号钢的最佳切削速度
普通高速钢的常用牌号
普通高速钢的常用牌号普通高速钢是一种高合金钢，主要成分包括碳、钨、钼、铬、钒等元素。
普通高速钢通过热处理后具有高热硬性，当切削温度高达600℃以上时，硬度仍无明显下降。
用其制造的刀具切削速度可达每分钟60米以上，因此得名高速钢。
普通高速钢主要用于制造形状复杂、磨削困难的刀具，可满足一般需求。
常见的普通高速钢有两种，钨系高速钢和钨钼系高速钢。
1. 钨系高速钢：典型牌号为W18Cr4V（W18）。
这种高速钢的综合性能好、通用性强、可磨削性强。
主要用于制造轻合金、碳素钢、合金钢、普通铸铁的精加工和复杂刀具，如螺纹车刀、钻头、铰刀、丝锥、铣刀、齿轮刀具、拉刀等。
W18Cr4V的热处理硬度可达63-66HRC，抗弯强度可达3500MPa，可磨性好。
2. 钨钼系高速钢：典型牌号为W6Mo5Cr4V2（M2）。
这种高速钢的强度和韧性略高于W18Cr4V，耐磨性高，成本低。
W6Mo5Cr4V2主要用于制造要求热塑性好的刀具和受大冲击载荷的刀具。
其热处理硬度与W18Cr4V相当，抗弯强度达4700MPa，韧性及热塑性比W18Cr4V提高50%。
常用于制造各种工具，例如钻头、丝锥、铣刀、铰刀、拉刀、齿轮刀具等，可以满足加工一般工程材料的要求。
只是它的脱碳敏感性稍强。
另一个牌号的普通高速钢为W9Mo3Cr4V，这是中国近几年发展起来的新品种。
强度及热塑性略高于W6Mo5Cr4V2，硬度为HRC63-64，与韧性相配合，容易轧制、锻造，热处理工艺范围宽，脱碳敏感性小，成本更低。
除了通用型高速钢以外，还有一些特殊用途的高速钢牌号，例如W12Cr4V4Mo（EV4）、W6Mo5Cr4V3（M3）、W6Mo5Cr4V2Co8（M36）、W12Cr4V5Co5（T15）和W12Mo3Cr4V3Co5Si等。
这些特殊用途高速钢的硬度和耐磨性好，适合于加工耐热不锈钢、高温合金、高强度钢等难加工材料，适于制造钻头、滚刀、拉刀、和铣刀等。
45号钢的热处理
45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:S45C,ASTM中称为1045,080M46,DIN称为:C4545号钢为优质碳素结构用钢,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。
45＃钢广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。
但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好，45号钢可以淬硬至HRC42~46。
所以如果需要表面硬度，又希望发挥45＃钢优越的机械性能，常将45＃钢表面渗碳淬火，这样就能得到需要的表面硬度。
1. 45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。
2. 45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。
其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。
经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。
如果用45钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。
现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30％芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。
0.35％从来没见过实例，只在教科书里有介绍。
可以采用调质＋高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。
GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355MPa 优质碳素钢牌号: 45化学成分质量分数%|C: 0.42～0.50化学成分质量分数%|Si: 0.17～0.37化学成分质量分数%|Mn: 0.50～0.80化学成分质量分数%|Cr≤: 0.25化学成分质量分数%|Ni≤: 0.30化学成分质量分数%|Cu≤: 0.25tianshanlouren 实习小编一级|消息| 我的百科| 我的知道| 百度首页| 退出我的百科我的贡献草稿箱我的任务为我推荐新闻网页贴吧知道MP3图片视频百科文库帮助设置首页自然文化地理历史生活社会艺术人物经济科学体育红楼梦世博金属热处理工艺百科名片金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热、保温、冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的工艺方法。
20号钢的最大切应力_概述说明以及解释
20号钢的最大切应力概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在工程领域中，材料的切削性能是一个重要的研究方向。
而钢材作为一种常见的材料，在切削过程中的性能表现和切应力问题一直备受关注。
本文旨在探讨20号钢的最大切应力及其相关问题，并对最大切应力的测定方法和影响因素进行分析。
1.2 文章结构本文分为五个部分。
引言部分首先介绍了文章的概述以及各章节内容安排。
第二部分将介绍钢的特性和应力分析，其中包括钢的特性介绍、切应力的定义和意义以及影响切应力大小的因素。
第三部分将着重讨论20号钢的性能和应用，包括其组成、特点以及广泛运用于各领域情况介绍，并对其在切削过程中表现及相关问题进行分析。
第四部分将详细说明最大切应力的测定方法并对影响因素进行深入分析，包括温度、速度等因素以及材料处理和其他因素对最大切应力产生的影响。
最后，第五部分总结本文研究的主要结论，并展望未来对该领域的进一步研究方向。
1.3 目的本文的目的是为了全面了解和分析20号钢在切削过程中的最大切应力问题。
通过对钢材特性、组成以及影响切应力大小的因素进行讨论，可以增加我们对20号钢性能的认识，并为实际工程应用提供有益的参考依据。
同时，探索最大切应力的测定方法和影响因素也有助于提高工程操作人员对材料切削过程中可能出现问题的预警和解决能力。
最后，在总结结论的基础上，提出未来研究方向，促进相关领域更好地发展与创新。
2. 钢的特性和应力分析:钢是一种常用的构造材料，具有优异的强度和韧性。
它由铁和其他一些合金元素组成，在工程领域中广泛使用。
对钢材进行应力分析可以帮助我们了解其在不同情况下的强度和变形行为。
2.1 钢的特性介绍:钢具有高强度、耐磨损、耐腐蚀等优点。
其主要成分是碳，通常含量在0.25%至0.80%之间。
除了碳外，钢中还含有合金元素，如铬、镍、钼等，以提高其性能。
2.2 切应力的定义和意义:切应力是指施加在物体上沿着平面内某个直线方向的内部分子间剪切力与单位面积之比。
锻打40cr材料）的刀具
铣削锻打40cr材料（淬硬钢，淬火料，锻打40cr材料）的刀具、立方氮化硼机夹刀片----BN-S20和BN-H20牌号，分别用于粗铣削和精铣削。
该两种牌号铣削刀能有力的提高铣削效率，节约生产时间，减少生产成本。
该刀具也可铣削铣削、铣削，镗铣削调质钢、氮化钢、氮化件、渗碳锻打40cr材料（渗碳锻打40cr材料件）、热处理后的高硬度锻打40cr材料（热后铣削，热后硬铣削）、模具钢（淬火后或调制后的）、20CrMnTi、SUJ2高碳铬轴承钢，Cr12MoV、硬度值在HRC45以上（HRC58，HRC62，HRC60，HRC65等更高硬度的）锻打40cr材料件。
锻打40cr材料时有以下特点：(1)硬度高、强度高，几乎没有塑性：这是锻打40cr材料的主要铣削削特点。
当锻打40cr材料的硬度达到HRC50～60时，属于最难铣削的材料。
(2)切削力大、切削温度高：为了改善切削条件，增大散热面积，刀具选择较小的主偏角和副偏角。
这时会引起振动，要求要有较好的工艺系统刚性。
(3)不易产生积屑瘤：锻打40cr 材料的硬度高、脆性大，铣削铣削易产生积屑瘤，被铣削表面可以获得较低的表面粗糙度。
(4)刀刃易崩碎、磨损：由于锻打40cr材料的脆性大，铣削铣削屑与刀刃接触短，切削力和切削热集中在刀具刃口附近，易使刀刃崩碎和磨损。
(5)导热系数低：一般锻打40cr材料的导热系数为7.12 W/(m?K)，约为45号钢的1/7。
由于锻打40cr材料的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，加快了刀具磨损。
PCBN刀具锻打40cr材料时的切削参数1）用PCBN刀具精锻打40cr材料时：淬硬工件硬度高于45HRC，效果最好，工件硬度越高，切削线速度宜取低值，如铣削硬度为70HRC的工件，其切削速度宜选用60-80m/min ；通常在切削硬度为HRC55～65的材料时，CBN刀具的切削速度应在50～120m／min。
铣削时的Vc=100～160m/min，每分钟进给量Vf=70～160mm/min；铰削时Vc= 60～130m/min，ap=0.1～0.2mm，f=0.07～ 0.2mm/r。
钢的最佳切削速度
钢的最佳切削速度文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]45号钢的最佳切削速度1.切削速度的选取切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4工件材料刀具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）45号钢高速钢 HRC66~70 600~645 3硬质合金 HRA90~92 800~1000 100~1502.切削深度的选取切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。
半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。
精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
20号低碳钢车削参数
20号低碳钢车削参数
低碳钢的车削参数会受到多种因素的影响，包括材料的硬度、刀具的类型和几何形状、加工条件以及所需的加工质量等。
以下是一些常见的20 号低碳钢车削参数范围供参考：
1. 切削速度（Vc）：通常在50 至150 米/分钟之间，具体速度取决于刀具材料和工件的硬度。
2. 进给量（f）：一般在0.1 至0.5 毫米/转之间，进给量的选择要考虑刀具的耐磨性和加工表面质量。
3. 切削深度（ap）：通常在1 至5 毫米之间，具体深度取决于工件的直径和加工要求。
需要注意的是，以上参数仅为一般范围，实际的车削参数应根据具体的加工情况进行调整和优化。
在选择车削参数时，建议参考刀具制造商的建议、实际加工经验以及工件的要求，以获得最佳的加工效果和刀具寿命。
此外，还应注意刀具的选用、冷却液的使用以及加工过程中的安全措施等方面，以确保高效、安全地进行车削加工。
如果你有具体的车削需求，建议咨询专业的机械加工工程师或相关技术人员，以获得更准确和适合的参数建议。
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数
各类数控刀具转速进给切削量吃刀量参数碳素合金结构钢(HRC＜20＝合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 2碳素合金结构钢(HRC＜20) 合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 3碳素合金结构钢(HRC＜20＝合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 4碳素合金结构钢(HRC＜20) 合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 5碳素合金结构钢(HRC＜20) 合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 6碳素合金结构钢(HRC＜20) 合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 7碳素合金结构钢(HRC＜20) 合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 8碳素合金结构钢(HRC＜20＝合金调质钢(HRC30～40) 淬火工件(HRC46～52) 10圆鼻刀刀具类型普通长度普通加长转速S 切削速度F 吃刀量D100R1.6 200 250 500 1000 0.2-0.5 D80R1.6 200 250 500 1000 0.2-0.5 D63R8 100 200 500-700 1500-1800 0.5-1.5 D63R6 140 140 500-700 1500-1800 0.5-1.5 D63R2 300 300 500-700 1200-1800 0.5-1.5 D50R8 80 100 500-700 1200-1500 0.5-1.5 D32R5 120 250 1200-1500 1000-1500 0.5-1.5 D32R2 100 200 1200-1500 1200-1500 0.5-1D40R0.8 150 250 1200-1500 1200-1500 0.2-0.5 D35R0.8 300 350 1200-1500 1200-1500 0.2-0.5 D32R0.8 100-150 230 1200-1500 1200-1500 0.2-0.5 D25R4 80 200 250 1000-1500 1000-2000 0.3-0.5 D20R0.4 150 200 1300 1500 0.3-0.5 D16R0.4 150 200 1200-1500 1000-2000 0.2-0.5D20R10 160 190 1000-1200 1000-1500 0.3-0.6D16R8 80-120 160 1200-1500 1000-1500 0.3-0.5D12R6 60 100 1500 1000-1500 0.2-0.5D10R5 60 100 >1500 1000-1500 0.2-0.5合金刀刀具类型加工深度普通长度普通加长转速S 切削速度F 吃刀量12 50 25/75 26/100 1800 500-1500 0.05-0.5 10 50 22/70 25-100 2000 500-1500 0.05-0.5 8 45 19/60 20/100 2500 500-1500 0.05-0.5 6 30 13/50 15/100 3000 500-1500 0.05-0.4 4 30 11/50 3500 500-1500 0.05-0.3 2 25 8/50 4000 500-1500 0.05-0.3 1 20 6/50 5000 500-1500 0.05-0.15 R6 75 22/75 22/100 2000 1000-2000 0.2-1R4 75 14/60 14/100 2000 1000-2000 0.2-1R3 75 12/50 12/100 2500 800-1500 0.2-0.8R2.5 30 10/50 3000 800-1500 0.15-0.6R2 25 8/50 3000 800-1500 0.15-0.6R1.5 25 8/50 3500 800-1500 0.15-0.6R1 25 5/50 4000 500-800 0.1-0.2R0.5 25 2.5/50 5000 500-800 0.025白钢刀刀具类型加工深度普通长度普通加长转速S 切削速度F 吃刀量3280-120 60/125 106/186 300-400 500-1000 0.1-1 25 80-120 60/125 90/166 300-400 500-1000 0.1-1 20 120 50/110 75/141 500-700 500-1000 0.1-112 100 30/80 53/110 500-1000 500-1000 0.1-1 10 80 23/75 45/95 800-1000 500-1000 0.1-0.8 8 50 20/65 28/82 800-1200 500-1000 0.1-0.5 6 50 15/60 800-1200 500-1000 0.1-0.5 R8 80 32/92 35/140 800-1000 500-1000 0.2-0.4 R6 80 26/83 26/120 800-1000 500-1000 0.2-0.4 R5 60 20/72 20/110 800-1000 500-1000 0.2-0.4 R4 50 19/63 20/100 1000-1500 500-1000 0.2-0.4 R3 30 13/57 15/90 1000-1500 500-1000 0.2-0.4 注：以P20钢材为中间参考值，切削速度取中间值，硬度高于P20参数调低，硬度低于P20参数调高。
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
切削速度对42CrMo钢切削性能的影响研究
切削速度对42CrMo钢切削性能的影响研究张法光;杜剑平;祝彬彬【摘要】针对实际生产加工中采用较高切削速度车削直径和长度尺寸较大的42CrMo钢零件时刀具磨损严重的情况,运用AdvantEdgeTM有限元软件对不同切削速度下42CrMo钢切削过程进行仿真,得出切削速度对42CrMo钢切削力和切削温度的影响,最后采用实际切削试验验证仿真结果准确性.结果表明当切削速度在125.6 m/min～219.8 m/min范围内时,刀具的使用寿命较长.【期刊名称】《现代机械》【年(卷),期】2016(000)003【总页数】4页(P27-30)【关键词】42CrMo;有限元法;切削力;切削温度【作者】张法光;杜剑平;祝彬彬【作者单位】贵州省机电研究设计院,贵州贵阳550025;贵州省机电研究设计院,贵州贵阳550025;贵州省机电研究设计院,贵州贵阳550025【正文语种】中文【中图分类】TG501;TG50642CrMo钢具备强度高，淬透性高，韧性好，淬火时变形小，价格低廉等优点，使其成为制造石油机具重要的金属材料之一[1-2]。
某石油机械公司的石油机具产品零件中广泛采用42CrMo钢，由于该型号钢属于超高强度合金钢，是较难加工材料，并且零件具有加工直径和长度尺寸较大的特点，导致公司的切削加工效率较为低下，如何改善其低效率生产现状成为公司面临的重要问题。
切削速度作为影响工件加工效率和刀具使用寿命的重要因素，开展切削速度对42CrMo钢切削性能影响的研究对提高公司的生产效率、减小刀具磨损、延长刀具使用寿命具有积极的促进作用，具有很好的工程实际应用价值。
本文以有限元软件AdvantEdgeTM为平台，采用不同切削速度对42CrMo钢的切削过程进行动态数值模拟，分析比较切削力、切削温度的变化，选出较为适合车削42CrMo钢的切削速度范围。
最后进行实际切削试验，根据刀具的使用寿命情况间接验证仿真分析结果的准确性。
20号钢的最大切应力
20号钢的最大切应力全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：20号钢是一种常见的建筑和工程材料，常用于制造钢结构、钢桥、钢箱梁等。
在工程实践中，对20号钢的性能参数进行准确的测量和分析是非常重要的，其中最大切应力是一个重要的参数之一。
本文将详细探讨20号钢的最大切应力及其影响因素。
我们先来介绍一下20号钢的基本性能。
20号钢，又称20G钢，是一种低合金结构钢，其化学成分主要包括碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)等元素。
这种钢材具有良好的可焊性、可塑性和机械性能，能够满足各种工程要求。
在实际工程中，20号钢通常在高温高压环境下使用，因此其最大切应力的准确测量对于工程安全至关重要。
最大切应力是指材料在受到剪切载荷作用时所达到的最大应力值，通常用符号τ表示。
在20号钢的强度设计中，最大切应力是一个重要的设计参数，直接影响到工程结构的稳定性和安全性。
为了准确测量20号钢的最大切应力，我们需要考虑以下几个因素：1. 材料的本构关系：20号钢的本构关系是描述材料应变与应力之间的关系的数学模型。
通过实验测定，我们可以得到20号钢的本构关系曲线，进而计算出在不同应变下的最大切应力值。
2. 载荷类型：20号钢在不同载荷类型下会表现出不同的应力响应。
在单向拉伸载荷下，20号钢的最大切应力通常较低；而在双向剪切载荷下，最大切应力可能会更高。
3. 温度和湿度：高温和高湿度环境会降低20号钢的强度和硬度，从而提高其最大切应力。
在实际工程中，必须考虑20号钢在不同环境条件下的最大切应力值。
4. 表面处理和加工工艺：20号钢的表面处理和加工工艺会对其最大切应力产生影响。
在焊接加工中，焊缝周围的应力集中区域往往会导致最大切应力的增加，需要特殊考虑。
20号钢的最大切应力是一个复杂的参数，受到多种因素的共同影响。
在实际工程中，我们需要仔细考虑这些因素，并结合实验测试和数值模拟等方法，准确测量和预测20号钢的最大切应力，从而保证工程结构的安全可靠。
怎么计算各中加工中心刀具的切削速度
质量+效率+成本控制=效益怎么计算各中加工中心刀具的切削速度？浏览次数：202次悬赏分：10 | 解决时间：2011-3-3 10:15 | 提问者：zhaoqizhi521问题补充：例如：（16，20，25，32，50，63，80，125）平面铣刀，（1~20）涂层合金立铣刀，（1~30)钨钢钻，（6~80）镗刀（（求切削速度切削用量））不是公式，公式我知道，就是刀具的切削用量，切削速度！！最佳答案 S=Vc*1000/3.1415*DF=S*fz*z刀具线速度（刀具商提供）乘以1000再除去3.1415再除掉刀具直径就等于主轴转数；主轴转数乘以每齿进刀量（刀具不同进刀量不同）再乘以刀具总齿数就等于进给速度；高速钢铣刀的线速度为50M/MIN硬质合金铣刀的线速度为150M/MIN切削用量的话是每齿切削0.08-0.2之间。
切削速度为转速*齿数*每齿进给。
不锈钢的话*80%铝合金本身材料很软,主轴转速应当高点(刀具能承受的情况下),进给速度要竟量小点,如果进给大的话排屑就会很困难,只要你加工过铝,不难发现刀具上总会有粘上去的铝,那说明用的切削液不对,做铝合金进给可以打快一点每一刀也可以下多一点转数不能打的太快10MM F150020MM F120050MM F1000加工中心-三菱系统的操作步骤与刀具应用 (2009-04-23 09:02:03)转载标签：数控刀具转速进给杂谈三菱系统操作：1，打开机床开关—电源接通按钮2，归零：将旋钮打到ZRN—按循环启动键，三轴同时归零。
（也可以xyz分开来归零：将旋钮打到ZRN—按Z+，X+,Y+,一般要先将Z轴归零）注意：每次打开机床后，就要归零。
3，安装工件（压板或虎口钳）4，打表（平面和侧面）侧面打到2丝之内，表面在5丝之内，最好再打一下垂直度。
5，中心棒分中，转速500.6，打开程序，看刀具，装刀具，注意刀具的刃长和需要的刀长，绝不能装短了。
7，模拟程序—传输程序。
常用材料的切削加工性能
ZT:常用材料的切削加工性能 part1 良好的切削加工性能： 1）刀具的寿命较高，或在一定的寿命下允许的切削速度较高 2）在相同的切削条件下，切削力较小 3）切削温度较低，容易获得较细的表面粗糙度，容易控制切削形状或者断屑 §5-1 工件材料和切削的加工性 本章从工工件材料方面本分析影响生产率及表面质量的因素，以及提高它们的途径：从生产实际中了解到， 有些材料容易切削（生产率高，表面质量好），而另一些材料却很切削；分析工件材料的机械物理性能以 及化学成分如何影响切削加性，如何提高工件材料的切削加工性。材料的切削加工性是指导某种材料进行 切削加工性的难易程度，其易程度，一般与材料的化学成份，热处理状态﹑金相组织﹑物理力学性能以及切 削条件有关。
①当 Kr>1 时，说明该材料比 45﹟钢易切削；切削加工性好；
②当 Kr<1 时，该材料比 45﹟钢难切削，切削加工性能差。 常用材料切削加工性，根据相对加工性 Kr 的大小切分为八级，见表 5—1。
二﹑改善材料可切削性的途经
1﹑改善材料的化学成份。
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，系电，力根通保据过护生管高产线中工敷资艺设料高技试中术卷资0配不料置仅试技可卷术以要是解求指决，机吊对组顶电在层气进配设行置备继不进电规行保范空护高载高中与中资带资料负料试荷试卷下卷问高总题中体2资2配，料置而试时且卷，可调需保控要障试在各验最类；大管对限路设度习备内题进来到行确位调保。整机在使组管其高路在中敷正资设常料过工试程况卷中下安，与全要过，加度并强工且看作尽护下可关都能于可地管以缩路正小高常故中工障资作高料；中试对资卷于料连继试接电卷管保破口护坏处进范理行围高整，中核或资对者料定对试值某卷，些弯审异扁核常度与高固校中定对资盒图料位纸试置，卷.编保工写护况复层进杂防行设腐自备跨动与接处装地理置线，高弯尤中曲其资半要料径避试标免卷高错调等误试，高方要中案求资，技料编术试写5交、卷重底电保要。气护设管设装备线备置4高敷、调动中设电试作资技气高，料术课中并3试中、件资且卷包管中料拒试含路调试绝验线敷试卷动方槽设技作案、技术，以管术来及架避系等免统多不启项必动方要方式高案，中；为资对解料整决试套高卷启中突动语然过文停程电机中气。高课因中件此资中，料管电试壁力卷薄高电、中气接资设口料备不试进严卷行等保调问护试题装工，置作合调并理试且利技进用术行管，过线要关敷求运设电行技力高术保中。护资线装料缆置试敷做卷设到技原准术则确指：灵导在活。分。对线对于盒于调处差试，动过当保程不护中同装高电置中压高资回中料路资试交料卷叉试技时卷术，调问应试题采技，用术作金是为属指调隔发试板电人进机员行一，隔变需开压要处器在理组事；在前同发掌一生握线内图槽部纸内故资，障料强时、电，设回需备路要制须进造同行厂时外家切部出断电具习源高题高中电中资源资料，料试线试卷缆卷试敷切验设除报完从告毕而与，采相要用关进高技行中术检资资查料料和试，检卷并测主且处要了理保解。护现装场置设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
切削量实验报告结果(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在探究切削参数（切削深度、进给量、切削速度）对切削量（切削力、切削温度、表面粗糙度）的影响，为实际生产中切削参数的优化提供理论依据。
二、实验内容与方法1. 实验设备：高速切削实验台、电主轴、刀具、测力仪、温度计、表面粗糙度仪等。
2. 实验材料：45号钢。
3. 实验参数：- 切削深度：0.5mm、1.0mm、1.5mm- 进给量：0.2mm/r、0.4mm/r、0.6mm/r- 切削速度：300m/min、400m/min、500m/min4. 实验方法：- 将45号钢材料固定在高速切削实验台上，调整切削参数。
- 使用刀具进行切削实验，记录切削力、切削温度、表面粗糙度等数据。
- 对比不同切削参数下切削量的变化规律。
三、实验结果与分析1. 切削力：实验结果表明，切削力随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削深度对切削力的影响最为显著。
2. 切削温度：实验结果表明，切削温度随切削深度、进给量的增加而升高，随切削速度的增加而降低。
在相同切削参数下，切削深度对切削温度的影响最为显著。
3. 表面粗糙度：实验结果表明，表面粗糙度随切削深度、进给量的增加而增大，随切削速度的增加而减小。
在相同切削参数下，切削速度对表面粗糙度的影响最为显著。
四、结论1. 切削力、切削温度、表面粗糙度均受到切削参数的影响，其中切削深度的影响最为显著。
2. 在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
3. 高速切削技术具有切削速度高、切削力小、切削温度低等优点，有利于提高加工效率、降低生产成本。
五、实验总结本次实验通过探究切削参数对切削量的影响，为实际生产中切削参数的优化提供了理论依据。
实验结果表明，切削深度、进给量、切削速度对切削力、切削温度、表面粗糙度具有显著影响。
在实际生产中，应根据工件材料、加工要求等因素，合理选择切削参数，以获得最佳的切削效果。
各材料常用刀具转速进给参数对照表
各材料常用刀具转速进给参数对照表在机械加工领域，刀具的转速和进给参数的选择对于加工质量、效率和刀具寿命都有着至关重要的影响。
不同的材料具有不同的物理和机械性能，因此需要相应的不同刀具转速和进给参数来实现最佳的加工效果。
下面我们将为您详细介绍一些常见材料的刀具转速进给参数对照。
一、钢材钢材是机械加工中最常见的材料之一，包括低碳钢、中碳钢和高碳钢等。
对于低碳钢，如 A3 钢，在使用硬质合金刀具进行粗加工时，转速一般可设置在 800 1200 转/分钟，进给速度为 02 03 毫米/转；而在进行精加工时，转速可提高到 1200 1800 转/分钟，进给速度则降低至 01 015 毫米/转。
中碳钢，例如 45 号钢，粗加工时转速通常在 600 1000 转/分钟，进给速度 015 025 毫米/转；精加工时，转速调整为 1000 1500 转/分钟，进给速度 008 012 毫米/转。
高碳钢由于硬度较高，加工时转速相对较低。
粗加工时转速约为400 800 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转；精加工时转速提升到 800 1200 转/分钟，进给速度为 005 01 毫米/转。
二、铝材铝材具有良好的导电性和导热性，相对较软，加工难度较低。
在使用高速钢刀具加工铝材时，粗加工转速可达到 1500 2000 转/分钟，进给速度 03 05 毫米/转；精加工时，转速进一步提高到 2000 3000 转/分钟，进给速度则减小至 01 02 毫米/转。
如果采用硬质合金刀具，粗加工转速能达到 2000 3000 转/分钟，进给速度 04 06 毫米/转；精加工时转速可高达 3000 5000 转/分钟，进给速度 01 02 毫米/转。
三、铜材铜材包括黄铜和紫铜等。
对于黄铜，在粗加工时，使用硬质合金刀具，转速可设定在 800 1500 转/分钟，进给速度 02 03 毫米/转；精加工时，转速提高到 1500 2500 转/分钟，进给速度降至 008 015 毫米/转。
材料45号钢
编程坐标值取基本尺寸值
法兰克数控系统
N160 G00 X100 Z150； N165 T0202； N168 G00 X60 Z0 F50； N169 G70 P90 Q152 N170 G00 X100 Z150 S400； N190 T0303； N200 G00 X58 Z-74 ； N220 G01 X1 F30； N230 X60 F200； N240 G00 X100 Z150 ; N260 M30；
1
2
武汉软件工程职业学院 程序号 1002
工步内容
产品名称或代号 MAINTOOL 夹具名称
三爪卡盘 刀具号 刀具规格
粗加工端面 粗车外圆轮廓
T01
900外圆
粗车刀具
T01 900外圆 粗车刀具
零件名称 珠头轴 使用设备
CK6140
主轴转速
r.min-1
进给速度 mm.min-1
500
50
零件图号 NO.5 车间
G73加工华中世纪星
十、编程知识点
1、粗、精加工分开的目的
普通车床加工时，加半精车的目的是为了使加工 余量均匀，保证精车时的加工精度。
2、复合固定循环指令 G71、G73、G70
1）G71轴向粗车复合循环
编程循环起 点
格式
G71U(△d)R(e) G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
G73
注意事项
数控加工，用G71指令时，由于该指令已包含 了半精加工的内容，所以可直接用G71粗加工，再 进行精加工即可。
十一、仿真加工零件 十二、数控机床加工零件
△i: X轴方向退刀距离(半径指定)和方向，当向+X轴方向 退
45号钢的最佳切削速度
45号钢的最佳切削速度1.切削速度的选取切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4工件材料刀具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）45号钢高速钢HRC66~70 600~645 3硬质合金HRA90~92 800~1000 100~1502.切削深度的选取切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。
半精加工时，切削深度选取为0.5～2mm。
精加工时，切削深度选取0.2～0.5mm。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
数控车削加工切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
0.6
1.5
0.6
＞180～260 1.3 0.5 1.3 0.6 1.4
0.6
1.6
0.7
＞260～360 1.3 0.6 1.4 0.6 1.5
0.7
1.7
0.7
＞360～500 1.4 0.7 1.5 0.7 1.5
0.8
1.7
0.8
1、粗加工，表面粗糙度为 Ra50～12.5 时，一次走刀应尽可能切除全部余量。
1
高速钢
200～ 225
4
8
15--24 0.13-0.18 76-105 85-125 12--20 0.25-0.4 60-84 69-100
9--15 0.4-0.5 46-64 53-76
0.18 YW1,YT15 115-160 0.18 420-460 0.4 YW2,YT14 90-130 0.4 250-275
8 24-27 0.5
84-95 105-115 0.75
YT5 135-145 0.5 275-335 0.4
合 金 钢
中 175～ 碳 225
1 4 8
34-41 26-32 20-24
0.18 0.4 0.5
105-115 85-90 67-73
130-150 0.18 105-120 0.4-0.5 82-95 0.5-0.75
0.18 0.5 0.75
YT15 YT14 YT5
175-190 135-150 105-120
0.18 0.4 0.5
460-520 275-335 215-245
0.13 0.25 0.4
1 高强度 225～ 4
钢 350 8
20-26 15-20 12--15
车床金属切削速度及进给亮量与工件直径有关
式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。
1．3高速钢切削时牙型角过大
在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0．13P）。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。
精车的另一个突出的问题是保证加工表面的粗糙度的要求。减上表面粗糙度Ra值的主要措施有如下几点。
（1）合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面积，使Ra值减小。
（2）适当减小副偏角Kr′,或刀尖磨有小圆弧，以减小残留面积，使Ra值减小。
（3）适当加大前角γ0，将刀刃磨得更为锋利。
4乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。
45号钢
切削用量
切削速度v=180(m/min)
进给量f=0.18 (mm/r)
背吃刀量ap=1 (mm) 将工件轴由φ25加工至φ19，第一轮ap1=1mm，
第二轮ap2=1 mm， 第三轮ap3=1 mm
将工件由φ19加工至φ16，只需一轮ap1=1mm， 第二轮ap2=0.5 mm
45号钢
45号属于钢为优质碳素结构钢，硬度不 高，易切削加工。
45号钢广泛用于机械制造，这种钢的机 械性能很好。但是，这是一种中碳钢，淬 火性能并不好，45号钢的可以从淬硬至 HRC 42~46。45号钢没有回火前，实际 应用的最高硬度为HRC 55。经调质处理 后零件具有较好的总和机械性能，广泛应 用于各种重要的结构零件，但表面硬度较 低，不耐磨，但可用调质使表面淬火提高 零件表面硬度。用45号钢渗碳处理，淬 火后蕊部出现硬脆的马氏体，失去渗碳处
α’=5°
切削用量（粗车）
1 选择切削深度：由已知条件单边余量z=3mm故ap=3
2 选择进给量：查表得到f=0.14(0.14mm/r)
3 选择切削速度：工件材料为碳素合金结构刚ap=3 f=0.14 Vc=140m/min
4 确认机床主轴转速（c(620)机床）ns=1000vc/πdw= 572.2(r/min) Vc=πdwn实/1000=145m/min
理的优点。
两种刀材
YT15 HRA≥91 11.10~11.50 ≥1350。 耐磨性较好，有一定抗冲 击韧性，适用于碳素钢与合金钢连续切削的粗车，粗铣，间断切 削时半精车与精车。
YT14 HRA≥90.5 11.20~11.50 ≥1400 使用强度高，抗冲击，抗 震性好，适用于碳素钢与合金钢连续切削时粗车粗铣，间断切削 时半精车与精车
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45号钢的最佳切削速度
1.切削速度的选取
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但不可避免刀具产生高热现象，影响刀具的寿命。
若切削速度过小，则切削时间会加长，效率低，刀具无法发挥其功能；决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。
刀具材料是影响切削速度的最主要因素。
刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。
高碳钢刀具的切削速度约为5m/min，高速钢刀具的切削速度约为20m/min，硬质合金刀具的切削速度约为80m/min，涂层硬质合金刀具的切削速度约为200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高达1000m/min。
(2)工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
表4
工件材料刀具材料硬度耐热度（℃）切削速度（m/min）
45号钢高速钢HRC66~70 600~645 3
硬质合金HRA90~92 800~1000 100~150
2.切削深度的选取
切削深度要根据机床、工件和刀具的刚度来决定，主要受机床刚度的制约。
在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，应根据加工余量确定，留少量精加工余量，一般粗加工时，一次进给应尽可能切除全部余量。
背吃刀量不均匀时，粗加工要分几次进给，并且应当把第一，二次进给时的切削深度尽量取得大一些；在中等功率的机床上，切削深度取为8～10mm。
半精加工时，切削深度选取为～2mm。
精加工时，切削深度选取～。
总之，切削深度的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。
3.进给量的选取
进给量是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度，零件的加工精度要求，及刀具材料、工件材料等因素来决定，可以参考切削用量手册选取。
最大的进给量受到机床刚度和进给驱动以及数控系统的限制。
此外在切削时，刀尖半径与进给量、表面粗糙度的理论值存在一定关系，此关系可以用公式
三、切削用量的选择
在数控铣削中，切削用量有切削深度、主轴转速、进给速度，在指导学生的过程
中，往往是一个难点。
1．切削深度ap的选择原则：在粗加工中，往往是在刀具允许的前提下，尽量一次切完，但是前面提到切削深度H<(1/4-1/6)ρmin在需要做两次切削的情况下，第一次切削去掉加工余量的2/3或者3/4，采用递减的原则。
考虑切削深度还要考虑工件材料的易切削加工性及刀具材料的性能。
2．切削速度的选择：切削速度越大，加工效率越高，刀具的耐用度越低；当切削塑性材料时，如果采用中速切削最容易产生积屑瘤，增加工件的粗糙度。
应该避免在这个区间内选择切削速度。
当刀具材料为硬质合金时，切削速度可以比高速钢刀具更高，因为硬质合金刀具的红硬性更好。
在同样刀具情况下，工件材料的易切系数大时，可以采用较高的速度切削，如铝合金的易切系数大，当其切削速度选择300m/min时，45号正火钢的易切系数比铝合金小，其切削速度则选择100m/min。
3．进给速度Feedrate和Plunge的选择：首先是选择每个刀齿的进给深度f，刀齿数为Z，则每转进给量为fZ，每分钟进给量则为F＝fZS，式中S为主轴转速。
Feedrate与Plunge都是进给速度，Feedrate是水平方向的，而Plunge是垂直方向的。
由于垂直方向的切削排屑更困难，往往取更小值
主轴转速的计算式为：S＝1000V/DЛ
式中单位：V－切削速度，m/min D－刀具直径，mm S－r/min
确定切削用量的一般步骤为：首先确定背吃刀量，再根据工件和刀具材料确定切削速度，然后计算出主轴转速，最后确定每分钟进给速度F。
特别要注意的是，程序中的转速S发生改变时，其进给速度也要随着改变。
进给速度不是一个孤立的参数。
在自动编程过程中要特别注意每个参数都要经过认真的计算之后再填入，不可忽略任何一个参数的计算，如果任凭软件自动生成的默认数据，可能会造成非常严重的后果，计算机只是辅助工具，不可完全依赖编程软件！
45号钢是典型的中碳钢，含碳%；
45号钢通常是调质状态的，硬度HRC20-30；
背吃刀量ap不是对某一种类的钢而言的,而是一个加工单位,45钢的背吃刀量没有定量,根据加工要求和机床性能而定
背吃刀量ap指主刀刃与工件切削表面接触长度在主运动方向和进给运动方向所组成平面的法线方向上测量的值。
对于外圆车削，背吃刀量ap（mm）等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离，即ap=（dw-dm）/2，式中dw—工件待加工表面的直径（mm）；dm—工件已加工表面的直径（mm）。
对于平面刨削，背吃刀量也是工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离。