除尘系统设计.doc

一、除尘系统的组成：
机械除尘系统由排风罩、风管、除尘器、通风机、卸尘装置及其
附属设施组成。

与除尘系统密切相关的还有尘源密闭装置和粉尘处理
与回收装置。

在各类厂房的建筑设计中，都存在不同程度的粉尘污染，包括化工制药、食品加工、冶金、铸造、碳素材料、机械加工、建材等行业，特别是在配料、拌料、振筛、粉碎机、称量、等生产工艺中，都要求对空气进行除尘净化。

一个完整的除尘系统应包括以下几个过程：
1、用排尘罩捕集工艺过程产生的含尘气体。

2、捕集的含尘气体在风机的作用下，沿风道输送到除尘设备中。

3、在除尘设备中将粉尘分离出来。

4、净化后的气体排至大气。

5、收集与处理分离出来的粉尘。

因此，工业建筑的除尘系统主要由排尘罩、风管、风机、除尘设备、输粉尘装置等组成。

也就是说，除尘系统是由风道将排尘罩、风机、除尘设备连接起来的一个局部机械排风系统。

二、除尘系统的划分：
对于工业厂房来说，可能会遇到对不同类型的粉尘除尘，这时就要注意对它们的划分。

如在有毒类车间中就可能遇到设置区域划分
时，就要注意将毒性车间的除尘单独的做一个系统，要与其他的车间
车间除尘系统划分开来。

除尘系统的划分应符合下列要求：
1.同一生产流程、同时工作的扬尘点相距不大时，宜合为一个
系统。

2.同时工作但粉尘种类不同的扬尘点，当工艺允许不同粉尘混
合回收或粉尘无回收价值时，也可合设一个系统。

3.温湿度不同的含尘气体，当混合后可能导致风管内结露时，
应分设系统。

三、在设计除尘系统时要注意以下几点：
1．除尘系统的排风点不宜过多，以利各支管间阻力平衡，如排
点过多，可用大断面集合管连接各支管。

集合管流速不宜超过3m/s。

2．为了防止粉尘在风管内沉积，除尘系统风管尽可能要垂直或倾
斜敷设，倾斜敷设时，与水平面的夹角最好大于 45°，如必须水平敷
设时，需设置清扫口。

3．除尘系统风道由于风速较高，通常采用圆形风道，而且直径
较小。

但是，为了防止风道堵塞，除尘风道的直径不宜小于下列数据；
排送细小粉尘（矿物粉尘）80mm
排送较粗粉尘（如木屑）100mm
排送粗粉尘（如刨花）130mm
排送木片 150mm
除尘系统的管径大小可以根据计算结果任意确定。

4．除尘系统风管要求的水力平衡性好。

对于并联管路进行水力
计算，一般的通风系统要求两支管的压力损失差不超过 15%，除尘系统要求两支管的压力损失差不超过 10%，以保证各支管的风量达到设计要求。

5．除尘系统风管内风速的大小，除了要考虑对其系统经济性的
影响外，还要考虑到风管内风速过大对设备和风道磨损加快；风速过小，又会使粉尘沉积，堵塞管道。

为了防止粉尘在管道内沉积和堵塞，管内风速不能低于下表列出的最低空气流速。

除尘系统风管内最低空气流速（m/s）
粉尘性质垂直管水平管粉尘性质垂直管水平管粉状的黏土和沙11 13 铁和钢（屑）19 23 耐火泥14 17 灰土、砂尘16 18 重矿物粉尘14 16 锯屑、刨屑12 14 轻矿物粉尘12 14 大块干木屑14 15 干型砂11 13 干微尘8 10 煤灰10 12 染料粉尘14~16 16~18 湿泥（ 2%以下水分）15 18 大块湿木屑18 20 铁和钢（尘末）13 15 谷物粉尘10 12 棉絮8 10 麻（短纤维粉尘、杂质）8 12 水泥粉尘8~12 18~22
6在实际的运用中，除尘系统常见以下的问题：
6．1．粉尘相对较多的车间设计中，由于产尘点较多，在布置时除尘管道布置过长，导致了除尘效果受到影响。

所以在最初的布置时要尽量的把除尘设备间布置在靠近产尘点的地方。

如果受到条件的限制，最好采用其它形式的除尘，如采用移动式除尘器，或直接采用排
风系统，将产尘较少的点直接排出室外。

6．2．为了保障除尘系统的正常运行和防止再次污染环境，应对
除尘器收集下来的粉尘妥善处理。

其处理原则是减少二次扬尘，保护环境和回收利用，化害为利，变废为宝，提高经济效益。

根据生产工艺的条件，粉尘性质，回收利用的价值，以及处理粉尘量等因素，可采用就地回收，集中回收处理和集中废弃等方式。

7．风管布置应力求顺直，保证气流通畅，弯鉴定折半径可接管径的 1~1.5 倍设计；三通夹角采用 15~45°变径管的扩散角一般不大
于 15°。

8、排除含有尘、毒物的风管应尽量减少正压管段的长度，并且
正压管段不得穿过有人停留的房间。

9、排除潮湿气体或水蒸汽的风管应考虑有不小于0.005 的安装坡度，并在风管的最低处安装水封及排水管。

10、风管的加固：圆形风管，当管径大于700mm时，沿着管长方向每隔 1.5m 设一个扁钢加固圈。

并有铆钉固定在风管上。

对于矩形风管，当大边尺寸为400~600mm时，各边应做对角线凸棱加固，当大边尺寸为600~800mm时，应有25X4 扁钢做加固框，铆在法兰中间。

当大边尺寸为800~1000mm时，应用L25X4角钢做加固框。

当大边尺寸为1000~1500mm时，应用L30X4 角钢做加固框。

当大边尺寸为1500mm时，应用L30X4角钢做加固框，并在风管各面按能对角铆上 L30X4 角钢加固。

加固筋在风管外部用直径为4~5mm的铆钉固定，铆钉间距为
150~200mm，但不得少于 4 个。

11、风管的连接
通风管道之间的连接大都采用法兰连接，除尘风管之间的连接一般采用焊接连接，风管与设备、阀门等构件的连接多采用法兰连接。

为了保证法兰连接的密封性，在两个法兰间应放入3~5mm厚的衬垫，衬垫的材料根据输送气体的性质、温度不同而采用。

12、风管的防磨
对于输送含尘浓度较高、磨损性较大的气体的风管，设计时可采取以下防磨措施：
1]在风管设计时，适当降底管内设计风速，以减轻管道磨损，
对于含尘浓度高，粉尘磨损性大的气体，可按规范规定的除尘风管的最小风速进行管道设计。

2]在进行弯管设计时应采用较大的曲率半径，弯管的半径可按
管径的 2~5 倍设计。

3]在气流改向的部位适当地加大管壁的厚度，例如，弯头、三
通的管壁厚度可接直管壁厚的 1.5~2 倍设计。

4]在易磨损的外壁处采取局部耐磨强化措施。

四、除尘系统设计步骤
1、收集资料：
其它各专业所提设计原始资料，如车间工艺设备图，建筑图。

工艺设计参数。

2、现场核对，熟悉生产工艺过程，除尘系统是否对生产操作有影响。

3、收集同类型除尘系统的资料数据，总结出成功合理的数值。

为本次设计的除尘系统达到除尘效果得到有效的保障。

4、系统类型确定，系统计算，管径确定，设备选型，同时收集设备厂家的设计资料。

除尘系统管道越短，支管越少，系统越简单越好。

要求两分支管道阻力不平衡率不大于10%。

5、给其它专业提委托资料书及相关图纸，主要专业有：土建，电气及控制，机械，给排水，总图定位。

6、绘制除尘系统施工图。

7、各级审核，与其它各专业互审互核，出图。

8、设备订货清单。

对于大型的设备需在第 5 条前提出。

8、图纸及资料归档。

具体设计图纸讲解。