焊装同步工程工作宣贯

保证完全控制6个自由度； ·应避免采用翻边孔进行定位，翻边孔在冲压过程中孔径不能保证，会造成定位
不准； ·定位孔边缘距离钣金件边界应大于5mm； ·定位孔的孔位坐标在其控制的两个自由度方向上尽量取整；
尽量 避免
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔与定位过孔间隙要求： — — L=0时，d2= d1+2 mm(三层
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
凸焊面必须为平面；焊接时凸 焊下电极与工件最小间隙处距离 ≥2 mm，凸焊上电极与工件最小间 隙处距离≥5 mm。
螺母螺栓与凸焊机上下电极直径对应表
（单位：mm）
凸焊件型号 M5 M6 M8 M10 M12 7/16
电极名称
螺母凸焊上电极
Φ20 Φ20 Φ22 Φ22 Φ25 Φ25
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
左前纵梁外板总成
左前轮罩上部总成
左前缓冲杠安装连接板
2 左前后纵梁总成
左前轮罩总成
左前纵梁总成
副车架左前安装座总成
前机舱总成8 1
前围板总成 右前轮罩总成
2
3 右前纵梁总成 右前轮罩上部总成
3 副车架右前安装座总成
右前后纵梁总成 右前缓冲杠安装连接板
1.0 13.5 2.3 16.5
(单位：mm)
1.2 1.4
14
14
2.6 3.2
17
17
一般要求：B ≥13mm。
注：人工焊接、焊钳操作不便的焊接 点，适当增加焊接尺寸。
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
焊钳通过孔的直径一般要求：
d
条件Ⅰ： d ≤ 80 mm ，D ≥ Φ 26 mm； D
一般要求：焊点间距应≥20 mm。 一般要求： a ≥ 40 mm。
a
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
不同板厚(2 层板薄板厚度，3 层板外层中
最薄板的厚度)对应的翻边长度B。
B
厚度
≤0.7 0.8
翻边长度（B） 12
13
厚度
1.6 1.8
翻边长度（B） 15.5 16
0.9 13.5
2 16.5
条件Ⅱ： d ＞ 80 mm ，D ≥ Φ 40 mm；
不规则过孔：焊钳通过焊钳通过孔，距离孔 边沿至少5mm。（焊钳臂电极杆16mm，焊钳电 极臂30mm）
≥5mm
≥5mm
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
2.CO2焊（熔焊）
CO2焊缝长度
板厚（最薄板） 0.6 0.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
凸焊螺母制件直径：D1 = 螺母内径+1 mm， D2 = D1+(2～3) mm；
承面凸焊螺栓钣金孔孔要求: 直径=螺栓 型号直径+0.5 mm
承面 焊接 螺栓
螺母 D1
D2
端面 焊接 螺栓
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
螺母凸焊下电极 螺栓凸焊上电极 螺栓凸焊下电极
Φ25 Φ25 Φ25 Φ30 Φ30 Φ30 Φ20 Φ20 Φ22 Φ22 Φ25 Φ25 Φ25 Φ25 Φ25 Φ30 Φ30 Φ30
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
设计保证L值≥40mm。
板时，d2=d1+2mm， A
d3=d2+1mm)； — — 0 mm＜L＜30 mm,
d2=d1+3mm(三层板时， d2=d1+3mm，d3=d2+1mm)； — — L ≥ 30 mm，d2= d1+5 mm
B
d1
L A
截面. A-A d2
d1
L B
截面. B-B d2 d3
车身设计关注事项
3）RPS的统一（继承）性规则：RPS系统的主旨是避免基准的转换，保证制造 工艺的可靠性和精确性；在设计中体现就是总成、分总成、零件之间的基准 具有统一性。
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
RPS系统同步设定顺序
a.根据焊接工艺流程图，从上级总成逐级制定RPS，直至单个零件； b.当下级总成RPS点无法继承及实现时，返回上一级乃至更高级总成修 订RPS，直至所有单件的RPS的实现； c．从单个零件开始，再一直到分总成、总成。检验是否很好地设定了 制造尺寸，以及是否很好地遵守了各项功能。
焊装SE
车身设计关注事项
主要内容
一、同步工程概要 二、焊接工艺性 三、零件配合 四、定位及夹紧点 五、焊接工艺流程及RPS系统
一、概要
车身设计关注事项
SE活动：全称“SimultaneousEngineering活动”，又称为“同步工 程”，在整车开发阶段通过对产品成本、产品性能（可靠性、安全性、动 力性、经济性和舒适性等）、工艺性、质量控制及维修等方面进行分析并 对产品提出改进建议，把缺陷和制造风险消除在设计阶段的活动。
直接目的是减少产品开发后期的设变，主要目标是降低开发成本、缩 短开发周期、提升产品品质。SE活动暴露出的设计缺陷和制造风险一般通 过设计改进或者工艺优化来解决。
焊装SE：标杆车拆解、车身设计数据审查、焊接工艺流程制定、RPS系 统同步设定。
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
1.点焊
一般要求：焊接层 ≤ 3层 ，总厚度≤ 5 mm。
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
3.凸焊（螺母、承面焊接螺栓）及螺柱焊（螺柱、端面焊接螺栓）
要求有至少Φ 25mm平面，考虑公差建议 达到Φ 28mm以上。
车身设计关注事项
三、零件配合
为了避免制件成型问题造成R角干涉、 制件不贴合，采用以下标准：
R1＜15 mm时：R2=R1+2 mm； 15 mm≤R1≤30 mm时：R2=R1+3 mm； R1＞30 mm时R2=R1+5 mm。
φ 18 mm、φ 20 mm、φ 25 mm，特殊可采用φ 6 mm，使孔的尺寸保持一致；
尽量 避免
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔设计考虑：
·定位孔间距 [a] /零件长度[L] ≥0.6； ·定位孔应选择在钣金件强度较高部位，否则需加凸台进行加强，如侧围外板、
前后地板面板等大而薄的钣金件。 ·一个制件原则上应有两个定位孔，特殊情况如采用一个定位孔需增加定位面以
钣金搭接及对接之间距离d ≥ 2 mm。
≥2mm
≥2mm
三、零件配合
车身设计关注事项
如下图要求：d ≥ 2 mm (优先)，d = 1.5 mm (极限)
d
相互接近的两钣金件最小间隙控制在2.0 mm以上。
≥2mm ≥2mm
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
定位孔设计考虑：
·每个制件的定位孔应该分别定位，尽量避免两个制件共用定位销进行定位； ·定位孔轴线与所在面保持垂直； ·同一制件定位孔轴线方向保持一致，方向尽量平行于与车身坐标； ·定位孔直径应形成标准，尽量采用φ 8 mm、φ 10 mm、φ 12 mm、φ 15 mm、
四、定位及夹紧点
定位孔与钣金件间隙要求： 优先选取：a ≥ 4+1/2×d×tan(60°)； 特殊为：a ≥ 4+1/2×d×tan(45°)。 一般要求：a ≥ 10mm。
A
A
a d
车身设计关注事项
四、定位及夹紧点
夹紧点（定位面）设计考虑：
1）面积要足够大； 2）所选择位置不易变形或发生磨损； 3）检具和夹具上易于实现； 4) 方向尽量平行于车身坐标； 5）零件和总成定位基准一致性（继承性）易于实现； 6）夹紧点与焊接点不能出现相互影响。
标准 10 10 11 11 12 12 14
(单位：mm)
最大 15 15 17 17 18 18 21
车身设计关注事项
二、焊接工艺性审查
2.CO2焊（熔焊）
设计的几点建议： 1）钣金厚度小于1.0mm不宜采用CO2焊； 2）对于点焊不能实现，从而采用CO2焊的位置可以考虑设计为塞焊的形式。
车身设计关注事项
车身设计关注事项
内容回顾
一、同步工程概要 二、焊接工艺性 三、零件配合 四、定位及夹紧点 五、焊接工艺流程及RPS系统
谢谢 Thank you！
右前纵梁外板总成
左前纵梁前段总成 左后纵梁后段总成 4 4 右前纵梁前段总成 右后纵梁后段总成
车身设计关注事项
五、焊接工艺流程及RPS系统同步设定
R-2-1)规则： X
限制其6个自由度，刚体才能保
持平衡。
Z Y
2）RPS的坐标平行规则：在测量和加工时，RPS点的设置必须保证得到准确的 结果，定位点应当是平行于坐标轴的。 在不影响功能的情况下，定位孔方向最好与坐标轴平行；定位平面方向与坐 标轴尽量平行。