公司管理的八大浪费
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部件物流 · 移动的浪费 · 装卸货的浪费 · 库存的浪费 · 寻找存货处的浪费 · 取放的浪费 · 工作者之间半成品的浪费 · 工作距离的浪费 · 工序不平衡浪费 · 临时存放的浪费 · 重放的浪费 · 移动的浪费 · 临时存放的浪费 · 堆放的浪费 · 配送的浪费 · 库存的浪费
6/22
9/47
供 应 商
⑨ 准 备 工 作 等 待
4)不良品的浪费
定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失, 需进行处置的时间人力和物力的浪费.
影响： 产品报废﹔降价处理﹔材料损失;出货延误取消定 单﹔信誉下降
22/47
4)不良品的浪费
产生原因﹕ 设计不良;工艺设计不合理;制造阶段的管理影响产品质量 使用不合格材料;对已发生的不良处理不当
生产计划
材料采购
制造
制造工序
· 返工的浪费 · 工作损失的浪费 · 制造不良的浪费 · 临时存放的浪费
产品物流
商品物流
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1
过多制造的浪费 Waste of Overproduction
库存的浪费 Waste o离内进行
改善前 · 作业台大 · 与部品的距离远 · 水平方向放置部品，很难取出 改善后 · 作业台小化(2/3) · 与部品的距离近 · 倾斜放置部品，容易取出
36/47
6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前 改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难 改善后 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
14/22
24/47
我们的现状？？
25/47
5)加工的浪费
定义： 指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工 对最终产品或服务，不增 加价值的任何加工过程。
影响:
需要多余的作业时间设备﹔电﹑气等能源浪费﹔管理工时 的增加﹔不能促进改善
26/47
5)加工的浪费
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费
1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间
3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标:
减少库存的同时消除不良品
按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.
30/47
6)动作的浪费
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动
原则 3. 组合两个以上的动作
动 作 分 析 的 原 则
原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则 6. 取出、放回要方便
原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
31/47
6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
连接图片
17/47
2)库存如何降低、减少
库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
分类管理法:
A 常备料安全库存﹔ B 非常备料建立采购周期 C JIT库存管理; D 控制在库金额; E 定期盘点; F 库存警示方法。
18/47
3)搬运的浪费
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
32/47
6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
“動 ＋ 人類的知識 ＝ 工作”
5/47
豐田生産方式７種損失和CPS的９種損失 因此、着眼于兩大損失!!
豐田生産方式
製造現場的損失是「成本增加的 生産的一個要素」。
佳能（CPS）
１．仕掛的損失 １．不良修理的損失 ２．不良的損失 ２．製造過剩的損失 ３．設備的損失 ３．加工的損失 ４．経費的損失 ４．運搬的損失 ５．管理的損失 ５．在庫的損失 ６．設計的損失 ６．動作的損失 ７．人材的損失 ７．等待的損失 ８．動作的損失 ムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、 必要なモノ、必要な作業である。 ９．立上的損失
为徐航压铸现场管理提升创造价值
班组管理培训系列之
工厂管理八大浪费
讲师：党争奇
2013年6月27日星期四
1/22
1/47
一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费：
◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。
约85%搬运灾害
搬运灾害 其它 2
约25%-40%是搬运费 工厂灾害
40
搬运及停滞时间
70~80%
60
其它 2
加工费
19/47
工序时间
12/22
3)搬运的浪费
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，
此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
20/47
21/47
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
33/47
6)动作的浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置 改善后 恰当的作业台的配置
37/47
我们的现状？？
38/47
7)等待的浪费
“等待”的种类
发外加工
⑾ 外 发 等 待 ③ 搬 运 等 待 ① 接 收 等 待 ② 检 查 等 待
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待 ③ 搬 运 等 待 ④ 入 库 等 待 材料仓库 ⑤ 出 库 等 待 ③ 搬 运 等 待 ⑧ 作 业 等 待
库存水平
15/47
2)库存产生的原因
空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔
认识错误:提前生产是高效率表现﹔大量库存才保险
存貨管理名言:庫存是必要的惡物
占用大量资金
缓解供需矛盾
16/47
2)库存产生的成本
“库存”作为资产是有价值﹐但过多则会面临以下风险﹕ 降低资金周转速度﹔占用大量流动资金﹔利息损失﹔增 加保管费用﹔容易变质劣化;面临过时的市场风险﹔
5
加工的浪费 Waste of processing itself
动作的浪费 Waste of Motion 等待的浪费 Waste of waiting 管理的浪费 Waste of management
2
6
3
搬运的浪费 Waste of Movement
不良品的浪费 Waste of defective products
产生原因﹕ 质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔ 如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？
能否改变生产方法?
能否把检验省略掉?
是否确实了解客户的需求？
27/47
6)动作的浪费
两手空闲 单手空闲 动作太大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要的动作
２．トヨタ生産方式 ームダ廃除
4/47
注視現場的眼晴
・立足現場 ・發現現場的問題 ・現場對策。 ・確立目標
試想本以為正確的為不正確的
５個為什麼（５Ｗ） 對対象物反復提出5個為什麼
「動」和「工作」的區別是什麼？
動 工作
「放取物品」、「改變存放」、「找東西」 沒有付加価値的動作 為了增加付加価値的人類的動作
什么 是浪费??
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值?
◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。
◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
2/22
2/47
一、浪费定义 What is the wastes?
7
4
8
7/22
10/47
1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
劳模？
8/22
11/47
1) 制造过多带来的问题
（CPS；‘76年より活動）
現場的 ２ 大 損 失
日常業務中存在不生成付加価値的 物和作業
動作・運搬的損失
迅速取締想到的損失
6/47
停滞的損失
二、浪费使企业走向衰亡
等待接收材料 产品的装卸
寻找材料和工具
设备的故障
缺陷产品 修复，修理
因缺件引起的停线
4/22
7/47
二、浪费使企业走向衰亡
产品等的搬运 成品等的保管
1） 2) 3) 4) 5) 6)
7) 8)
作业动作停止 9) 10) 11) 12)
一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
28/47
精益生产专家
6)动作的浪费
动作研究：动作级别定义
29/47
6)动作的浪费
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化"
3/22
3/47
浪費的認識
发现浪费 ＝ 熟悉现场作业
作业中一些不必要的东西 ★手提、无意味运搬等
损失
一时无法解决
正 味 作 作
浪
作業者 業 的動作
損
業
ダ
浪費
馬上可解決
损失 浪費 真正作業
７０％ ３０％
失
業
費
沒有付加 価値 的 作業
没有付加価値、但在现在 的作业条件下必须做的工序 ★去取部品、除去外注部品的包装等
产品的数量核对
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
产品作成过多谁管理 8/47
二、「浪费」的事例
· 超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理 · 转换的浪费 → 工序变更/设备变更/熟练 · 计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存 · 计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 · 备料提高的浪费 → 人员/经费 · 剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
原则6. 取出、放回要方便
改善前
拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后
把钳子放在漏斗型器具内使用
34/47
6)动作的浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前 作业完了后，伸手放到距离60㎝的 部品箱里 改善后 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚 到部品箱里
原则 8.两只手可以同时使用
改善前
作业台
改善后
作业台
放置部品 （按钮） 左手 一只手操作 放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
35/47
6)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 ·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
9/22
12/47
我们的现状？？
13/47
2)库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利
用库存回避工厂的
许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/22
14/47
2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。 它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失 去了不断改善、进而增强企业体质的机会。 ◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。
◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产
生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。 增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
如何减少不良发生
作业管理—标准作业指导书,标准作业, 教育训练﹔
全面质量管理(TQM)﹔ 异常管理(广告牌管理)﹔首件检查﹔自主检查
23/47
4)不良品的浪费
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理
出货延误取消定单
信誉下降 不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本
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供 应 商
⑨ 准 备 工 作 等 待
4)不良品的浪费
定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失, 需进行处置的时间人力和物力的浪费.
影响： 产品报废﹔降价处理﹔材料损失;出货延误取消定 单﹔信誉下降
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4)不良品的浪费
产生原因﹕ 设计不良;工艺设计不合理;制造阶段的管理影响产品质量 使用不合格材料;对已发生的不良处理不当
生产计划
材料采购
制造
制造工序
· 返工的浪费 · 工作损失的浪费 · 制造不良的浪费 · 临时存放的浪费
产品物流
商品物流
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1
过多制造的浪费 Waste of Overproduction
库存的浪费 Waste o离内进行
改善前 · 作业台大 · 与部品的距离远 · 水平方向放置部品，很难取出 改善后 · 作业台小化(2/3) · 与部品的距离近 · 倾斜放置部品，容易取出
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6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前 改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难 改善后 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
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我们的现状？？
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5)加工的浪费
定义： 指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。
一、指多余的加工 二、指过分精确的加工 对最终产品或服务，不增 加价值的任何加工过程。
影响:
需要多余的作业时间设备﹔电﹑气等能源浪费﹔管理工时 的增加﹔不能促进改善
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5)加工的浪费
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费
1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间
3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标:
减少库存的同时消除不良品
按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.
30/47
6)动作的浪费
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动
原则 3. 组合两个以上的动作
动 作 分 析 的 原 则
原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则 6. 取出、放回要方便
原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
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6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
连接图片
17/47
2)库存如何降低、减少
库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
分类管理法:
A 常备料安全库存﹔ B 非常备料建立采购周期 C JIT库存管理; D 控制在库金额; E 定期盘点; F 库存警示方法。
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3)搬运的浪费
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
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6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
“動 ＋ 人類的知識 ＝ 工作”
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豐田生産方式７種損失和CPS的９種損失 因此、着眼于兩大損失!!
豐田生産方式
製造現場的損失是「成本增加的 生産的一個要素」。
佳能（CPS）
１．仕掛的損失 １．不良修理的損失 ２．不良的損失 ２．製造過剩的損失 ３．設備的損失 ３．加工的損失 ４．経費的損失 ４．運搬的損失 ５．管理的損失 ５．在庫的損失 ６．設計的損失 ６．動作的損失 ７．人材的損失 ７．等待的損失 ８．動作的損失 ムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、 必要なモノ、必要な作業である。 ９．立上的損失
为徐航压铸现场管理提升创造价值
班组管理培训系列之
工厂管理八大浪费
讲师：党争奇
2013年6月27日星期四
1/22
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一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费：
◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。
约85%搬运灾害
搬运灾害 其它 2
约25%-40%是搬运费 工厂灾害
40
搬运及停滞时间
70~80%
60
其它 2
加工费
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工序时间
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3)搬运的浪费
有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，
此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道
20/47
21/47
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
33/47
6)动作的浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置 改善后 恰当的作业台的配置
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我们的现状？？
38/47
7)等待的浪费
“等待”的种类
发外加工
⑾ 外 发 等 待 ③ 搬 运 等 待 ① 接 收 等 待 ② 检 查 等 待
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待 ③ 搬 运 等 待 ④ 入 库 等 待 材料仓库 ⑤ 出 库 等 待 ③ 搬 运 等 待 ⑧ 作 业 等 待
库存水平
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2)库存产生的原因
空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔
认识错误:提前生产是高效率表现﹔大量库存才保险
存貨管理名言:庫存是必要的惡物
占用大量资金
缓解供需矛盾
16/47
2)库存产生的成本
“库存”作为资产是有价值﹐但过多则会面临以下风险﹕ 降低资金周转速度﹔占用大量流动资金﹔利息损失﹔增 加保管费用﹔容易变质劣化;面临过时的市场风险﹔
5
加工的浪费 Waste of processing itself
动作的浪费 Waste of Motion 等待的浪费 Waste of waiting 管理的浪费 Waste of management
2
6
3
搬运的浪费 Waste of Movement
不良品的浪费 Waste of defective products
产生原因﹕ 质量过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔ 如何改善： 能否把公差放宽? 能否改用通用件或标准件？
能否改变生产方法?
能否把检验省略掉?
是否确实了解客户的需求？
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6)动作的浪费
两手空闲 单手空闲 动作太大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要的动作
２．トヨタ生産方式 ームダ廃除
4/47
注視現場的眼晴
・立足現場 ・發現現場的問題 ・現場對策。 ・確立目標
試想本以為正確的為不正確的
５個為什麼（５Ｗ） 對対象物反復提出5個為什麼
「動」和「工作」的區別是什麼？
動 工作
「放取物品」、「改變存放」、「找東西」 沒有付加価値的動作 為了增加付加価値的人類的動作
什么 是浪费??
◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值?
◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。
◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
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一、浪费定义 What is the wastes?
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4
8
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1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
劳模？
8/22
11/47
1) 制造过多带来的问题
（CPS；‘76年より活動）
現場的 ２ 大 損 失
日常業務中存在不生成付加価値的 物和作業
動作・運搬的損失
迅速取締想到的損失
6/47
停滞的損失
二、浪费使企业走向衰亡
等待接收材料 产品的装卸
寻找材料和工具
设备的故障
缺陷产品 修复，修理
因缺件引起的停线
4/22
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二、浪费使企业走向衰亡
产品等的搬运 成品等的保管
1） 2) 3) 4) 5) 6)
7) 8)
作业动作停止 9) 10) 11) 12)
一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
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精益生产专家
6)动作的浪费
动作研究：动作级别定义
29/47
6)动作的浪费
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化"
3/22
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浪費的認識
发现浪费 ＝ 熟悉现场作业
作业中一些不必要的东西 ★手提、无意味运搬等
损失
一时无法解决
正 味 作 作
浪
作業者 業 的動作
損
業
ダ
浪費
馬上可解決
损失 浪費 真正作業
７０％ ３０％
失
業
費
沒有付加 価値 的 作業
没有付加価値、但在现在 的作业条件下必须做的工序 ★去取部品、除去外注部品的包装等
产品的数量核对
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
产品作成过多谁管理 8/47
二、「浪费」的事例
· 超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理 · 转换的浪费 → 工序变更/设备变更/熟练 · 计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存 · 计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 · 备料提高的浪费 → 人员/经费 · 剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
原则6. 取出、放回要方便
改善前
拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后
把钳子放在漏斗型器具内使用
34/47
6)动作的浪费
原则 7. 利用无成本的动力或重力
改善前 作业完了后，伸手放到距离60㎝的 部品箱里 改善后 在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚 到部品箱里
原则 8.两只手可以同时使用
改善前
作业台
改善后
作业台
放置部品 （按钮） 左手 一只手操作 放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
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6)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 ·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
9/22
12/47
我们的现状？？
13/47
2)库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利
用库存回避工厂的
许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/22
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2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。 它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失 去了不断改善、进而增强企业体质的机会。 ◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。
◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产
生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。 增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
如何减少不良发生
作业管理—标准作业指导书,标准作业, 教育训练﹔
全面质量管理(TQM)﹔ 异常管理(广告牌管理)﹔首件检查﹔自主检查
23/47
4)不良品的浪费
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理
出货延误取消定单
信誉下降 不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本