七大浪费解析与实例ppt课件
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现在，我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济：动作不精简;动作多余；设计不合理：可同时完成但未同 时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转换/取放；物料需要翻找，等等。
动作（Motion）的浪费
针对产生动作浪费的原因，我们采取以下改善措施：按动作经济原则设计并标准化；制定 Check list 发现并消除。 只要我们遵照动作经济的 22 个原则，就一定会消除一切动作的浪费。
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
搬运（Transportation）的浪费
搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附 加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
动作（Motion）的浪费
等待（Waiting）的浪费
等待的浪费指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。 在生活中随处可见等待的浪费，看医生要等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待……这
些等待让我们烦躁不堪，因为不能及时看病让我们身体难受，不能及时取钱会耽误我们办事，不能及时吃到可口的饭 菜让我们的胃备受折磨，不能及时买单让我们不能尽快的享受我们购买的物品……总之，这些等待让我们吃尽了苦头。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物 料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临过时的市场风险…
库存（Inventory）的浪费
让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不 平衡； 供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产……
知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正 的对症下药，我们才能彻底 消灭“万恶 之源”。 消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立 KANBAN 拉动系统；运用合理的 IE 手法优化生产线，提高平衡率； 平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法； JIT(及时化生产)、VMI(供应商管理库 存)方法的导入…….
库存（Inventory）的浪费
库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面 积，库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。因为库存，可以 帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安 全行使。
搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必 要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪 费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
七大浪费解析与实例
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序言
在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂， 举目望去遍地都是浪费，这些浪费注 定了我们的成本居高不下 。精益生产实际上就是一个 持续消除浪费的过程 ，七大 浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。
等待（Waiting）的浪费
毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。我们可以通过管理的手段和技术 的手段消除这两大类等待。
一 消除来自管理的等待 这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，根据不同企业的文化 氛围需要不同的解决手段。比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个 环节加强管理，解决问题。
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
二 消除来自生产现场的等待 我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1﹑单元化的生产方式；2﹑生产线平wenku.baidu.com法；3﹑人机工作分离；4﹑全员生产性维护(TPM)；5﹑切换的改善； 6﹑嫁动率的持续提升。
等待（Waiting）的浪费
通过人机分离消除等待的浪费。
针对铣床作业单人单机人员监视机台的情况，改变现有机台layout，借鉴车床 的layout，实行1人双机的布局
所谓动作经济的 22 原则指的是：
有关人体动作方面 ： 1、双手应同时开始并同时完成其动作；2、除规定时间外,双手不应同时空闲；3、双臂之动作应对称,方向并同时作业； 4、手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为； 5、物体之动作量应尽可能利用,但如需肌力制止时,则应将其减至 最小度； 6、连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳； 7、弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定； 8、动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发 有关工具设备方面 ： 1、工具物料应放于固定处；2、工具物料及装置应布置于工作者之前面近处；3、零件物料之供给,应利用其重量堕至 工作者手边；4、[堕送]方法应尽可能利用之；5、工具物料应依照最佳之工作顺序排列；6、应有适当之照明设备,使视 觉满意舒适；7、工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；8、工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势； 有关场所布置方面 ： 1、尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之； 2、可能时,应将两种工具合并为；3、工具物料应尽可能预放在工 作位置；4、手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配；5、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大； 6、机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。
以上搬运需要我们用人或者机器来完 成，它们带给企业怎样的 浪费呢？显而易见，拿起、 放下会造成取放过程 中时间 的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费
搬运（Transportation）的浪费
要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生： 1． 不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离； 2． 设计的兼容性：业务扩充→新增工序或设备，设备或物料变换→不适合，前景不明→未作整体规划。 针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施： 1． 合理化布局。 a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序； b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法； c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法； d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f﹑确保设备的保养与修理所需空间； g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。 2． 搬运手段合理化 a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化； c． 现场布置。
库存（Inventory）的浪费
某电子厂是一家大 型的民营企业，他们有一条生产线是 专门为日本三洋生产电路板的。我们 在生产的过程中发现，三 洋生产线积压了大量的库存。该生产线一天生产 1800 块 PCB 板，但是半成品库存也积压了 1800 片。由于每天都积 压，我们在生产线上看到的已经是积压了 10 多天 2 万多片库存。是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我们发现 了两个问题： 1． 三洋线生产三洋功率板的节拍时间为 20S，而 FQC 测试时间为 40S（三洋板为全检）， 所以本线体的测试根本不能满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。 2． 三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，且占用成品检验室 2 块栈板空间。
企业也充斥着各种各样的等待，我们把它们分为两个大类：
一、来自管理的等待 1．等待上级的指示。上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级 不检查 下级就拖着办。多干事情多吃亏，出 了问题怎么办？听从指示 没有错，再大责任可分担。 很多工作是在多次检 查和催 办下才完成的，造成极大的浪费。 2．等待下级的汇报。任务虽已布置，但是没有检查 、监督。不主动深入调查情况 ，掌握第一手资料，只是被动 地听下 级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 3．等待对方的回复。我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定 ，延误工作的责任应该由对方负责，我只 能等。 追究责任也不怕，我某月某日把这份 文件送给对方，这里记录 得很清楚，对方不回复我能 怎么办？你还是和对 方联系 一下吧，以免耽误工作。 4．等待生产现场的联系。职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多 等一会 有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 二、来自生产现场的等待 1﹑生产线转线要等待；2﹑缺料要等待；3﹑生产线不平衡要等待；4﹑生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待； 5﹑机器设备发生故障要等待；6﹑开会等非正常生产因素过多要等待；7﹑共同作业时，劳逸不均衡要等待。
动作（Motion）的浪费
针对产生动作浪费的原因，我们采取以下改善措施：按动作经济原则设计并标准化；制定 Check list 发现并消除。 只要我们遵照动作经济的 22 个原则，就一定会消除一切动作的浪费。
想不到这些习以为常的动作居然是浪费吧，的确，很多企业往往忽视了动作的浪费，认为它们只是弯个腰、转个身而 已，影响不大。我们来做一道并不复杂的计算题：假设工厂共有工人 1000 人，，不算加班每月工作 21 天，一个工人 的劳动力成本是 1500 元/月，一小时生产 100 个产品，在一小时中至少要弯腰或者转身 100 次，每次弯腰或转身需要 5 秒，计算的结果是，一个月下来，因一个动作的浪费导致工厂 2 万多元的损失！如果我们知道由于动作浪费至少带 给企业 10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？
搬运（Transportation）的浪费
搬运的浪费指流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附 加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪費。 我们在企业中经常看到这样的搬运动作： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
动作（Motion）的浪费
等待（Waiting）的浪费
等待的浪费指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。 在生活中随处可见等待的浪费，看医生要等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待……这
些等待让我们烦躁不堪，因为不能及时看病让我们身体难受，不能及时取钱会耽误我们办事，不能及时吃到可口的饭 菜让我们的胃备受折磨，不能及时买单让我们不能尽快的享受我们购买的物品……总之，这些等待让我们吃尽了苦头。
我们来看看库存会给企业带来哪些危害：额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物 料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临过时的市场风险…
库存（Inventory）的浪费
让我们来看看这些库存形成的原因：过量生产的结果；以防万一的逻辑；生产线工作站位不平衡；生产计划不 平衡； 供应商不可靠导致；习惯成自然；设备状态良好，所以连续生产……
知道了“万恶之源”是如何形成的，我们就要开药方了，只有做到真正 的对症下药，我们才能彻底 消灭“万恶 之源”。 消除库存的措施包括：根据客户需求生产；建立 KANBAN 拉动系统；运用合理的 IE 手法优化生产线，提高平衡率； 平衡生产计划；停止不必要的库存生产计划；消除库存储存空间；库存警示法； JIT(及时化生产)、VMI(供应商管理库 存)方法的导入…….
库存（Inventory）的浪费
库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。企业中常见的库存：原材料、 零部件、半成品、成品、在制品、辅助材料、在途品。我们经常说库存是万恶之源，就是因为库存积压资金，占用面 积，库存就是浪费。但是大部分工厂里的中基层管理人员实际上并不讨厌库存，甚至相当喜欢库存。因为库存，可以 帮他们掩盖管理中的问题，就像海水高了，可以覆盖冰山、礁石，无论你是多不称职的船长，大部分时间照样可以安 全行使。
搬运（Transportation）的浪费
B 公司是一家 2000 多人的电子产品制造厂，在生产电子琴的生产线，有一个包装工位是瓶颈工位，每个小时只能生 产 50 台电子琴。
在生 产过程中，我们发现这个工位的操作员每次都要 走动去拿包装物料，并且还要拆包装，这个动作就需要十几 秒 。我们设计了一个工装如上图 ，直接把物料放在工位的 前上方，取消走动 。在完成改善后 ，这个工位不再是瓶颈了， 效率提升了 10%，每小时可以生产 55 台电子琴。
于是，我们建议重新规划安排工位，提高线平衡，改良三洋线后段测试工装，并将成品检验室的测试设备和人员调 整到线上进行测试。经过改善后，我们发现，库存消失了，而且效率提升了 100%，由原来的每小时 90 片提升到每小 时 180 片。
动作（Motion）的浪费
动作的浪费指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必 要的动作浪费. 企业中常见得 12 种动作浪费: 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿取动作交替的浪费 6.步行的浪 费 7.转身角度太大的浪费 8.动作之间配合不好的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
七大浪费解析与实例
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序言
在精益生产中，我们把“客户愿意为之付钱的活动”，称之为有价值的活动，反过来就是浪费，这样看来，在我们的工厂， 举目望去遍地都是浪费，这些浪费注 定了我们的成本居高不下 。精益生产实际上就是一个 持续消除浪费的过程 ，七大 浪费就是一个很好的现场改善工具，通过消除浪费帮助企业提高效率。
等待（Waiting）的浪费
毫无疑问，这些随处可见的等待浪费也让我们头疼万分，给企业带来了巨大的损失。我们可以通过管理的手段和技术 的手段消除这两大类等待。
一 消除来自管理的等待 这类等待的存在主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对于这种浪费，根据不同企业的文化 氛围需要不同的解决手段。比如，我们可以通过激励员工去消除等待的浪费；可以针对计划、组织、控制和考核各个 环节加强管理，解决问题。
那么，什么是浪费？我们如何去识别浪费？我们又如何来消除浪费？智尊精益在多年的客户服务中积累了 不少在 企业中推动精益生产消除浪费的经验，相信对企业管理者和同行们能有所帮助。
我们知道，工厂是根据客户的需求来生产产品的，因此我们定义“任何不能给客户带来价值的活动都是浪费”， 生产线上堆积如山的物料和在制品，流水线上的作业员离线寻找物料，不合格产品，产品返工等都是常见的浪费现象。 我们把企业中最典型的浪费归纳为七大浪费，用几个英文字母来总结就是 TIMWOODS： T--- Transportation---搬运的浪费 I --- Inventory---库存的浪费 M---Motion--- 动作的浪费 W---Waiting---等待的浪费 O---Over production---过量生产的浪费 O---Over process---重复处理的浪费 D---Dfects---不良品的浪费
二 消除来自生产现场的等待 我们可能通过精益生产的工具和方法来消除来自生产现场的等待： 1﹑单元化的生产方式；2﹑生产线平wenku.baidu.com法；3﹑人机工作分离；4﹑全员生产性维护(TPM)；5﹑切换的改善； 6﹑嫁动率的持续提升。
等待（Waiting）的浪费
通过人机分离消除等待的浪费。
针对铣床作业单人单机人员监视机台的情况，改变现有机台layout，借鉴车床 的layout，实行1人双机的布局
所谓动作经济的 22 原则指的是：
有关人体动作方面 ： 1、双手应同时开始并同时完成其动作；2、除规定时间外,双手不应同时空闲；3、双臂之动作应对称,方向并同时作业； 4、手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为； 5、物体之动作量应尽可能利用,但如需肌力制止时,则应将其减至 最小度； 6、连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳； 7、弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定； 8、动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发 有关工具设备方面 ： 1、工具物料应放于固定处；2、工具物料及装置应布置于工作者之前面近处；3、零件物料之供给,应利用其重量堕至 工作者手边；4、[堕送]方法应尽可能利用之；5、工具物料应依照最佳之工作顺序排列；6、应有适当之照明设备,使视 觉满意舒适；7、工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜；8、工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势； 有关场所布置方面 ： 1、尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之； 2、可能时,应将两种工具合并为；3、工具物料应尽可能预放在工 作位置；4、手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配；5、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大； 6、机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机械之最大能力。
以上搬运需要我们用人或者机器来完 成，它们带给企业怎样的 浪费呢？显而易见，拿起、 放下会造成取放过程 中时间 的浪费，在反复搬运中会造成我们等待和在制品库存的浪费，堆积物料和在制品会造成我们面积和空间的浪费
搬运（Transportation）的浪费
要消除搬运的浪费，我们必须知道是什么原因导致搬运的发生： 1． 不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离； 2． 设计的兼容性：业务扩充→新增工序或设备，设备或物料变换→不适合，前景不明→未作整体规划。 针对造成浪费的原因，我们可以采取相应的改善措施： 1． 合理化布局。 a﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序； b﹑充分探讨供应各工序零部件的方法； c﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法； d﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； e﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； f﹑确保设备的保养与修理所需空间； g﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。 2． 搬运手段合理化 a． 搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则； b． 搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化； c． 现场布置。
库存（Inventory）的浪费
某电子厂是一家大 型的民营企业，他们有一条生产线是 专门为日本三洋生产电路板的。我们 在生产的过程中发现，三 洋生产线积压了大量的库存。该生产线一天生产 1800 块 PCB 板，但是半成品库存也积压了 1800 片。由于每天都积 压，我们在生产线上看到的已经是积压了 10 多天 2 万多片库存。是什么原因造成的呢？经过观察和分析，我们发现 了两个问题： 1． 三洋线生产三洋功率板的节拍时间为 20S，而 FQC 测试时间为 40S（三洋板为全检）， 所以本线体的测试根本不能满足生产，影响产品下线和入库，造成大量的在制品积压。 2． 三洋测试人员在成品检验室里进行操作，这样需多搬运两次产品，且占用成品检验室 2 块栈板空间。
企业也充斥着各种各样的等待，我们把它们分为两个大类：
一、来自管理的等待 1．等待上级的指示。上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级 不检查 下级就拖着办。多干事情多吃亏，出 了问题怎么办？听从指示 没有错，再大责任可分担。 很多工作是在多次检 查和催 办下才完成的，造成极大的浪费。 2．等待下级的汇报。任务虽已布置，但是没有检查 、监督。不主动深入调查情况 ，掌握第一手资料，只是被动 地听下 级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。 3．等待对方的回复。我已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定 ，延误工作的责任应该由对方负责，我只 能等。 追究责任也不怕，我某月某日把这份 文件送给对方，这里记录 得很清楚，对方不回复我能 怎么办？你还是和对 方联系 一下吧，以免耽误工作。 4．等待生产现场的联系。职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多 等一会 有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。 二、来自生产现场的等待 1﹑生产线转线要等待；2﹑缺料要等待；3﹑生产线不平衡要等待；4﹑生产通知单或设计图纸未能及时送到要等待； 5﹑机器设备发生故障要等待；6﹑开会等非正常生产因素过多要等待；7﹑共同作业时，劳逸不均衡要等待。