挤出成型模具(机头)
机头常用结构形式
优点： 结构简单、容易制造； 缺点： 塑料熔体经过分流器和分流器支架时
形成的熔接痕不易消除、长度较大、 整体结构笨重；
2.
直角式挤管机头适用于挤出成型聚乙 烯、聚丙烯等塑料管材，以及对管材尺寸 要求较高的场合。
其优点为：生产率高； 定径精度高； 料流稳定均匀； 成型质量也较高； 熔体的流动阻力较小；
其出管方向与螺杆轴线一致，挤出的 管材没有分流痕迹，强度较高，尤其适用 于生产口径较大的聚烯烃类塑料管材。
特点：体积小、结构紧凑、料流稳定且流
塑料成型工艺与模具设计
缺点为：
3. 旁侧式挤管机头与直角式相似，如
图4.7所示，其结构更为复杂，熔体流 测 温孔； 2 口模； 3 型芯； 4、7 外加热圈； 5 调节螺钉； 6 机头体； 9 连接体； 11 内加热圈
4. 微孔流道挤管机头又称毛细管机头，如
图4.8所示。
图4.8微孔流道机头
塑料成型工艺与模具设计
机头常用结构形式
挤出成型管材时，常用的机头结构有： 1）直通式 2）直角式 3）旁侧式 4）微孔流道管机头
SJ-单螺杆塑料挤出机 PE PP-R管材生产线参数
1. 直通式挤管机头如图4.4所示，
图4.4 管材挤出 成型机头
1 管材；2 定径 套； 3 口模；4 芯棒；5 调节 螺钉；6 分流 器；7 分流器 支架；8 机头 体；9 过滤板； 10、11 加热器
挤出成型机头的作用和用途
挤出成型机头的作用和用途挤出成型机头是塑料挤出机中非常重要的组成部分，它扮演着至关重要的角色，直接影响着塑料制品的质量和性能。
挤出成型机头被设计用来将加热熔化的塑料料料通过模具挤出成型，可用于生产各种塑料制品，如管材、板材、型材等。
作用：1.挤出塑料成型：挤出成型机头的主要作用是将经过加热的塑料料料挤出成型，根据模具的设计可以生产出不同形状、规格的塑料制品。
2.塑料分散混合：挤出成型机头内部结构设计合理，可以使塑料料在经过螺杆加热混合后均匀分散，确保成型制品的质量均匀。
3.温度控制：挤出成型机头还配备有温度控制系统，可以根据不同的挤出材料要求进行精确的温度调节，保证挤出过程中塑料料的熔化温度。
4.压力控制：通过挤出机头的设计可以调节压力，确保塑料料在挤出过程中受到适当的压力，使成型产品均匀充实。
用途：1.管道生产：挤出成型机头广泛应用于生产各种塑料管道，如水管、电缆套管等。
机头的设计严谨，可以确保管道成型精度高、表面光滑。
2.板材生产：挤出成型机头也可用于生产各种塑料板材，如塑料膜、塑料板等。
通过不同的模具设计，可以生产出不同厚度、规格的板材产品。
3.型材生产：挤出成型机头可用于生产各种塑料型材，如塑料窗框、门框、地板等。
塑料型材的生产通常需要高精度的机头设计，以确保成型产品符合设计要求。
4.轮胎花纹生产：通过特殊设计的挤出机头，还可以生产出各种车辆轮胎的花纹，提高轮胎的抓地力和防滑性能。
总的来说，挤出成型机头在塑料加工工业中扮演着不可或缺的角色，它的设计和性能直接影响着塑料制品的质量和生产效率。
不同类型的挤出机头适用于不同的生产需求，因此在选择和设计挤出机头时需要根据具体的应用需求和产品要求进行综合考虑。
1。
第三章 挤出成型工艺与模具结构
3．机头与挤出机的连接
常用国产挤出机与机头的连接形式如图3－3、 图3－4所示。 在图3－3中，机头以螺纹联接在机头法兰上， 机头法兰以4～6个铰链螺钉与机筒法兰连接固定。 图3－4所示为挤出机与机头的又一种连接形 式。机头以8个内六角螺钉与机头法兰连接固定， 机头法兰与机筒法兰由定位销定位，机头外圆与 机头法兰内孔配合，保证机头与挤出机的同心度。
3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸
管材的定径方法 ： 1、外径定型法：（1）内压法 （2） 真空吸附法 。 2、内径定型法
3.4 棒材挤出成型模具
棒材是指截面为圆形的实心塑料型材， 塑料棒材的原材料一般是工程塑料，如尼龙、 聚甲醛、聚碳酸脂、ABS、聚砜、玻璃纤维 增强塑料等。棒材机头的螺杆长径比为２ ５～１2０，除了生产玻璃纤维增强塑料外， 可以设置50～80目的过滤网。
3.1.1 挤出成型原理和特点 1．挤出成型原理
首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转 的挤出机螺杆的作用下，加热的塑料通过沿螺杆 的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断接 受料筒的外加热和螺杆与塑料之间、料筒与塑料 之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈黏流态，然后在 挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状 的挤出模具，从而获得具有一定截面形状的塑料 型材，如图3－1所示。
3.6 吹塑薄膜挤出成型机头
薄膜是目前广泛使用的塑料挤出产品， 薄膜的厚度一般为0.01～0.25mm。薄膜的常 用生产方法是吹塑成型，就是由挤出机机头 挤出塑料管坯，同时从机头中心通入压缩空 气，将管坯吹成所需直径的薄膜。吹塑法可 以加工软、硬聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、 聚苯乙烯、聚酰胺等塑料薄膜。
2．挤出成型的特点
（1）连续成型，生产量大，生产率高，成 本低。 （2）塑件截面恒定，形状简单。 （3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳 定准确。 （4）适用性强，除氟塑料以外，几乎能 加工所有热塑性塑料和部分热固性塑料。
挤出机头的分类及特点有哪些机头设计的主要
挤出机头的分类及特点有哪些机头设计的主要
挤出机头是塑料挤出机中的关键部件，负责将加热融化的塑料通过模具的形状挤出成型。
根据挤出机头的不同设计和结构，可以将其分为多种分类，并且每种分类都具有其独特的特点和优势。
首先，从结构形式上来看，挤出机头可以分为光圈式机头、螺杆式机头和板式机头三种主要类型。
光圈式机头由针管和鞍座组成，适用于挤出螺纹、型材、带材等产品；螺杆式机头主要由挤出螺杆和机筒组成，适用于挤出管材、板材等产品；板式机头由板状合模和螺杆组成，适用于挤出薄膜、片材等产品。
不同类型的机头适用于不同的产品挤出加工，有着各自独特的特点和优势。
其次，从挤出成型方式上来看，挤出机头又可以分为单层机头、多层机头、中空机头等。
单层机头适用于一次性成型的产品，结构简单、生产效率高；多层机头可以实现多层产品挤出成型，产品层次丰富，适用于复合产品的生产；中空机头适用于中空结构产品的挤出，如管材、异形材等，具有独特的设计和挤出方式。
最后，挤出机头的特点还包括挤出均匀性、调节精准、耐磨耐高温等。
好的挤出机头设计可以保证挤出产品的均匀性和一致性，提高生产效率和产品质量；精准的调节设计可以使挤出机头适应不同材料和产品的生产需求；耐磨耐高温的材质和表面处理则可以延长机头的使用寿命，减少维护成本。
综上所述，挤出机头作为塑料挤出机中的重要组成部分，其分类和特点根据不同的设计和结构而有所不同，每种类型都有其适用的领域和优势。
在实际生产中，选择合适的挤出机头设计将对产品的质量和生产效率产生重要影响，因此选择合适的挤出机头至关重要。
1。
挤出机机头设计
前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。
在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。
螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。
随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。
然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。
这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。
而对于机头的设计，目前并没有适用于所有情况的理论公式，实际经验是挤出机机头的设计的主要依据。
机头设计后，通常用试模的方法来确定最后的形状。
这不但增加了设计人员的工作强度，也为整个的设计过程造成了诸多不便，同时也提高了成产成本。
挤出机作为橡胶工业的基本设备，在生产橡胶制品的过程中起着重要的作用，也是决定产品质量的重要设备之一。
国外橡胶挤出机经历了不同的发展阶段，从最初的柱塞式挤出机开始发展，其中经历了普通冷喂料型挤出机以及销钉冷喂料挤出机等阶段，再到现在的复合挤出机，其发展的日益完善，性能和生产能力也不断提高。
固特波公司是在挤出机的发展过程中，最先申请了用挤出机来进行胶电线生产的专利，并改进了该挤出机设备。
由此，挤出方法对于生产日益重要，而先前的手动式挤出机也渐渐地被电动操控挤出机所取代。
早期的电缆和电线源源不断地被柱塞式挤出机生产出来，电缆的生产用挤出法也由此而确定。
挤出机是挤出成型加工过程中的主要设备，除此以外，还有机头、牵引装置、冷却定型装置等附属设备。
橡胶在机筒内塑化熔融，通过机头制成所需要的形状，最后经过冷却定型后就可获得与机头截面形状相吻合的产品。
挤出成型法相比于其他类型的成形方法主要具有以下显着的优点：1、设备制造容易，成本较低，投产快，投资少。
2、产量高，效率快。
3、可以实现连续化生产。
制造较长的型材、管材等也比较容易。
而且产品均匀密实，质量高。
挤出成型模具解析
PSU
氯化聚 醚
收缩率 2.5~5 3~6 1~2.5 1~2.5 2.5~4 1~2 1.5~3.5
尼龙-1010棒材定径套尺寸
棒材公 称直径
40 50 60 70 80
（1）口模
定型长度L1 = n t t:制聚氯乙烯 (HPVC)
软聚氯乙烯 (SPVC)
聚酰胺 （PA)
聚乙烯 (PE)
聚丙烯 (PP)
n
18~33
15~25 13~23 14~22 14~22
（1）口模
2°口模内径Dm：
Dm
d k
d:制品管外径，
k：补偿系数。
塑料品种 定型套定管材内径
（2）芯棒
2 °定型长度L2： 定型段长度L2与口模长度L1相等或稍长。 L2 3 °压缩段长度： 压缩段长度与口模中相应的锥面部分构成塑料熔体的压缩区， 使进入定型区之前的塑料熔体的分流痕迹被熔合消除。 L = (0.83~0.94) D0 D0:机头与过滤板连接处的流道直径。 4 °芯棒的压缩角β： 低粘度塑料： β=45 ° ~60 ° ； 高粘度塑料： β=30 ° ~50 ° 。
挤出成型模具
四、管机头的设计 1、结构型式
挤出成型模具
2、零件设计 （1）口模
口模成型制品的外表面。口模的平直部分为定型长度。物料通 过时，料流阻力增加，使制品密实。同时也使料流稳定均匀。
1°定型长度L1： L1=(0.5~3)D D:制品管材外径的公称尺寸。 管径大时取小值。软管取大值，硬管取小值。
五、棒材挤出机头
3、定径套
（1）定径套尺寸 棒材外径<500mm时，定 径套长度200~300mm； 当外径>50~100mm时， 定径套长度300~500mm。 定径套的内径要大于所需 棒材的直径。
第三章(挤出机)
第一节 概述
一、挤出成型的过程 塑料原料
加热相变 挤出主机
塑料熔体
加压
挤出模具（机头） 切割 切割装置
初始形状的连续
定型 冷却（定型）装置
最终形状的连续体
一定规格的制品
二、挤出成型的特点
1、由于挤出过程具有连续性，故可生产任意长度的制品， 并且效率高、易实现生产过程的自动化。 2、应用范围广，能加工绝大多数的热塑性塑料和一些热固 性塑料。 制品成型：管材、板材、棒材、异型材、薄膜、丝、带 等； 原料准备工序：混合、塑化、脱水、着色、造粒、压延 喂料等； 半成品的加工：电缆料、色母料等。 3、由于挤出机结构简单，操作方便，成本低，故投资少， 收效快。
四、新型过滤器：长效，快换，不停机，多功能
五、静态混合器
在螺筒内加装分流、汇合混炼元件，让物料在流动的过 程中实现混 炼、均化的作用， 而不需要螺杆的 转动和螺棱的搅动。 ①Kenics静态混合器 ②Ross静态混合器 ③Sulzer静态混合器
第七节 加料装置
一、料斗的形式 圆形锥底、方形锥底、自热干燥料斗 二、上料方式 人工、鼓风、弹簧、真空（可以除去原料 中的空气和湿气） 三、强制加料结构 1、防止架桥 2、定量施压加料，有搅拌、螺旋、活塞等方式 四、加料装置的基本要求 1、有自动上料装置和计量器； 2、带有预热干燥或抽真空装置； 3、进料均匀； 4、如需混用两种或以上物料，需搅拌装置。
（一）固体输送理论
如计算固体输送流率，必把料筒转动线速度V= пDn， 该段的物料运动假设为理想化的物理模型。
流率Q = Vp1 F
= πD b n(tgφtgθ ) /( tgφ + tgθ ) F = ∫ (2πR − Pe / sin α )dR
挤出成型机的主要部件是什么
挤出成型机的主要部件是什么挤出成型机是一种常用于塑料加工生产中的专业设备，主要用于将塑料加热融化后挤出成型，形成各种不同形状的制品。
挤出成型机的工作原理是通过将塑料颗粒加热融化后，通过螺杆的作用将熔融塑料挤压出模具成型，然后冷却固化成为成品。
挤出成型机的主要部件包括以下几个部分：1.送料系统：负责将塑料颗粒输送到机器内部，通常包括料斗、送料口、送料螺杆等组成。
送料系统的设计和运行稳定性对生产效率和产品质量有很大影响。
2.螺杆和筒体：螺杆是挤出机的关键部件，其作用是在不断旋转的过程中将塑料颗粒挤压、加热融化，并输送到模具中形成产品。
筒体则是螺杆的外壳，通常由合金钢制成，具有一定的耐磨性和耐高温性能。
3.加热系统：挤出成型机的加热系统通常采用电加热或燃气加热，用于加热螺杆和筒体，使塑料颗粒快速熔化。
恰当的加热系统能够提高生产效率和产品质量。
4.模头：模头是挤出成型机的另一个重要组成部分，其设计直接影响产品的成型效果和外观质量。
不同形状的产品需要不同设计的模头，生产过程中需要及时清洁和维护。
5.冷却系统：在塑料挤出成型后，需要对产品进行冷却固化以确保产品的形状和尺寸稳定。
冷却系统通常包括风冷和水冷两种方式，根据不同的产品需要进行选择。
6.控制系统：控制系统是挤出成型机的大脑，通过电气控制系统来控制送料、加热、挤出速度等参数，确保生产过程的稳定性和可控性。
现代化的挤出成型机通常配备了智能控制系统，实现自动化生产。
以上是挤出成型机的主要部件，每个部件在挤出成型过程中起着不可或缺的作用。
通过合理地优化这些部件的设计和配置，可以提高挤出成型机的生产效率、产品质量，满足不同客户的生产需求。
1。
挤出成型工艺及挤出模
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却 管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂 质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加 热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。
挤出机模头有哪几种
挤出机模头有哪几种
挤出机是一种常见的塑料加工设备，用于将塑料颗粒加热、熔化后挤出成型。
其中，模头是挤出机的重要部件之一，直接影响着挤出产品的形状、质量和生产效率。
根据其结构和用途的不同，挤出机模头可以分为多种类型。
首先是平板式模头，这种模头适用于生产平板、片材等形状的挤出产品。
平板式模头结构简单，易于操作，适用范围广泛，常用于生产塑料包装膜、板材等产品。
其次是管材模头，主要用于生产各种规格的塑料管材。
管材模头结构复杂，需考虑产品内外径的精度要求，因此制造和调试难度较大，但一旦调试到位，可以实现高效稳定的生产。
另一种常见的是异型材模头，用于挤出各种异形截面的产品，如门窗框、管道等。
异型材模头设计需考虑产品截面形状的复杂性，一般需要定制加工，适用于生产个性化要求较高的产品。
此外，还有注塑模头，用于生产注塑成型的产品，如注塑件、注塑模具等。
注塑模头结构复杂，需要考虑塑料注入、冷却、排气等多个工艺环节，适用于高精度、高要求的注塑产品生产。
最后是挤出棒材模头，主要用于生产各种直径、材质的塑料棒材产品。
挤出棒材模头结构简单，易于维护和更换，适用于批量生产标准规格的棒材产品。
总的来看，挤出机模头的种类多样，每种类型都有其特定的应用领域和优势。
在选择模头时，需根据生产产品的形状、尺寸、材质等要求进行合理选择，并注意进行正确的安装、调试和维护，以保证挤出产品的质量和生产效率。
1。
挤出机头口模设计-PPT
3.模具的吊装
2.吊装方式 1）水平尺寸大于拉杆水平距离时，采用侧面滑
入（中小型模具） 2）模具厚度小于拉杆水平间距，将模具长方向
平行拉杆轴线方向，吊入后再旋转90度。 3）整体吊装： 4）分体吊装：起重设备受限时，可采用；先定
筛孔直径 1-2.5mm
熔体压力损失小、结构紧凑，易于装拆、清理 适于流动性好和热稳定性好的聚烯烃类大口径管 材。
螺旋供料机头
星形螺旋供料机头 环形螺旋供料机头
槽深变浅 芯模与外壁间距增大，保证流速一致，均匀 无芯棒支架，无熔接痕。
复式机头
三管机头
小型薄壁管
2.管材挤出机头参数确定
1.成型段长度 口模平直部分长度L1 作用：增加料流阻力，使管材更密实；使 料流稳定均匀，消除熔接痕 L1=（0.5-3.0）ds， L1=nt
成型段长度：棒材直径的4-15倍
无分流锥棒材机头
有强力冷却作 用的定型模
定型模
绝热垫
• 机头压缩角影响表面粗 糙度а=30-60°，出口扩
张角β =45°以下。
• 机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤
出胀大明显，太长，阻
力过大卡滞
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流 ‹#›
3）内定径 管材与定径棒直接接触，冷却定径 ，内应力均匀，保证尺寸精度和表面粗糙度
3.管材定型装置
（2）定径模尺寸
长度：管材尺寸、塑料性能、挤出速度、冷 却效果、热传导性能有关
过长—牵引阻力大；过短—冷却不 足易变形
RPVC ds300内，3-6ds, 35mm10ds; PO2-5ds 直径：外定径大0.8-1.2%；内定径大2-4% 锥度：出口直径略小于入口
挤出成型机头的设计要点是什么
挤出成型机头的设计要点是什么
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，而挤出成型机头则是整个挤出成型机中非常关键的部件之一。
挤出成型机头的设计直接影响着挤出成型的效率和产品质量。
下面将探讨一下挤出成型机头的设计要点。
首先，挤出成型机头的材质选择非常重要。
由于挤出过程中会受到高温高压的影响，挤出成型机头必须选择耐高温、耐腐蚀的材料。
常见的挤出成型机头材质包括不锈钢、硬质合金等。
合适的材质可以保证挤出成型机头在长时间高强度工作下不易损坏，延长使用寿命。
其次，挤出成型机头的结构设计也至关重要。
挤出成型机头通常包括进料口、螺杆、模具口等部件。
合理的结构设计可以确保料料均匀并且顺畅地挤出，避免产生气泡、流痕等缺陷。
同时，挤出成型机头的结构设计也需要考虑易于清洁和维护，以便日常操作和维护。
另外，挤出成型机头的温控系统也是设计中需要考虑的重点之一。
挤出成型机头需要能够精确控制温度，以确保挤出材料能够在适宜的温度下顺利挤出，避免由于温度不当而导致产品质量下降或者机头过热而损坏的情况发生。
因此，优秀的挤出成型机头设计应该考虑到温控系统的稳定性和精确度。
最后，挤出成型机头的流道设计也是设计要点之一。
挤出成型机头需要经过精密的流道设计，以确保挤出材料的均匀性和稳定性。
一个优秀的流道设计可以减少流变效应对挤出过程的干扰，提高挤出效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机头的设计要点包括材质选择、结构设计、温控系统和流道设计等方面。
只有在这些方面都考虑到位，才能设计出性能稳定、效率高的挤出成型机头，为挤出成型工艺提供强有力的支持。
1。
挤出机机头模具是什么材质
挤出机机头模具是什么材质挤出机机头模具在塑料加工行业中扮演着至关重要的角色，其质量和材质直接影响着挤出产品的成型效果以及生产效率。
机头模具是挤出机中的一个核心部件，主要作用是将加热熔融的塑料通过模具的成型孔挤压出来，形成所需的产品形状。
那么，挤出机机头模具一般采用什么样的材质呢？首先，挤出机机头模具需要具备一定的硬度和耐磨性，以确保长时间的生产运行不会导致模具的损坏或变形。
因此，常见的机头模具材质包括优质合金钢、不锈钢等金属材质。
这些金属材质具有较高的硬度和耐磨性，能够确保挤出过程中对模具的高强度要求。
其次，挤出机机头模具还需要具备良好的耐腐蚀性能，因为在塑料挤出生产过程中，塑料原料可能含有酸碱物质，长时间接触可能会对模具造成腐蚀。
因此，选用耐腐蚀性能好的材质制作机头模具至关重要。
除了不锈钢等材质外，有些特殊要求的挤出产品可能需要采用钛合金等特种材质，以提高耐腐蚀性能。
另外，挤出机机头模具还需要具备良好的导热性能，以确保塑料在模具中均匀加热并快速冷却，从而实现产品的快速成型。
因此，在选择材质时需要考虑其导热系数和热传导性能，优质的金属材质通常具有较好的导热性能，能够满足挤出生产的要求。
此外，挤出机机头模具的材质选择还需考虑到模具的加工工艺和成本因素。
一般情况下，选择合适的材质能够在确保产品质量的前提下降低生产成本，提高生产效率。
因此，在选择机头模具材质时需要综合考虑以上因素。
综上所述，挤出机机头模具的材质选择至关重要，需要考虑硬度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等因素。
合适的材质能够确保挤出产品的质量和生产效率，提升生产线的稳定性和持续运行能力。
因此，在挤出机机头模具制作过程中，对材质的选择要慎重，以确保产品质量和生产效率的双重保障。
1。
挤出模结构及分类
挤出模结构及分类挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。
挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。
1 挤出模的结构组成挤出模具主要由机头和定型装置(定型套)两部分组成。
下面以管材挤出成型机头为例，介绍机头的结构组成，如图8-1所示。
图8-1管材挤出成型机头l－管材；2－定径套；3－口模；4－芯棒；5－调节螺钉；6－分流器；7－分流器支架；8－机头体；9－过滤网；10－加热器1.1机头机头又称机头体，是成型塑件的关键部分，它的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并使熔融塑料进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，通过机头获得所需要的塑件。
机头主要由以下几部分组成：（1）口模口模是成型塑件外表面的零件(图8-1所示的件3)。
（2）芯棒芯棒是成型塑件内表面的零件(图8-1所示的件4)。
（3）过滤网和过滤板过滤网(图8-1所示的件9)的作用是改变料流的方向和速度，将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，过滤杂质，形成一定的压力。
过滤板又称多孔板，起支承过滤网的作用。
（4）分流器和分流器支架分流器俗称鱼雷头(图8-1所示的件6)，其作用是使通过它的塑料熔体分流变成薄环状平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化。
分流器支架(图8-1所示的件7)主要用来支承分流器及芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体起加强剪切的混合作用(但有时会产生熔接痕而影响塑件强度)，小型机头的分流器与其支架可设计成整体式结构。
（5）机头体机头体(图8-1所示的件8)相当于模架，用来组装并支承机头的各零部件，并且与挤出机料筒相连。
（6）温度调节系统为了保证塑料熔体在机头中正常流动和挤出成型质量，机头上一般设有温度调节系统(图8-1所示的件10)。
结构组成及各部分的作用
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计
结构组成及各部分的作用
一般塑料型材挤出成型模具包括： 1）机头：获得截面形状相似的连续型坯。 2）定型模：形成稳定的形状。 3）冷却水箱 ：使经过定型的型材充分冷却下来。
下面以管材挤出成型模具的结构为例（如图 4.4）型塑件的内表面。
(2)
塑料熔体 进入到稳定段 之前必须经过 一个压缩区域， 此区域称为汇 流段。由汇流 压缩板和型芯 的后部分配合 构成流道。
(3)
支承分流器和型芯。同时也能对分流 后的塑料熔体加强剪切混合作用。
(4)分流器和机头连接
分流器(俗称鱼雷头)： 使通过它的塑料熔体分 流，变成薄环状，以匀 称的流量平稳地进入成 型区，同时使塑料熔体 进一步加热和塑化。
图示调节螺钉5用来调节控制成 型区内口模与芯棒间的环隙及 同轴度，以保证挤出塑件壁厚
均匀。
(8)定型模：冷却定型。 离开成型区后的塑料熔体需要用定型模
(图4-4所示定径套2)
管材的定型模部分通常做成管状 的定型套。
图4-5所示为某种异型材定型模的截面。 根据型材断面的复杂程度和对型材成型质 量要求不同，定型模段数的设置不同，每
机头体：用来组装并支承机头的各零部 件。机头体需与挤出机筒连接，连接处应 密封，以防塑料熔体泄漏。
(5) 过滤网和过滤板：将塑料熔体由螺旋运动转 变为直线运动，并形成一定的压力。 过滤板（多孔板）：支承过滤网。
(6) 加热器：保证塑料熔体在机头中正常流动。
(7) 有些挤出模具
需要在生产过程中 对流道进行微量调 节。通常在相应部
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（3）分流器
2°分流器长度L3： L3 = （1 ~ 1.5）D0 D0：机头与过滤板连接处的流道直径。 3 °分流器尖角处圆弧半径R:
R = 0.5 ~ 2 R不宜过大，否则熔体容易在此发生滞留。 4 °多孔板与分流器之间的间隔L5：
L5 = 10 ~ 20mm；或 L5 <0.1D D：螺杆直径。 L5过小料流不均，过大则停料时间长。
挤出成型模具(机头)
1、教学目的与要求 目的： 学习挤出成型模具的设计原则和挤出模具结 构 要求： （1）掌握挤管模具的结构设计与要求； （2）熟悉其它挤出模具的结构。
挤出成型模具
挤出成型模具
一、挤出成型模具的典型结构
挤出成型模具
作用： 1、使物料由螺旋运动变为直线运动； 2、产生必要的压力，保证制品密实； 3、使物料通过模具（机头）得到进一步的
五、棒材挤出机头
3、定径套
（1）定径套尺寸 棒材外径<500mm时，定 径套长度200~300mm； 当外径>50~100mm时， 定径套长度300~500mm。 定径套的内径要大于所需 棒材的直径。
五、棒材挤出机头
常见的工程塑料棒材挤出成形收缩率
工程塑 PA-
料
1010
PA-66
ABS
PC
POM
（3）分流器
5 °分流器支架
分流器支架用于支承分流 器与芯棒。分流筋应加工 成流线形。数量小型机头3 根，中型机头4根，大型机 头6~8根。
挤出成型模具
（4）定径装置
外径定径和内径定径。
1 °内压法外径定径 管子通入压缩空气，压力 0.02 ~ 0.10 Mpa。
1）定径套长度L：大约为其 内径的3倍。 2）定径套的内径：100mm以 下的管子，定径套内径比口 模内径大0.5~0.8mm；
挤出成型模具
四、管机头的设计 1、结构型式
挤出成型模具
2、零件设计 （1）口模
口模成型制品的外表面。口模的平直部分为定型长度。物料通 过时，料流阻力增加，使制品密实。同时也使料流稳定均匀。
1°定型长度L1： L1=(0.5~3)D D:制品管材外径的公称尺寸。 管径大时取小值。软管取大值，硬管取小值。
塑化； 4、通过模具成型所需的断面形状。
挤出成型模具
二、设计原则 1、内腔成流线型； 2、足够的压缩比。消除分流器的结合缝，
压实物料。不同制品， 物料的压缩比不 同； 3、正确的断面形状； 4、结构紧凑，选材合理（耐磨、耐腐蚀 等）
挤出成型模具
三、挤出模具（机头）的分类 管机头 棒机头 薄膜机头 异型材机头 电线、电缆机头等
ABS
高压 低压
聚乙 聚乙 聚酰
烯
烯 胺(PA)
(HDPE) (LDPE)
聚碳 酸酯 (PC)
拉 伸 比
1.00~1. 1.10~ 1.00~ 1.20~ 1.10~ 1.40~ 0.90~ 08 1.35 1.10 1.50 1.20 3.00 1.05
（5）拉伸比和压缩比
2）压缩比ε：
机头与多孔板相接处最大进料截面积与口模和芯棒的环 隙截面积 之比。
PSU
氯化聚 醚
收缩率 2.5~5 3~6 1~2.5 1~2.5 2.5~4 1~2 1.5~3.5
尼龙-1010棒材定径套尺寸
棒材公 称直径
40 50 60 70 80
拉伸比和压缩比是与口模和芯棒尺寸相关的工艺参数。 根据管材的断面尺寸，确定口模环隙截面的尺寸。
1）拉伸比 I：
口模与芯棒环隙截面积与管材截面积之比。
I
D2 Ds 2
d2 ds2
D：口模的内径，d：芯棒的外径；
Ds、ds:管材的外、内径。
（5）拉伸比和压缩比
拉伸比
塑料 品种
硬聚氯 软聚氯 乙烯 乙烯 （HPVC) (SPVC)
挤出成型模具
（3）分流器
（3）分流器
塑料通过分流器,使料层变薄,这样 便于均匀加热，以利于塑料的进 一步塑化。大型挤出机的分流器 中还设有加热装置。
1°分流器的角度α（扩张角）： 低粘度塑料α= 30 ° ~ 80 ° 高粘度塑料α= 30 ° ~ 60 ° 扩张角大于收缩角 扩张角α过大时料流阻力大，熔体容易分解；过小不利于机头 对其内的塑料熔体均匀加热机10 1.20~1.30
定型套定管材外径 0.95~1.05
0.90~1.05
挤出成型模具
（2）芯棒
主要尺寸为：芯棒外径、压缩段长度、压缩角。 1°芯棒外径：
dDm2
d:芯棒外径， Dm:口模内径， δ：口模与芯棒的单边间隙， δ=(0.83~0.94) t , t:制品管材的壁厚。
（4）定径装置
直径100mm~300mm的管子，定径套内径比口模内 径大1mm。
2°真空法外径定径
定径套内的真空度一般要 求在53 ~ 66 kPa。 真空孔径在0.6~1.2mm。
（4）定径装置
3°内径定径
1）定径套沿其长 度方向有一定的 锥度，一般在 0.6~1.0：100
挤出成型模具
（5）拉伸比和压缩比
低粘度塑料ε= 4 ~10 高粘度塑料ε= 2.5~6.0
挤出成型模具
（5）管机头的其它型式
挤出成型模具
五、棒材挤出机头 1、带分流锥的棒材结构
参数的确定： 进口处的扩张角 为30 °~60 °； 收缩部分的长度 为50~100mm。
五、棒材挤出机头
2、无分流锥棒材结构
参数的确定： 机头的收敛角α一般30 °~60 °； 长度视棒材的粗细和塑料的粘 度而定； 出口扩散角β，通常45 °以下。
（2）芯棒
2 °定型长度L2： 定型段长度L2与口模长度L1相等或稍长。 L2 3 °压缩段长度： 压缩段长度与口模中相应的锥面部分构成塑料熔体的压缩区， 使进入定型区之前的塑料熔体的分流痕迹被熔合消除。 L = (0.83~0.94) D0 D0:机头与过滤板连接处的流道直径。 4 °芯棒的压缩角β： 低粘度塑料： β=45 ° ~60 ° ； 高粘度塑料： β=30 ° ~50 ° 。
（1）口模
定型长度L1 = n t t:制品管材壁厚，
n:系数。
塑料品种
硬聚氯乙烯 (HPVC)
软聚氯乙烯 (SPVC)
聚酰胺 （PA)
聚乙烯 (PE)
聚丙烯 (PP)
n
18~33
15~25 13~23 14~22 14~22
（1）口模
2°口模内径Dm：
Dm
d k
d:制品管外径，
k：补偿系数。
塑料品种 定型套定管材内径