出口模具设计规范(1)
模具设计规范

模具设计规范一、模具工程代号:PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制:要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如:尺寸公差的调整,形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记,以便于审查、校对,且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整,按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表:4.折弯尺寸公差调整,如尺寸公差标注在外面时,其公差需放在凸模上,母模按其尺寸调整实数做;如尺寸公差标注在内面时,其公差需放在母模上,凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时,应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如:冲压件的工艺极限,图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等,可向上级呈报说明其详细情况后,通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向,压延方向;产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定:产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做;当客户无特别要求时,对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲,应以材料的利用率为优先考虑,其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向;对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲,首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行,其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具结构设计规范 (封面和内容)

教育訓練講義之
版本
模具結構設計規范
頁次
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規范限制之內.母模折彎側在折彎成形允許的情況下.全部鑲滾針,對于較小的產 品折彎,可使用內導柱,在此也暫未羅列.對于外導柱長度限制,原則上不超過220. 對于產品成形較高的.應使用兩后導柱,上模座銑避位. 4.4.1.折彎模1.如附圖六,附圖七,附圖八,附圖九所示, 此為最常用折彎模結構,在公模結構形式中,設計者可按模具需求選用彈釘, 滑塊翅翅板等合理的脫料形式,注意,每個附圖公模兩端脫料形式,並非必須組合. (1) 上鎖板(Top Supporting Plate)代號P01A.其需求與否由設計者根據 模具高度作出選擇. (2) 上墊塊(Upper Parallel Block)代號:P02A.其需求與否由設計者根據 模上具高度作出選擇. (3) 上模座(Upper Die Set)代號:P03A. (4) 上墊板1(Upper Parattel Rlockimg Plate1)P04A (5) 公模(Upper Rrtainer)代號P05A (6) 上墊板2(Upper parallel Blockung plare2):P06A由設計者根椐模 具狀況作出選擇 (7) 上模零件代號從P07開始依序編號 (8) 下鎖板(Bottom Die Backing Plate)代號:D02A
教育訓練講義之
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模具結構設計規范
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(3) 模具結構圖必須帶圖框,圖框內必須包含以下內容:圖號.工序內容.素材 材質,厚度,閉模高度,設計人.設計日期.模板和備料零件材質,規格,數量, 下模組立圖, (4) 備料表和零件圖名稱使用代號. (5) 模板和零件代號中,D代表下模板或下模零件,P代表下模板或下模零件,對 于模板分塊式,應以板名未尾字母來區分,例如D05A. D05B. D05C.等在圖.
出口汽车模具设计标准

Ejector pin
Safety return pin of the slide 当行位下有顶针时,行位座下面要加防撞顶针!
弹簧用盘起标准 行位座弹簧跟限位
前模吊模孔 整套模吊模孔 后模吊模孔
模具超过600mm的AB板吊模孔和整套模的吊模孔要做到M48。
天侧
虎口耐磨块要藏到模具里面
行位尽量不要放在天侧
模胚LKM标准, 导柱导套LKM标准。
顶针司筒用盘起仿制的。
模具的导套 用钢套
模具的中托司套 用石墨青铜
行位压块和底部耐磨块,石 墨青铜
行位斜背耐磨块用CR12 HRC48-52
模具全部要设计成工字模,面底板要 将模具的外部配件保护起来。
模具的水嘴和快 插用仿HASCO
模具的其他标准用盘起或者锦鸿
1:模板的4面都要做两个吊模孔,AB 板的吊模孔要做大一点。 2:零件重量超过10KG的要做M16的吊模孔。
快插类型
热流道的运水要单独连接 ,不要接到集水盒上
集水盒上的总进总出接头 我司不用提供
模具的运水最少做¢10mm,运水接头最小用1/4”,水嘴用仿HASCO标准, 运水要接到集水盒上面,集水盒本厂做(用S50C)。
水嘴的快插用90°的弯头,水管接好后不能超出面底板。
水嘴不用沉入模具
所有的运水进出都要在非操作侧。
如果行位在其它侧,要在模板上打孔将 运水接到非操作侧这边。
镶件大于60x60x50要走运水,如果走不进运水镶 件需用铍铜料。
运水避免死水,当存在死水 时,需增加止水栓。
当模具用到大于600吨(含600)的机台时顶出用氮 气弹簧复位,氮气弹簧用DADCO标准。
吊环孔喷吊环的大小
分型面定位锁用 LKM标准
出口模模具技术流程及注意事项及注意事项

出口模模具技术流程及注意事项及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。
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模具设计规范

模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销(GUIDEPIN),衬套(BUSHING)必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸,并等核准后,才开始制作。
5.模具上成品部分加工时,应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差,不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准,长度使用毫米,重量使用公斤,温度使用摄氏(C)。
7.压力以英制PSI为单位,1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚,夹模板行程,顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔,其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支,必需做成偏心,即不与其他三支对称,以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格,并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印,编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定,以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时,应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置,以避免吊模时模具倾斜,并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外,均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时,需於肋底部加逸气销或以镶件制作,以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时,应将销子顶端加长伸入钢材内,避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处,应稍预留尺寸,避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时,应选用模具同材料做焊条,以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差,不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外,其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具,均需附电路图以便生产单位正确接线。
模具设计规范

模具设计规范1.目的:为达成冲模设计、加工准确、通用,快速之目的,确保模具及样品品质,提高生产效率。
2.范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3.定义:3.1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品,适用于冲压机生产用的模具。
4.权责:权责内容详见模具设计流程图(请参考附件一)5.作业流程:5.1模具设计流程图(请参考附件一)6.作业说明:档名前加模具编号,如XXXXX—L01A,共用模用B表示,则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB-L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套,分别用N1,N2,N3.。
标件图为最后一张即第y张。
<图号>,<档名>统一。
建议:整套模具只能有一个总图,总图用XXXXX-ALL命名,所有图档都在总图里完成,确认无误后存出,尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外,模具模号一般以产品料号为准.6.2.注:模板素材尺寸公差为+0。
3~+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离>/=4。
0;建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板>0。
5,脱板入子不用避位。
*2。
端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出)。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
*6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0,垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
*7.对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6.4.作图规范6.4.1.颜色:除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6.4.2.图层:6.4.3.标注模板之销孔,导柱孔,入子框口,以3位小数标示磨床加工之尺寸,以3位小数标表铣床加工,落料孔,脱背板过孔,挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
模具设计规范

3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二:对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式:
2.2
为了减少顶杆的加工量,并防止顶杆安装方向错误,特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具,若客户另有要求,按客户标准执行。无要求,则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求, 指导设计工作,现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模:要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具:要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下, 底针板,底板必须加单独的冷却回路, 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点: (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准,对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况,应考虑脱模, 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
塑胶模具设计规范

模具设计规范(此规范主要应用于手机模具)一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴,如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时,考虑进胶的均匀性,应将大的产品排在中间位置,小的产品置于两边。
确保冲胶平衡,保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时,排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中,当有镶拼,行位等结构时,不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面,对流道,是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致,当一模出一件时,可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8.产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9.模具方铁高度尽量订做标准高度。
10.模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚(细水口需注明SP长度)11.必要时需注明模胚吊模孔移位情况12.考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵,如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位:1)、后模行位统一做镶件压块,行位压块用螺丝固定,行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片,压条,铲基斜面)须锣(磨)油坑,油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H,在铲机斜面上镶耐磨片,耐磨片可突出斜面0.5mm,耐磨片厚度为6mm(如下图),材料为油钢,淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
模具设计标准规范格式有哪些

模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中,按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。
以下是一些常见的模具设计标准规范格式:1. 零件图纸格式:(1) 图纸尺寸:常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等,要根据实际设计需要选择合适的尺寸。
(2) 图纸布局:零件图纸应根据设计要求合理布局,包括将主要视图放在前面,副视图或断面视图放在后面等。
(3) 标注:零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。
2. 总图纸格式:(1) 主视图:主视图是模具总图纸上最重要的视图,应包括模具整体结构和主要组成部分。
(2) 副视图:副视图是模具总图纸上的辅助视图,可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。
3. 零件图样格式:(1) 图样尺寸:零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符,图样应包含所有需要加工的细节。
(2) 标注:图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。
4. 零件加工工艺文件格式:(1) 工艺路线:零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线,包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。
(2) 工艺参数:零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数,如切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 模具装配图格式:(1) 模具装配图应清晰明了,包括所有模具组成部分的拆装关系。
(2) 标注:模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。
总之,模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等,旨在确保模具设计的准确性和规范性。
这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计,以保证模具在实际生产中的性能和质量。
塑胶模具设计规范-1

一:材料规格选取:1.模仁材料:1.1.产品为高亮面,模仁中有斜销、滑块等结构,产品表面需咬花,采用STAVAX S136,热处理硬度45~52 HRC1.2.产品为亮面,且加工中需要放电结构较多,采用日本大同NAK80,硬度为HB 370~4001.3.对于快速模具,模仁材料通常选用P20,对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸:1.1厂内常用规格为有两种:120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50,B=90),模腔深度为:24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50,B=90),模腔深度为:24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50,B=90),模腔深度为:24.5mm;如需特殊规格,根据实际情况决定1.2规格选用:模仁边缘距产品(包含骨架)尺寸需大于25mm;模仁厚度T与产品区深度H,T≧2H。
二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1.key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度,一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm(总预留0.02mm),Z方向预留0.015mm, (客户有特殊要求除外)。
3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可!1.2.key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3.若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1.不可有任何凸出物高于印刷面,防止凸出物刮伤网板,3.确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶:进(出)胶口宽度尺寸设计,视KEY的形状而定,通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。
模具设计标准

8
12
d=30 35
8
16
采用單獨固定
固定在滑塊束塊上 用於拖把式滑塊
組立圖繪制一般程序
3 3.6滑块配件--滑塊束塊
滑块束块-因要抵擋射壓﹐防止滑塊后退﹐所以其強度需足夠 a當滑塊束塊需要承受很大射壓時束塊要反鏟在模板 上 b)束块高度要超出滑块入子1/3 c) d面与e面要緊配;不能有間隙 d) B>=1 5~2)C,至少B=1.2C,當C值越大時﹐
繪制前應了解的信息
產品材料及縮水率 模穴數量 產品外觀處理方式和要求 產品分模面位置 產品進膠方式 產品頂出方式 產品倒勾處理方式 產品是否刻字及刻字方式 模具所需用鋼材 客戶其它要求
提這 醒些信息都會与客戶檢討確認
繪 這制 些組 信立 息圖都會時需与嚴客格戶遵檢守討確認
繪制組立圖時需嚴格遵守
繪制前應了解的信息
如圖﹐在成品分型面 與模具分型面不在同 一面上;有A值距離
A值取整
組立圖繪制一般程序
a
3 2確定模仁大小及模座大小
模仁大小的確認
a
成品距離模仁邊界
小件﹕a=20~25
中件: a=25~30
大件﹕a=30~40
A板
還要具體考慮滑塊﹐成品的深度﹐厚薄
模板厚度的確認
A板:c=1~1 5b倍﹐為10的倍數
成品
成品取出
組立圖繪制一般程序
3 1.3.成品縮水
由於塑膠有熱脹冷縮的特性;在模具上的產品要按一定的比例放大, 各種塑膠材質放大系數不同; 在繪制組立圖之前就要將縮水率確定。
3 1.4模穴排布
a平面視圖 確定第一穴在模具中位置 再進行移動 旋轉其它穴數產品 多穴之成品之間的距離:
小件25~35 中件30~45 注意S形流道所用空間要大一些
塑料模具设计规范

塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用,一套注射模可以分成以下几个部分:1)内模零部件,赋予成型材料形状和尺寸的零件。
通常由下模上模,镶件(镶针)等组成。
2)浇注系统:将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔,一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
3)热交换系统:为了满足注射成形工艺对模具温度的要求(冷却或加热)需要对模具温度进行较精确的调整。
4)行位系统:当侧向有凸凹及孔时,在塑料被顶出之前,必须先抽拔侧向的型芯(或镶件),才能使塑件顺利脱模。
5)顶出系统:实现塑件脱模的机构,其结构形式很多,最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。
6)导向定位部件,是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活,注射时承受侧向力的部件,常由导柱和导套及定位块、锥等组成。
7)排气系统:将型腔内空气导出的排气槽及间隙8)结构件:如模架板、支承柱、限位件等。
2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题:1)分析塑件结构及其技术要求。
要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式,对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。
2)了解注射机的技术规格。
包括锁模力、最大容模量,开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。
附表(积丰现有的注塑机)3)了解塑件材料的加工性能和工艺性能,包括塑件能达到的最大流动距离比;塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力;塑料的冷却收缩和补缩;塑料对模具温度的要求等。
4)了解特殊技术要求。
5)考虑模具的结构和制造,包括选择分型面和型腔的布置及进料点;模具的强度、刚度和模腔尺寸精度;行位机构和顶出系统;模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性;装拆的工艺性;必要的辅助工具的设计等。
6)考虑模具材料的选择,包括材料的机械、工艺性能及热处理要求,材料胚料的大小。
7)考虑模具的成型效率,合理的设置运水。
3.0模具设计的一般流程1)1.模具确认表-总指标:交货期,模具寿命。
1哈夫结构的模具设计规范

模具设计规范…
收缩-收缩率
厚、薄制品的模具型腔外径尺寸按下式计算: D = d+(d×S )
公式中:D —型腔外径尺寸; d—制品外径尺寸; S —胶料收缩率补偿值。
厚、薄制品的模具型腔内径尺寸按下式计算: D = d-(d×S )
公式中:D —型腔内径尺寸; d—制品内径尺寸; S —胶料收缩率补偿值。
上模
哈夫块可在导轨中移动 下模 底板
导轨
模具设计规范…
结构概述-导轨尺寸图
2019/11/29 9
模具设计规范…
适用对象
2019/11/29 10
以下零件可适用哈夫形式模具结构:机械装配式衬套,整体硫化轴对称
衬套,衬套式防扭悬置,圆锥形悬置,楔形悬置,防扭拉杆,衬套式承载液压悬置, 衬套式防扭液压悬置,圆锥形液压悬置,梯形液压悬置,机械装配式衬套,整体 硫化阻尼孔衬套,外管分体式衬套,整体式轴向承载衬套,分体式轴向承载衬套 ,轴向阻尼液压衬套,径向阻尼液压衬套。
2019/11/29 28
在下模中 内骨架有 形状的, 就用外形 定位,这 样内骨架 就不能晃 动
模具设计规范…
定位-悬置嵌件定位
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在哈夫中,骨架的 底部撑住顶死,以 保证骨架在硫化时 不会上下颤动。
在哈夫内骨架左 右做定位点压死, 防止嵌件在橡胶 硫化时冲击下窜 动产生偏移晃动
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悬置硫化件
内部铁件图
模具设计规范…
定位-悬置嵌件定位
在上模内,内骨架 的顶端做一个面压 住,防止嵌件的窜 动
在上模内的骨架左 边做三个定位点压 住,防止嵌件的晃 动
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模具设计规范…
出口模具几个标准做法

出口模具几个标准做法出口模具是指用于生产各种工业制品的模具,在国际贸易中具有重要地位。
出口模具的质量和标准对产品的质量和生产效率有着直接的影响。
因此,制定出口模具的标准是非常重要的。
下面将介绍几个出口模具的标准做法。
首先,出口模具的材料选择非常重要。
模具的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性和高热稳定性,以确保模具在长时间使用过程中不会出现变形或损坏。
常见的模具材料包括优质合金钢、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时,需要根据模具的具体用途和工作环境来进行综合考虑,以确保模具在使用过程中能够承受住各种外部力和环境影响。
其次,出口模具的设计和加工精度也是关键因素。
模具的设计应符合产品的要求,能够满足产品的精度和表面质量要求。
同时,模具的加工精度也需要达到一定的标准,以确保模具在生产过程中能够保持稳定的工作性能。
因此,制定严格的模具设计和加工标准是非常必要的,可以通过CAD/CAM技术进行设计和加工,以确保模具的精度和稳定性。
此外,出口模具的表面处理也是至关重要的一环。
模具的表面质量直接影响着产品的表面质量和精度。
因此,对模具的表面进行必要的处理是非常必要的。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、抛光等,可以根据不同的模具材料和工艺要求来选择合适的表面处理方法,以确保模具的表面质量和使用寿命。
最后,出口模具的包装和运输也需要特别注意。
模具在出口过程中需要经过长途运输,因此包装和运输的安全性和稳定性是非常重要的。
在包装时,需要选择合适的包装材料和方式,以确保模具在运输过程中不会受到损坏或变形。
同时,在运输过程中也需要选择可靠的物流渠道和运输方式,以确保模具能够安全到达目的地。
综上所述,出口模具的标准做法包括材料选择、设计和加工精度、表面处理以及包装和运输等多个方面。
制定严格的标准和规范,对模具的质量和稳定性具有重要意义,可以提高产品的质量和生产效率,提升企业的竞争力。
因此,出口模具的标准做法是非常值得重视和研究的。
出口模具标准

一、认识中的{达兴模具}(凯莱模具)欧美模具出口的标准?.是???1.模胚:采用“ LKM 模架.一般采用仿“ HASC硕架.2.导柱倒装(前模导柱,后模导套)。
导柱装在前棋,后模装导套,刚好与国产模架相反。
3.面板和A板之间必须有两枚管钉作管位。
4.顶针板必须要有导柱(即中托司)。
很少用回针。
5.钢材:常用加硬材料:LKM2083 LKM2344 8406/ |8407| S136| LKM2767. 一股加硬至52〜54HRC6.定位环:定位环要高出面板4mm若有隔热板时定位环要高出隔热板4mm常用定位环直径:?90、?100、?110、?120、?125、?150、?160。
7.唧嘴圆弧:常用FLAT(即平的)和R15.5两种。
唧嘴圆弧的开口最小保证:;?3.5mm。
8.顶针、司筒采有“ DME "HASCO标准。
9.水口:常用潜水和热流道(常用DME MasterFlow )10.滑块:滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、弹簧定位,杯头螺丝限位)。
11.压块:压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝。
12.斜顶:斜顶要做导滑块和耐磨块,材料采用宵铜。
13.连接块:见xxx示。
14.运水塞:采有“ HASCO的1/4 ” BRS和1/8 ” BRS两种。
15.运水内接孔:模具上下要加工,模具左右不要加工.常用规格:?20x20、?25x20.。
16.标识:常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期意。
17.模具表面要求:Sparkerusion(火花纹)、Polished (省模)、Photo etched (蚀纹)。
18.模胚A、B板之间要有锁模块(两个)。
19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、消蠹木箱。
20.模具标签:模具号、零件号、产品名称、光碟、制造日期、模具重量21..浇注系统:扇形、梯形。
S形、所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一股采用”潜水”或热流道;如用可旋转浇口,分流道形状请用“梯形”。
模具制作技术要求规范

精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套,分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时,除与色板、皮纹板等对比外,各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致,肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位(包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等)。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线(面),在产品上只允许留有一条线,不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外,不可有进浇口,顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um,其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角,且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架,材料45#以上钢材。
模具设计规范

设 计 要 求
10:模具进胶要求:尽可能均匀分布进胶点,方便模具成型,优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花,变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
11:模具进胶要求:尽可能均匀分布进胶点,方便模具成型,优化设计。解决缩水.橘皮 纹.顶白.气泡.白点. 料花,变形量凹凸不平.浇口断裂不良.烧胶.熔接线,局部裂纹等注塑缺 陷。
设 计 要 求
12:模具设计加工中无论是模仁,模架还是镶件等;该有的,工艺角,防呆请设计,并直 观的反应在设计图纸中。
设 计 要 求
13:模具滑块: 1,都的安装弹簧,不可以用波珠。 2,滑块上该有的工艺角请设计上。 3,(滑块,镶件,斜顶,顶针等)每一个零件都有对印编号,3D编号要和2D图档, 模具零件一一对应。做到有数据可可以走运水,油路,气路。
外 观 要 求
天侧
每套计数器 安装在操作 側。 地侧
操作侧天侧方向须有向上箭头 标记,深度1MM,大小根据方铁 调整。
水接头用快速插管式。
5:地側模具必须有4个以上站脚,防止模具防锈漆在搬运,放置过程中掉落。
外 观 要 求
6:操作侧天侧方向须有向上箭头标记,深度1MM,大小根据方铁调整。铭牌安装在操作側。
设 计 要 求
14:模具斜顶必须有斜顶导向块,斜顶运动方式进可能用贴片,斜顶咬死现象会下降很多, 利于产品生产。
设 计 要 求
15:模具顶棍孔,尽可能的多加些,方便机台使用。
设 计 要 求
16:模具冷却要均匀平衡,尽可能的多的快速的冷却产品,增加单位时间的量。有一点请 切记:1,模具尽量走水路,少走水井,水井死水,假水太多,不利于模具高效生产。2, Ø 8-Ø 12运水间距在50-60MM。3,运水侧壁离产品成型面大致在20-25MM.
模具设计注意事项(1)

有客户样板的,除非有不照样板的特别 说明,否则要完全依据样板设计,发现有问题 的要与客户沟通处理
模具设计注意事项(1)
标准件装配位要按生产商提供的公差去 标数
模具设计注意事项(1)
按需要在零件图上注明非直线、利角、配 做、预留和表面处理等技术要求
技术要求
模具设计注意事项(1)
客户的样板用过之后,请交品质部进行 保存,不要遗失
模具设计注意事项(1)
模具结构、动作复杂的要提前写出动作说 明书给试模人员
T0试模后,写出<T_试模目标>给试模人员, 最好与<模具修正改造通知单>一起写
模具设计注意事项(1)
不要轻易向客户申请放宽要求,如需要请先提出探讨
模具设计注意事项(1)
每位模具设计人员应该每天花一个小时去现场跟进自己 设计模具的状态,并了解加工工艺方面的知识,以提高设计能力
局部放大图要按实际尺寸来标注,千万不要按放大 的尺寸来标注而导致加工错误
此两物高度一样!
模具设计注意事项(1)
产品图上的数据在模具零件图上均要标 注出来(或是几张零件图上综合体现)
对应
模具设计注意事项(1)
不要完全按其他部门人员在技术方面的 说法、判定或意见去做事,要有自己的分析与 理解
模具设计注意事项(1)
模具设计注意事项(1)
模具温度控制
保证大尺寸型腔各部温差小于7摄氏度,保证小尺寸型腔各部 小于4摄氏度
冷却通道尽量做大至直径12或10,直径8尚可, 直径6偏小,再 本不用,如用请提出确认
冷却通道相距35~50之间要有一条,距型芯表面12mm~25mm之间
冷却通道壁最薄处不小于3mm
90度以上模温时,要加隔热板,所用的防水胶圈应可耐高温
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出口模具设计规范(1)出口模具设计规范A・通则1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.所有导销(GUIDE PIN),衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。
4.所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸,并等核准后,才开始制作。
5.模具上成品部分加工时,应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差,不得使用成品图上之公差来加工。
6.所有度量单位以英制为准,长度使用毫米,重量使用公斤,温度使用摄氏(C)。
7.压力以英制PSI为单位,1PSI=1磅/平方英寸= 14.2公斤/平方公分。
8.确认模厚,夹模板行程,顶出行程9.公母模四侧面吊模孔位置, 板每一相邻两侧最少有一吊模孔,其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10•四支导销中之任一支,必须做成偏心,即不与其他三支对称,以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12•详列材料表并标示材料与表面处理规格,并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13•打印,编号所有模具零件。
14•模具两侧面,应与装箱前以铁条固定,以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时,应釆用连续编号以便识别模穴。
16•在模座上需有一吊模孔於模具重心位置,以避免吊模时模具倾斜,并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17•除模仁有大面积梯阶靠破外,均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。
1&肋片深度超过5mm时,需於肋底部加逸气销或以镶件制作,以利塑料充填19.以销子做平面靠破时,应将销子顶端加长伸入钢材内,避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处,应稍预留尺寸,避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特殊情况下以补焊修补模具时,应选用模具同材料做焊条,以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应确实控制公差,不得有敲击之痕迹留下。
24.所有的模板除分模面外,其余角落应倒角25.使用电热器之模具,均需附电路图以便生产单位正确接线。
26.模具需咬花处理时,拔模角度至少需要2度以上,咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角,例如:深度为0.003 ”时需有5度拔模角度,咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。
27.确认模穴,模座强度足够。
28.模具设计应符合成品图面附注要求。
29.提供所有不属于标准规格零件详细图面。
30.模仁表面经电镀处理后,应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算,以防止模仁脆化。
31.电镀件之厚度及附着强度均需特别注意,不得在使用后有剥落的现象。
32.美式塑胶机顶出杆位置图,主料头末端倒钩设计,及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。
B.模具组立图制作要点[一]母模平面视图需标示部分1.标示母模所有基本尺寸。
2.标示模板、模仁、模仁穴尺寸,位置。
3.标示固定螺丝,定位销位置。
4.标示夹模沟尺寸,位置。
5.标示逸气沟,模面实际接触面尺寸,位置。
6.标示斜销,滑块,油压缸位置。
7.标示水管回路尺寸,位置。
8.标示料沟,进胶口,热射嘴位置,尺寸。
9.标示模面固定块尺寸。
10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚11.模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。
[二]公模平面视图需标示部分1.标示顶出系统所有基本尺寸。
2.标示顶板长度与宽度尺寸。
3.标示固定螺丝位置。
4.标示底板上顶出孔尺寸,位置。
5.标示顶出板上螺丝,定位销位置。
6.标示水管回路尺寸,位置。
7.标示夹模沟尺寸,位置。
8.标示公模面顶针位置。
9.标示模板,模仁,模仁穴尺寸,位置。
10.标示斜销,滑块,油压缸尺寸,位置。
11.标示模面固定块尺寸,位置。
12.标示顶出系统尺寸,位置。
13.标示进胶口尺寸,位置。
14.标示回位销尺寸,位置。
15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。
16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱,如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱,为使公模板预留应力,中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。
B.[三]剖面视图部分1.标示模板厚度尺寸。
2.标示水管回路尺寸,位置。
3.最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。
4.模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。
5.模仁应比模板高1mm (最小)-0.5mm (最大)。
6.导销长度最少比公模面最高点长20mm。
7.视图上需标示模具总长度,总宽度。
8.图面上应标示所有模仁,顶块,斜销,滑块,油压缸尺寸,位置。
- C .料头衬套(SPRUE BUSHING ),定位销(LOCATING RING )1.使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套,定位销。
2.标示料头开口尺寸及20R球径。
3.定位环外径为100mm直径。
4.料头衬套长度以不超过75mm为宜,如A板厚度超过75mm,则需将料头衬套陷入模板内,尽量使料头衬套长度在75mm以内。
5.使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。
D•料沟(RUNNER ),进胶口( GATE )部分。
1.尽可能使用圆型料沟。
2.标示料沟,进胶口,料沟与进胶口间隙尺寸。
3•隔料板(RUNNER BARS )需热处理。
4.在料沟末端应有冷料沟(COLD SLUGS )。
5.明示成品何处进胶,以防止影响成品外观与装配困扰。
6.采用小点进胶口时,如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。
7.进胶口与料沟均需打光。
8.在料沟末端应加上逸气沟。
9.各种胶口之设计参照常规的模具设计规范10.模具上使用进胶口种类:1.圆盘式(DIAPHRAGM )2.小点式(PIN)3.料头直灌式(SPURE)4.扇形式(FAN)5.凸片式(TAB)6.薄膜式(FILM)7.压刀式(EDGE)8.潜伏式(SUBMARINE)9.针点式(PIN POINT)D •顶出系统部分为确保成品适当顶出,设计模具时必须考虑成品材料缩水特性,剥料板顶出系统是最好方式,由于剥料板能均衡有效顶出成品,为防止顶出时,成品产生变形,扭曲,顶针应放置在壁较厚,肋(RIB ),圆柱(BOSSES)位置。
1.使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。
2.不得使用2mm直径以下顶针,除非特别指定。
3.所有顶针与套管,在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合,其间隙为0.02mm。
4.在紧滑动配合区外,顶针与公模板间隙为0.5mm,与公模背板间隙为1mm。
5.顶针孔应使用绞刀加工,以确保内孔表面光滑,顺畅。
6.顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。
7.所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。
8.顶针不得超过公模面,最大公差为低陷0.05mm。
9.所有非平面接触之顶针,均需固定其尾端并防止旋转。
10.标示顶板行程距离尺寸。
11.标示顶板垫钮(STOP BUTTONS),顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。
12.对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套,对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。
13.至少使用4支回位销,模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。
14.固定顶针盖板与顶板螺丝数量,以每200平方毫米一个螺丝计算。
15.顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆,200以下机台攻M10,200以上机台攻M16。
16.当顶针打在成品周围半个料位时,应配合顶板先期回位装置,以免顶针撞到母模模面,当成品材料为ABS、PC、HIPS时,使用6mm (最小)顶针,材料为PP,PE时使用10mm顶针,材料为PVC。
KRATON使用12mm顶针。
17.当使用套管顶出时,心销应用压板由公模底板背面压紧并固定,套管心销应使用标准规格顶针。
18.成品上空心圆柱,均需以套管顶出。
19.尽可能避免使用定位式顶针,必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。
20.所有顶针与顶针套管均应编号,以便识别,装配。
21.顶出成品所需顶针数量,可由公式计算,参照常规的模具设计规范。
E.冷却贿赂部分1.以平面,剖面视图标示冷却回路尺寸,位置。
除特别指定外,所有水管内径为10mm与NPT管牙(非公制PT牙),并配合常用规格快速接头,水孔应距离成品至少12mm,距离顶针孔至少6mm。
2.公、母模仁都需冷却回路,除非特别指定,不应只在模板上冷却,但铍铜模仁除外。
3.打印“IN”“OUT记号与编号於水管进,出口位置。
4.标示所有O-RING与塞头尺寸,位置。
5.O-RING仅适用於垂直之水孔接合处,不得用于水平水孔接合处。
6.标示回路内水流动方向。
7.回路中隔板应用铜制品或不锈钢片,并在顶端倒角以利装配。
8.当采用全热式热胶道系统时,不可在母模侧冷却回路中使用O-RING9.水管通路位置,必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。
10.水管与水管间中心距离不可小于30mm。
11.当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时,必须确认接头位置是否有使用止泄带,以及锁紧定位。
12.所有水管回路必须经过60空气压力测试,检查是否有漏气现象发生。
13.夹模沟附近避免有水管接头。
14.避免水管接头位置在模具顶面位置,如果不能避免时,在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。
15.任何直线水管长度不得过长,带来加工困难。
16.水管接头和水管接合可采用银焊。
17.任何一支水管回路内不得超过15个转弯点,(使用隔板时共有4个转弯点)。
18.隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。
19.水管与接头之螺牙配合需紧密,攻牙深度,丝攻尺寸及止泄带须慎重选用,闭死端之塞头亦不得有所泄漏。
20.标准冷却回路设计,模具冷却计算公式,水管接嘴规格,及O-RING装置设计常规的模具设计规范。
F •移动式镶件,滑块等部分1.滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。
2.使用斜销时,应确定滑块在模面分开后才开始滑动,斜销应采用导销规格制作。
3.滑块应装有定位珠及弹簧,确保滑开后定位。
4.滑块底部应装热处理耐磨板。
5.使用压板固定,引导滑块。
6.滑块设计应力求拆装容易,以便在成型机上即可检修。
7.当合模时,顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装一置。
8.滑块体积与成品体积相比低于20: 1时,贝M滑块有独立冷却回路。
9.滑块移动行程,应比实际成品所需要移动距离大3mm。
10.斜销倾斜角度为10-25度,除非有特别指定。
11•闭模时滑块应由斜面锁定块锁定,以确保滑块疋位。
12.斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度13.使用油压缸带动滑块时,油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)14.滑块与斜销设计,参考标准化的模具设计。