汽强度，保证饱和蒸汽汽轮机的安全运行。
安钢余热余能再利用的实践与分析
便。 机组运 行平 稳 、 低噪音 ， 微 振动 ， 可 实现 全 自动 无人值 守 ， 长期 无大修 ， 很 适 合非 电力 企业推 广 应用 。 （ ４ ） 机组 可集 中、 可 分散 、 可移 动 、 占地 少 ， 适 合热 源有衰 减变化 、 规划变 化
等场合 的应用 。 其具有 投资 少、 运 行费用低 ， 高效 益 、 投资 回报期 短 ， 在实施 节能 技改 项 目中充分 体 现短 、 平、 快 的特 点 ， 符 合 钢铁企 业 工艺要 求 。 ４ 。 在安钢 的 实践应 用 以安钢第 二炼 轧厂 １ ７ ８， ０ ￣ － ． ， 连轧生 产线 为例说 明 。 该生 产线共 有３ 座 加 热炉 （ 两 用一备 ） ， 汽包 出 口饱 和 蒸汽压力 ０ ． ７ ５ —Ｏ ． ９ ５ ＭＰ ａ （ 表） ， 温度 １ ７ ０ ＂ （ ２ ～１ ７ ８ ℃， 供汽 时 长 ≥６ ５ ０ ０ ｄ ｘ 时／ 年， 产 汽除 自用 外 ， 蒸 汽富余 ｌ ５ ｔ ／ ｈ－２ ５ ｔ ／ ｈ 。
了能源 ， 又 改善 了环境 ， 是 安钢 发展 循环 经济 的重 大举措 。 ［ 关键词］ 余热 蒸汽 螺杆 发 电机 组 安钢 实 践应 用 中 图分类号 ： ＴＤ１ ０ ３ 文献标 识码 ： Ａ
文 章编 号 ： １ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ４ — ０ ２ ４ ４ － ０ １
一
适 用工 质 条件 内效率 热 源介 质 温度
和 压力
过 热蒸汽 、饱 和蒸 汽、汽水 两 饱 和蒸 汽 、过热蒸 汽 （ 对 相 、热水 于 饱和 蒸汽 ，必须 进行 机 内加 热除湿 ） ６ ５ ％ ～７ ５ ％ ７ ０ ％ ～７ ５ ％ ＜３ ０ ０ ＂ （ ２ ，机组 承压 ＜ ３ ． ５ ＭＰ ａ 一 般 蒸汽压 力 ＞ ０ ． ８ Ｍ＿ Ｐ ａ 热 负荷压 力 、流量等 工 况大范 要 求 蒸汽供 给压 力相对 平 围 变化 下 ， 能保持 安全 、 平 稳、 稳 高 效运行 低压 蒸汽 ： ４ ０ ０ ０ －５ ０ ０ ０元／ ｋ ｗ ６ ０ ０ ０ ～７ ０ ０ ０元／ ｋ ｗ 低 温热源 （ 如 冲渣 水或 排空蒸 汽） ：５ ５ ０ ０ ～８ ０ ０ ０ 元／ ｋ ｗ
节能减排技术在工业领域的应用案例分析
节能减排技术在工业领域的应用案例分析在当今全球气候变化和资源紧张的背景下，节能减排已成为工业领域可持续发展的关键任务。
众多企业纷纷引入各种节能减排技术，以降低能源消耗、减少污染物排放，同时提高生产效率和经济效益。
以下将通过几个具体的案例来分析节能减排技术在工业领域的应用及其效果。
案例一：某钢铁厂的余热回收利用钢铁生产是能源密集型行业，消耗大量的煤炭和电力，并产生大量的余热。
过去，这些余热往往被直接排放到环境中，不仅造成能源浪费，还加重了热污染。
为了实现节能减排，该钢铁厂引入了先进的余热回收技术。
通过安装余热锅炉，将高温烟气中的热能转化为蒸汽，用于发电和供热。
此外，还利用余热对生产用水进行预热，降低了能源消耗。
这一技术的应用带来了显著的效益。
首先，大大减少了对外部电力的依赖，降低了生产成本。
据统计，每年通过余热回收发电可满足企业自身约20%的用电需求。
其次，减少了二氧化碳等温室气体的排放，为环境保护做出了贡献。
再者，由于余热得到利用，生产过程中的温度得到更好的控制，提高了产品质量的稳定性。
案例二：某化工厂的能源管理系统优化化工厂的生产流程复杂，涉及众多设备和工艺，能源消耗量大且难以精确管理。
该化工厂引入了一套智能化的能源管理系统。
通过在关键设备和管道上安装传感器，实时监测能源的使用情况，包括电力、蒸汽、水等。
这些数据被传输到中央控制系统，进行分析和处理。
基于这些数据，工厂能够精确地识别能源消耗的高峰时段和高耗能环节。
针对这些问题，采取了一系列措施，如优化生产调度，避免设备空转；对高耗能设备进行升级改造，提高能源利用效率；加强员工的节能培训，提高节能意识。
通过能源管理系统的优化，该化工厂的能源消耗降低了约 15%，同时减少了因能源浪费导致的生产成本增加。
此外，精细化的能源管理还有助于提前发现设备故障，减少生产中断的风险，提高了生产的稳定性和可靠性。
案例三：某水泥厂的新型干法水泥生产技术传统的水泥生产工艺能耗高、污染大。
【余热利用】钢铁企业焦炉的烟气余热利用
一、焦化工艺概述煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，及格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。
该方案就是为回收这一部分烟气的余热而设计。
二、热管余热锅炉在焦炉余热回收中的应用烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术。
根据我们的长期从事余热锅炉工程设计经验以及厂家提供的设计条件：一台80万吨焦化炉可利用的烟气量配置一台余热锅炉可产生压力0.7Mpa，温度170℃的饱和蒸汽9t/h ；项目实施后，可充分利用焦化炉废气的大部分热能，降低能耗，同时改变了焦化炉高温废气排入大气而污染环境的状态，实现“节能减排”的最佳效果。
热管余热锅炉技术传热系数高,防积灰、堵灰、抗腐蚀能力强。
冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。
阻力损失小，可以适用于老机组的改造。
一般情况下，增加了余热回收设备，热废气的阻力增加在1500Pa左右。
单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。
热管制作是采用镍基钎焊翅片管技术，它是一种新型翅片管焊接工艺，由绕片——喷粉——高温烧结等十余道工序组成。
其利用镍粉的熔化将翅片与基管焊接在一起，形成冶金连接。
管片焊着率100%，接触热阻接近零。
在翅片管表面烧结一层0.2mm左右致密、光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢时性能，其表面硬度高，能在高温、高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，较同类产品寿命可提高3～5倍，表面光滑可减缓积灰。
钢铁厂烧结机组余热回收工程设计方案及能耗分析
钢铁厂烧结机组余热回收工程设计方案及能耗分析I. 引言- 介绍钢铁厂烧结机组余热回收的背景和意义- 提出本文的研究目的和内容II. 烧结机组余热回收工程设计方案- 回收系统的组成和工作原理- 回收系统的设计参数和技术方案- 余热回收系统的供热、供电等应用途径III. 能耗分析- 原有能耗分析- 采用余热回收系统后的能耗分析- 能耗节约效果的评估与分析IV. 系统经济性分析- 投资分析- 经济效益分析- 整体评估V. 结论和展望- 总结烧结机组余热回收工程设计方案的优缺点- 对今后的烧结机组余热回收技术发展提出展望和建议附：参考文献I. 引言随着工业化的快速发展，钢铁烧结机组在生产过程中产生了大量的余热。
这些余热如果没有得到有效回收利用，不仅会造成能源浪费，同时也会对环境造成不良影响。
因此，如何利用钢铁烧结机组的余热进行有益的回收和利用已成为了工业界和环保界的共同关注点。
本文在实践的基础上，探讨了钢铁厂烧结机组余热回收工程设计方案及能耗分析。
II. 烧结机组余热回收工程设计方案1. 回收系统的组成和工作原理钢铁烧结机组的余热主要是指其排放口的高温废气和制粒机输送的强制风。
在余热回收系统设计中，我们需要选用合适的工艺方案来回收这些废气和强制风。
具体地，回收系统主要分为高温烟气余热回收和制粒机强制风余热回收两部分。
高温烟气余热回收是指利用烧结机排放口处的高温烟气进行余热回收。
一般情况下，我们可以在烟气排放口处增加一个烟气热交换器。
在热交换器中，废气通过热交换器时，将部分热量传输给换热器中的回收介质（例如水），从而实现废气中热量的回收。
该回收方式不仅可以为公司提供充足的热量，而且可以减少大量的室外废气排放，降低了环境污染。
制粒机强制风余热回收则是指利用在烧结生产的过程中，制粒机排放的强制风进行余热回收。
通常情况下，我们可以在制粒机强制风排放口处设置一个换热器进行余热回收，在回收介质（如水）的中完成热交换。
钢厂余热回收项目方案
钢厂余热回收项目方案一、高炉冲渣水余热的利用钢铁产业是耗能大户，在消耗能源的同时会产生大量的余热余能。
目前，钢铁产业余热余能的回收利用率相当低，其中，高温余热比较容易回收，在节能降耗的技术改造中已大部分得到回收；但低温余热的回收却几乎为零，如高炉冲渣水的余热，大多被浪费掉。
应该指出，低温余热约占总余热的35%，因此，钢铁产业的低温余热存在着巨大的回收潜力。
如何实现高炉冲渣水的余热利用，是一个具有重大意义的节能课题。
钢铁厂在高炉炼铁工艺中，产生的炉渣温度大约为1000℃。
目前，大多数炼铁企业的处理方法是：将此炉渣在冲渣箱内由冲渣泵提供的高速水流急冷冲成水渣并粒化，以供生产水泥之用。
这一过程中能够产生大量温度在80~95℃的热水。
通常，为了保证冲渣水的循环利用效果，需要将这部分冲渣水在沉淀过滤后引入空冷塔，降温到50℃以下再次循环冲渣。
这样就使得很大一部分热量在空冷塔中流失，既造成了能源的浪费，又对环境造成了热污染。
高炉冲渣水低温余热的特点是：热源温度较低，但其流量却相当大。
回收高炉冲渣水的余热，既能节约能源，又能保护环境，具有重要的意义。
目前，提出对冲渣水余热的回收方式有：利用冲渣水采暖或作浴池用水；冲渣水余热发电。
冲渣水余热发电无疑是一种最有价值的研发方向，但其技术含量相当高，目前还处于研究阶段关于高炉冲渣水余热回收发电系统的一般思路是：该系统主要由循环工质蒸汽发生器、动力机、工质循环增压泵和发电机组成。
高炉冲渣水进入余热蒸汽发生器，放出热量，循环工质进入余热蒸汽发生器中吸收热量汽化为工质蒸汽。
工质蒸汽进入动力机中，推动动力机转动，并带动发电机产生电能。
其中动力机本身具有减温减压的功能。
液态工质在增压泵的作用下进入余热蒸汽发生器中再次吸收热量，循环往复。
要实现这一系统的正常运行，关键是选择合适的循环工质。
针对钢铁厂高炉冲渣水温度低，流量大的特点，为了能够高效回收低温余热，需要采用低沸点的循环工质。
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冷却水 18MW
冷却水 7MW
冷却水 13MW
2000t/h
700t/h
1400t/h
炼铁
余热供热效果分析
2015-16采暖季实际运行情况
• 回收冲渣水余热和部分冷却水余热
• 中压蒸汽驱动吸收机提取冷却水余热
• 低压蒸汽补热
热网回水
• 考虑热源费用和电费后，总成本17.2元/GJ，能源成本4kgce/GJ 47℃ 4800m3/h
钢铁厂取热流程设计
津西钢铁厂取热流程设计
• 根据工序位置、供热负荷划分片区 • 设计取热支路 • 甚至形成取热网
余热 发电
烧结
炼铁
炼铁
炼铁
钢铁厂取热流程设计
进一步设计及优化取热流程 • 供回水温度108/30℃，流量4100t/h，供热量371MW，抽气调峰热量占35%
余热发电
锅炉
烟气
11MW
供水
• 转炉炼钢工艺在我国钢铁行业中应用广泛
• 2015年单位生产能耗572千克标煤/吨钢，未利
用的低品位余热约有7GJ/吨钢，能源利用率不足
60%
9%
近10年钢产量及能耗
91%
钢铁厂余热分析
余热热源类型
• 由于每个工艺段都需要在高温下进行，成品、废渣、废水、废气中存在大量显热 • 还需要有专门的冷却系统保护零部件（高炉冷却系统、转炉氧枪冷却系统） • 焦炭未完全氧化所剩余的化学热（高炉煤气、转炉煤气）
余热发电 烧结
炼铁
炼轧钢
140℃ 120℃ 100℃
80℃ 60℃ 40℃ 20℃
津西钢厂余热分工序T-Q图（已考虑余热回收率）
150℃
烟气
160℃
烟气
180℃
烟气
150℃
烟气
冲渣 水 冷却 水
冷却 水 冷却 水
冷却 水 （369MW）
烧结 47MW
炼铁 180MW
炼钢、轧钢 100MW
余热发电 391MW
1600℃ 1200℃
800℃
1400~1500℃ 900~1000℃
>1600℃
1100~1200℃
800℃
烧结 环冷机 炼铁
铁水
炼钢
连铸 热轧钢 冷轧
冷却
搬运
热送
装车
钢铁厂余热分析
未利用余热的情况
• 中高品位余热基本用于发电，产生乏汽——余热发电、煤气发电的乏气余热 • 烟气余热高温段基本用于发电，剩余200℃以下烟气余热——烧结烟气、热风炉烟气、加热
万通钢铁厂
• 有炼铁高炉3座，炼钢转炉2 座，年产铁量200余万吨， 产钢量200万吨
• 万通钢厂现有余热发电机组共3 台，分别是1台6MW发电机组， 1台9MW机组和1台18MW机组。
7
钢铁厂余热分析
钢铁生产工艺流程及余热利用现状
钢铁生产流程示意图
• 津西、万通钢铁厂工艺流程：
烧结→高炉炼铁→转炉炼钢→轧钢
小城镇利用低品位工业余热供暖案例
1
目录
• 项目概况 • 钢铁厂余热分析 • 余热取热流程设计 • 余热供热效果分析 • 提升余热回收率的一些思考 • 总结
项目概况
• 迁西县位于河北省东北部，距 离唐山市75公里，全县总面积 1439平方公里，人口39万。
• 迁西县属温带大陆性的季风气 候，年平均气温10.1℃，1月份 平均气温－7.8℃。
项目概况
• 津西、万通钢铁厂位于迁西县城 西北10km处，两厂毗邻
• 通过10km DN1000 管道将钢铁厂 余热输送至县城，县城燃煤锅炉 保留备用，可满足供热需求。
6
项目概况
津西钢铁厂
• 津西钢铁厂现有炼铁高炉9座， 炼钢转炉6座，年产铁量600余 万吨，产钢量650万吨。
• 津西钢厂现有余热发电机组共5 台，分别是1台80MW、2台50MW， 1台18MW和1台12MW。
津西渣水 万通渣水 吸收机 蒸汽 厂区内部使用 县城供热量
平均供热功率 MW
81.2 14.2 33.8 25.5
9.8 117.5
4000m3/h
津西1-9#冲渣水 80MW
厂区内部 10MW
64.5℃
低压发电蒸汽 48m3/h 29MW
吸收机 34MW
29.3℃
71.5℃
冷却水 8.5MW
蒸汽补热 25MW
• 预计至2020年，迁西县城供热面积增长至500万平米 • 2030年以后，县城最终供热面积将发展到800万平米
一期 二期 三期
县城供热面积 360万㎡ 500万㎡ 800万㎡
热指标 50W/㎡ 45W/㎡ 40W/㎡
供热负荷 180MW 225MW 320MW
4
“余热暖民”的设想
项目概况
“到2020年，通过集中 回收利用低品位余热资源， 替代燃煤供热20亿㎡以上， 减少供热用原煤5000万吨以 上 … 选 择 150 个 示 范 市 （ 县 、 区），探索建立余热资源用 于供热的经济范式、典型模 式…”
炉烟气、煤气锅炉烟气 • 固体显热属于高温余热，但难以利用——铁渣、钢渣、钢材成品（铁渣、钢渣冲渣水） • 设备、工艺冷却系统，均为低温冷却循环水——高炉冷却系统、转炉设备冷却等
津西钢厂余热潜力调研
烧结
炼铁
炼钢
轧钢
发电
钢铁厂取热流程设计
津西钢铁厂余热点位置示意
• 余热点众多、位置分散 • 但各热源点按照生产工
抽气 81℃
108℃ 130MW
79℃ 77℃
79℃ 90℃
烧结 烧结 烟气 47MW
低压发电蒸汽 30MW
吸收机 50MW
热风炉 烟气 4.6MW
54℃
热风炉 烟气 1.7MW
57℃
热风炉 烟气 6.1MW
57℃
冲渣水 37MW
冲渣水 15MW
冲渣水 31MW
20MW
38℃
38℃
38℃
4100t/h 回水 30℃
75℃
~68.5℃ 117MW
热网供水
800m3/h 万通冲渣水 14MW 62.5℃
余热供热效果分析
序有序地分布
余热发电
连铸、轧钢
炼铁
炼钢
>50MW 20~50MW 10~20MW
<10MWLeabharlann >90℃ 50~90℃
<50℃
连铸、轧钢
炼铁
炼钢 余热发电
炼铁
烧结
钢铁厂取热流程设计
取热流程设计思路
• 按烧结、炼铁、炼轧钢、余热发电四个工序段划片 • 每个片区内部位置因素影响较小，容易实现理想的取热流程 • 各工序按照品位高低排序：炼铁或连轧钢→烧结→余热发电
• 2015年前，由县城的区域燃煤 小锅炉房供热，供热煤耗高、 污染重，与周边的工业排放形 成污染叠加，冬季空气质量 差。
3
项目概况
迁西县供热困境
• 供热面积逐年增长,但是“清洁取暖”要求燃煤小锅炉加紧淘汰,供 热需求难以满足，急需找到燃煤替代的方案。
• 迁西县城供热面积为360万平米，按热指标50W/㎡计算，县城所需供 热负荷180MW