焊装同步工程工作宣贯

3）RPS的统一（继承）性规则：RPS系统的主旨是避免基准的转换，保证制造 工艺的可靠性和精确性；在设计中体现就是总成、分总成、零件之间的基准 具有统一性。
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
RPS系统同步设定顺序
a.根据焊接工艺流程图，从上级总成逐级制定RPS，直至单个零件； b.当下级总成RPS点无法继承及实现时，返回上一级乃至更高级总成修 订RPS，直至所有单件的RPS的实现； c．从单个零件开始，再一直到分总成、总成。检验是否很好地设定了 制造尺寸，以及是否很好地遵守了各项功能。
保证完全控制6个自由度； ·应避免采用翻边孔进行定位，翻边孔在冲压过程中孔径不能保证，会造成定位
不准； ·定位孔边缘距离钣金件边界应大于5mm； ·定位孔的孔位坐标在其控制的两个自由度方向上尽量取整；
尽量 避免
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔与定位过孔间隙要求： — — L=0时，d2= d1+2 mm(三层
直接目的是减少产品开发后期的设变，主要目标是降低开发成本、缩 短开发周期、提升产品品质。SE活动暴露出的设计缺陷和制造风险一般通 过设计改进或者工艺优化来解决。
焊装SE：标杆车拆解、车身设计数据审查、焊接工艺流程制定、RPS系 统同步设定。
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
一般要求：焊接层 ≤ 3层 ，总厚度≤ 5 mm。
板时，d2=d1+2mm， A
d3=d2+1mm)； — — 0 mm＜L＜30 mm,
d2=d1+3mm(三层板时， d2=d1+3mm，d3=d2+1mm)； — — L ≥ 30 mm，d2= d1+5 mm
B
d1
L A
截面. A-A d2
d1
L B
截面. B-B d2 d3
车身设计关注事项
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
左前纵梁外板总成
左前轮罩上部总成
左前缓冲杠安装连接板
2 左前后纵梁总成
左前轮罩总成
左前纵梁总成
副车架左前安装座总成
前机舱总成8 1
前围板总成 右前轮罩总成
2
3 右前纵梁总成 右前轮罩上部总成
3 副车架右前安装座总成
右前后纵梁总成 右前缓冲杠安装连接板
右前纵梁外板总成
左前纵梁前段总成 左后纵梁后段总成 4 4 右前纵梁前段总成 右后纵梁后段总成
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
RPS系统同步设定遵循的原则
1）RPS的3-2-1（N-2-1)规则： X
限制其6个自由度，刚体才能保
持平衡。
Z Y
2）RPS的坐标平行规则：在测量和加工时，RPS点的设置必须保证得到准确的 结果，定位点应当是平行于坐标轴的。 在不影响功能的情况下，定位孔方向最好与坐标轴平行；定位平面方向与坐 标轴尽量平行。
螺母凸焊下电极 螺栓凸焊上电极 螺栓凸焊下电极
Φ25 Φ25 Φ25 Φ30 Φ30 Φ30 Φ20 Φ20 Φ22 Φ22 Φ25 Φ25 Φ25 Φ25 Φ25 Φ30 Φ30 Φ30
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
设计保证L值≥40mm。
标准 10 10 11 11 12 12 14
(单位：mm)
最大 15 15 17 17 18 18 21
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
2.CO2焊（熔焊）
设计的几点建议： 1）钣金厚度小于1.0mm不宜采用CO2焊； 2）对于点焊不能实现，从而采用CO2焊的位置可以考虑设计为塞焊的形式。
车身设计关注事项
车身设计关注事项
内容回顾
一、同步工程概要 二、焊接工艺性 三、零件配合 四、定位及夹紧点 五、焊接工艺流程及RPS系统
谢谢 Thank you！
条件Ⅱ： d ＞ 80 mm ，D ≥ Φ 40 mm；
不规则过孔：焊钳通过焊钳通过孔，距离孔 边沿至少5mm。（焊钳臂电极杆16mm，焊钳电 极臂30mm）
≥5mm
≥5mm
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
2.CO2焊（熔焊）
CO2焊缝长度
板厚（最薄板） 0.6 0.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
要求有至少Φ 25mm平面，考虑公差建议 达到Φ 28mm以上。
车身设计关注事项
三、零件配合
为了避免制件成型问题造成R角干涉、 制件不贴合，采用以下标准：
R1＜15 mm时：R2=R1+2 mm； 15 mm≤R1≤30 mm时：R2=R1+3 mm； R1＞30 mm时R2=R1+5 mm。
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
凸焊螺母制件直径：D1 = 螺母内径+1 mm， D2 = D1+(2～3) mm；
承面凸焊螺栓钣金孔孔要求: 直径=螺栓 型号直径+0.5 mm
承面 焊接 螺栓
螺母 D1
D2
端面 焊接 螺栓
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
四、定位及夹紧点
定位孔与钣金件间隙要求： 优先选取：a ≥ 4+1/2×d×tan(60°)； 特殊为：a ≥ 4+1/2×d×tan(45°)。 一般要求：a ≥ 10mm。
A
A
a d
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
夹紧点（定位面）设计考虑：
1）面积要足够大； 2）所选择位置不易变形或发生磨损； 3）检具和夹具上易于实现； 4) 方向尽量平行于车身坐标； 5）零件和总成定位基准一致性（继承性）易于实现； 6）夹紧点与焊接点不能出现相互影响。
焊装SE
车身设计关注事项
主要内容
一、同步工程概要 二、焊接工艺性 三、零件配合 四、定位及夹紧点 五、焊接工艺流程及RPS系统
一、概要
车身设计关注事项
SE活动：全称“SimultaneousEngineering活动”，又称为“同步工 程”，在整车开发阶段通过对产品成本、产品性能（可靠性、安全性、动 力性、经济性和舒适性等）、工艺性、质量控制及维修等方面进行分析并 对产品提出改进建议，把缺陷和制造风险消除在设计阶段的活动。
φ 18 mm、φ 20 mm、φ 25 mm，特殊可采用φ 6 mm，使孔的尺寸保持一致；
尽量 避免
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔设计考虑：
·定位孔间距 [a] /零件长度[L] ≥0.6； ·定位孔应选择在钣金件强度较高部位，否则需加凸台进行加强，如侧围外板、
前后地板面板等大而薄的钣金件。 ·一个制件原则上应有两个定位孔，特殊情况如采用一个定位孔需增加定位面以
钣金搭接及对接之间距离d ≥ 2 mm。
≥2mm
≥2mm
三、零件配合
车身设计关注事项
如下图要求：d ≥ 2 mm (优先)，d = 1.5 mm (极限)
d
相互接近的两钣金件最小间隙控制在2.0 mm以上。
≥2mm ≥2mm
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔设计考虑：
·每个制件的定位孔应该分别定位，尽量避免两个制件共用定位销进行定位； ·定位孔轴线与所在面保持垂直； ·同一制件定位孔轴线方向保持一致，方向尽量平行于与车身坐标； ·定位孔直径应形成标准，尽量采用φ 8 mm、φ 10 mm、φ 12 mm、φ 15 mm、
1.0 13.5 2.3 16.5
(单位：mm)
1.2 1.4
14
14
2.6 3.2
17
17
一般要求：B ≥13mm。
注：人工焊接、焊钳操作不便的焊接 点，适当增加焊接尺寸。
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
焊钳通过孔的直径一般要求：
d
条件Ⅰ： d ≤ 80 mm ，D ≥ Φ 26 mm； D
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
凸焊面必须为平面；焊接时凸 焊下电极与工件最小间隙处距离 ≥2 mm，凸焊上电极与工件最小间 隙处距离≥5 mm。
螺母螺栓与凸焊机上下电极直径对应表
（单位：mm）
凸焊件型号 M5 M6 M8 M10 M12 7/16
电极名称
螺母凸焊上电极
Φ20 Φ20 Φ22 Φ22 Φ25 Φ25
一般要求：焊点间距应≥20 mm。 一般要求： a ≥ 40 mm。
a
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
不同板厚(2 层板薄板厚度，3 层板外层中
最薄板的厚度)对应的翻边长度B。
B
厚度
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≤0.7 0.8
翻边长度（B） 12
13
厚度
1.6 1.8
翻边长度（B） 15.5 16
0.9 13.5
2 16.5