转底炉专利

[1]武钢集团昆明钢铁股份有限公司.一种提高转底炉直接还原铁品质的方法:云南,CN200910094380.9[P].2009-09-23.
本发明提供一种提高转底炉直接还原铁品质的方法。

它将转底炉直接还原的铁破碎、细磨成2mm的细粉，在磁场强度为110～160kA/m的条件下，进行磁选，选出铁粉及脉石；经过滤、干燥后，压制成密度大于4t/m3的直接还原铁产品，即可直接入炉炼钢。

不但可以除去转底炉直接还原铁中夹杂的残碳和灰分，还可以脱除大部分煤粉带入的S和铁矿石中的脉石，显著提高直接还原铁的质量，直接就可在电炉和转炉中炼钢，有效降低生产成本，经实验验证，磨矿精选过程中直接还原铁基本不会发生二次氧化，金属铁的回收率普遍高于95％，最高可达99％，金属损失较少。

[2]邢传一.一步法炼铁炼钢新工艺及其设备:山东,CN200910014710.9[P].2009-10-21.
一种一步法炼铁炼钢新工艺，它是将经直接还原的热铁球团投入炼铁、炼钢两用炉，同时配以煤及渣料，先进行低压吹氧熔炼，实施炼铁；随后再进行高压吹氧、底吹搅拌，实施炼钢，最后排渣、出钢；接着再向炼铁、炼钢两用炉投入直接还原的热球团，配以煤及渣料，循环上述操作，即实现本发明一步法炼铁炼钢新工艺。

本发明工艺流程合理、可行，实现了无高炉炼铁和非转炉炼钢，并实现炼铁、炼钢的有效结合，其占地面积少，设备投资省，热能利用率高，耗能低，吨钢耗能较传统工艺吨钢综合耗能降低60-70％。

[3]四川龙蟒集团有限责任公司.一种直接还原生球块的多级整粒处理方法及其设备:四川,CN200810004353.3[P].2009-07-29.
一种直接还原生球块的多级整粒处理技术，适用于钢铁冶金工业煤基直接还原法的原料准备。

它既适用于转底炉直接还原，也适用于竖炉直接还原。

它采用多级分散筛除原料生产过程中产生的过大粒料和小颗粒粉料，在入还原炉前将其筛除干净。

筛出的粉料，依自身水分条件，返回球块成形前的料仓，或是更前面的混料工段，全部回收利用。

入炉料中粉料的筛除干净，有利于转底炉炉床上料的辐射与对流传热，有利于还原炉的冶炼；增加了竖炉透气性，减少了竖炉的结瘤现象。

本发明有利于减少粉尘排放，减少粉末对大气的污染，有利于提高金属的收得率，降低成本，增加产量。

[4]北京兰迪尔冶金技术有限责任公司.转底炉煤粒供热新工艺:北京,CN00102708.5[P].2001-08-29.
本发明为一种直接还原炉的燃煤热工工艺。

作为煤基直接还原的转底炉以含高挥发份的煤为燃料，煤粒经炉顶料仓及其底部的振动加料机撒到料层表面，被加热放出挥发份，与炉内料层中产生的CO汇合，并同炉子顶部及两侧喷入的热风(400～1000℃)燃烧，供给转底炉所需热量。

煤粒挥发后形成半焦，形成料面保护层，出料后半焦可回收利用。

[5]莱芜钢铁集团有限公司.一种含铁物料转底炉双联连续炼钢工艺方法及装置:山东,CN200910015461.5[P].2010-04-21.
本发明涉及一种用含铁物料转底炉双联连续生产钢水的工艺，熔炼炉内预先形成熔池，喷吹含碳物料和氧气，形成泡沫渣；含铁物料通过转底炉还原成金属化率90～97％、温度900～1200℃的含铁物料，通过高温加料系统加入到熔炼炉内被熔化还原；吹入高温氧气或富氧空气，与熔炼炉产生的CO燃烧；钢水通过虹吸口连续流入吹氧炉，并加入少量熔剂到吹氧炉内造渣脱硫、脱磷，用插入式氧枪吹氧进一步调整钢水中的C含量和温度，以获得钢水直接供LF或RH精炼炉。

本发明的生产率高，热效率高，炉子寿命长，用一座转底炉、熔炼炉、吹氧炉组成的连续炼钢设备实现了从矿石或含铁物料直接生产钢水，节省设备和基建投
资、节约土地、简化物流，易于生产的连续化和自动控制。

[6]中冶南方工程技术有限公司.从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法:湖北,CN201010228648.6[P].2010-11-24.
本发明涉及一种从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法，其不同之处在于将不锈钢粉尘、煤粉和石灰石进行混匀后加入粘接剂造生球，将得到的生球投入转底炉内，生球随着炉床的旋转转动先经过转底炉内的氧化区进行氧化，然后经过转底炉内的高温还原区进行还原，生球最终还原为高温熟球，排出转底炉后自然冷却，冷却后的熟球中的炉渣自然粉化，渣铁自然粉化，通过筛分，得到能供炼钢直接使用的铁粒。

本方法彻底改变了传统的工艺路线，通过改进原料配比，优化转底炉内气氛成分控制，一步法冶炼即能得到产品，精简了工艺路线，生产能耗也大大降低，成本大大降低，产品十分具有竞争力。

[7]莱芜钢铁集团有限公司,东北大学.一种综合利用能源的短流程转底炉连续炼钢方法:山东,CN200910018446.6[P].2010-06-09.
本发明涉及一种转底炉连续炼钢方法和设备为核心的钢材生产短流程环保型工厂，以非焦煤或天然气等为主能源，煤粉(天然气等)和氧气喷入连续炼钢炉熔化转底炉提供的高温预还原金属化球团，实现连续炼钢，钢水经精炼后由铸轧一体化设备直接成材，或由传统连铸轧钢成材。

同时连续炼钢炉产生的高温煤气经改质后用于转底炉预还原球团，另一部分高温改质煤气可用于传统连铸轧钢加热炉，转底炉高温废气热量串级利用预热转底炉用富氧空气和球团，轧钢加热炉高温废气预热加热炉用空气，含铁粉尘循环利用，钢渣和其它粉尘用于制造水泥，工厂能源综合利用效率高，能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地。

[8]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200910011712.2[P].2009-10-07. 本发明属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。

多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。

本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。

[9]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200920013945.1[P].2010-02-24. 本实用新型属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。

多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。

本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。

[10]吴道洪.蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法:北京,CN200810223516.7[P].2009-03-04.
本发明公开了一种蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法，是将一定量红土镍矿原矿干燥、破碎，与煤粉及粘结剂混合、压制成含碳球团，通过布料装置布入转底炉，加热到900℃～1250℃，保持10～40分钟，含碳球团还原成金属化率70％～90％的金属化球团，经出料装置排出，直接送入水中冷却后进行细磨选别。

细磨选别后的含镍铁料用高温失氧废气进行烘干后造块，最后送入埋弧炉或其他熔融设备进行渣铁分离生产含镍铁水。

此方法工艺简单，流程短，效率高，不需焦煤，适合各种品位的红土镍矿生产镍铁，生产过程中无三废排放。

[11]张国兴.一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法:广东,CN200910119247.4[P].2009-11-25.
一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法，它涉及一种用天然气作为燃料，以红土镍矿为原料用转底炉与还原炉联动生产镍铁的方法冶炼的方法。

它是由主料红土镍矿、还原剂焦碳或无烟煤、熔剂石灰石组成；红土镍矿原料中镍的含量为0.8％-3.0％，红土镍矿还原剂和熔剂按照重量比例为100∶8-15∶8-15的配比；能减少工艺的流程，操作简单，易于控制，原料适应性强，能耗低、天然气热价比值高，较环保少污染、设备投资少、生产成本低、镍回收率高。

[12]新日本制铁株式会社.预还原铁的制造方法:日本,CN200880111830.4[P].2010-09-08.
本发明提供一种预还原铁的制造方法，其包括以下工序：干燥工序，使选自在炼铁工序中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；混合工序，通过将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合得到混合物；粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；块状化工序，通过使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。

[13]大连熔融还原设备制造有限公司.煤基还原金属化球团的熔分炉炼铁法:辽宁,CN200710148673.1[P].2008-03-05.
本发明公开了一种煤基金属化球团的熔分炉炼铁法，工艺过程包括将铁矿粉、煤粉和粘结剂按比例混合、压球、烘干和经转底炉熔融还原成为金属化球团的步骤，其特征在于还包括将仍为固相的金属化球团装入熔分炉进行终还原的步骤，其中所述的熔分炉由竖炉和前炉构成，前炉为燃烧室，由两个天然气烧嘴沿切线方向，向燃烧室内喷射天然气，通过烧嘴的中孔将加热到1000℃的含氧量为30％的富氧空气喷入助燃，使燃烧室的温度达到1800～2000℃；高温热气由燃烧室进入竖炉中，继续加热球团，使之最终还原成液态生铁。

本法的优点是冶金过程杜绝了污染，能源得到了合理利用，提高了生产效率和降低了生产成本。

[14]昆明贵金属研究所.一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的方法:云南,CN200610163832.0[P].2007-08-22.
本发明涉及一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的新技术，红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200～400℃干燥4～6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950～1300℃，时间15～40min。

还原焙烧后，进行粗破，然后进行湿法球磨，球磨时间1-3h，球磨后，采用窑床进行重选，重选获得的镍精矿采用3000～5000高斯的磁选机再进行选别，便得到高品位的镍精矿。

本发明工艺流程短、原料适应性强、镍回收率高、环境友好，通过简单的生产工序就可以得到
高品位的镍精矿。

[15]昆明贵金属研究所.一种转底炉-电炉联合法处理红土镍矿生产镍铁方法:云南,CN200610163834.X[P].2007-08-22.
本发明涉及一种转底炉-电炉联合法处理红土镍矿生产镍铁新方法，工艺步骤包括红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200～400℃干燥4～6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950～1300℃，时间15～40min。

还原焙烧后，采用电炉熔分，便得到高品位的镍铁。

本发明工艺流程短、成本低，克服了传统回转窑-电炉生产镍铁、回转窑生产镍精矿或电炉产生镍铁存在的难以克服的困难，实现了转底炉-电炉有机结合与匹配，达到了生产时间短、生产效率高和成本低的效果。

因而，本发明为处理不同类型的红土镍矿开辟了一条可行的途径。

[16]株式会社神户制钢所.用于制造熔融铁的方法和设备:日本,CN200580037287.4[P].2007-10-03.
将铺底碳质材料(H)装填到转底炉(14)的炉床上，将包含粉末状铁矿(A)和粉末状煤(B)的含碳质材料的粒料(D)放置在所述铺底碳质材料(H)上，并且使所述炉床在所述转底炉(14)的内部通过，以将所述含碳质材料的粒料(D)加热并且还原为固体还原铁(F)，并且通过蒸馏成炭(G)，加热且干燥所述铺底碳质材料(H)。

随后，在基本上不冷却的情况下，将所述固体还原铁(F)和所述炭(G)装填到熔铁炉(16)中，并且将氧气吹到所述熔铁炉(16)中以使所述固体还原铁(F)熔融，从而获得熔融铁(K)。

在冷却并且除去粉尘之后，使用来自所述熔铁炉(16)的至少一部分废气(M)作为用于所述转底炉(14)的燃料气体。

[17]新日铁工程技术株式会社.回转炉底式还原炉及其作业方法:日本,CN200880004385.1[P].2009-12-16.
本发明为了提供一种能够抑制回转炉底式还原炉内的氮氧化物的产生、能大幅度降低排出量的回转炉底式还原炉的燃烧方法，在装入有金属氧化物和还原剂、并通过在加热燃烧区域及还原燃烧区域中设置的燃烧器进行加热、还原的对流加热方式的回转炉底式还原炉中，使燃烧装置的理论空气比小于0.98的还原燃烧区域占总燃烧空间的至少15％，且在炉的排放气体排出部中燃烧排放气体的氧浓度为5％以下。

[18]株式会社神户制钢所.用于制造还原铁的方法和设备:日本,CN200480010338.X[P].2006-05-17.
本发明的目的是通过合适地控制比如空气(氧化气体)的气体流动提供一种解决下面问题的技术：由于空气进入进料供给区域或卸料区域不能增大还原度的问题。

所述技术是一种制造还原铁的方法。

所述方法包括供给包含含碳还原剂和含氧化铁材料的进料进入转底炉的进料供给步骤、加热进料以还原包含在进料中的氧化铁成还原铁的加热/还原步骤、熔化还原铁的熔化步骤、冷却熔化的还原铁的冷却步骤、以及排出冷却的还原铁的卸料步骤，在炉膛的移动方向上按上述顺序执行这些步骤。

炉包括在其中设置的流量控制隔板，所述流量控制隔板用于控制炉内气体的流动，并利用流量控制隔板允许冷却步骤中的炉内气体在炉膛的移动方向上流动。

[19]新日本制铁株式会社.还原铁丸的制造方法及生铁的制造方法:日本,CN200880104487.0[P].2010-07-28.
在本发明的还原铁丸的制造方法中，在用旋转炉底式还原炉对含有氧化铁及碳的粉体的成型
体施以加热处理来进行还原时，通过将还原带内的一氧化碳与二氧化碳的比值设定为0.3～1、且在1400℃以下的温度下对由所述氧化铁的平均粒径为50微米以下的原料制造而成的成型体进行还原处理，从而制造铁的金属化率为50～85％、且碳残留率为2％以下的还原铁丸。