现代生产管理的最优方式——精益生产
现代生产管理方式简介
2．企业资源计划基本思想
企业资源计划的基本思想就是实现对整个供应链的有 效管理，主要体现在以下三个方面：
①体现对整个供应链资源进行管理的思想 ； ②体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想 ； ③体现事先计划与事中控制的思想 。
现代企业管理
现代企业管理
现代生产管理方式简介
一、新型生产方式 （一）精益生产方式（Lean Production, LP） 精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，最早曾被称为丰田生产方式，
其后又被称为准时制（Just-In-Time, JIT）生产方式，它的突出特点是在多 品种小批量生产条件下高质量、低成本地进行生产。 精益生产方式具有如下特点：①通过排除各种浪费降低成本；②“只在必 要的时候，按必要的量，生产必要的产品”； ③零库存生产；④弹性配置 作业人数；⑤将质量控制融入每一道工序，产品每经过一道工序就被把一 次关；⑥ “连续改进、追求尽善尽美”的经营理念。
①计划的一贯性与可行性； ②管理的系统性； ③数据共享性； ④动态应变性； ⑤模拟预见性； ⑥物流、资金流的统一。
（三）企业资源计划
1．企业资源计划的概念 进入20世纪90年代，随着市场竞争的进一步加剧，企业竞
争空间与范围的进一步扩大，制造资源计划主要面向企业内部 资源全面计划管理的思想逐步发展为怎样有效利用和管理整体 资源的管理思想，企业资源计划（ERP)随之产生。企业资源计 划在制造资源计划的基础上扩展了管理范围，给出了新的结构。 从本质上看，企业资源计划仍然是以制造资源计划为核心，但 在功能和技术上却超越了制造资源计划，它是以顾客驱动的、 基于时间的、面向整个供应链管理的企业资源计划。
计算机集成制造的核心在于集成，不仅是设备、机器 等硬件的集成，更重要的是技术的集成、信息的集成， 立足于整体，将各子系统有机地结合起来，实现企业 生产经营管理的整体优化。这也是计算机集成制造的 目标。计算机集成制造系统基本部分通常包括四个应 用分系统：①管理信息分系统；②技术信息分系统； ③制造自动化分系统；④计算机辅助质量管理分系统。
现代生产管理“精益生产”与成本控制
价值 流程图上 的重要 因素 ， 在整个 价值流 的运动 中都发挥着不 可替代 的重要 作用 。精益生 产是一个完整 的生产管理体 系 ， 拥有 自己的成本 管理体制 ， 每道工 序、 每个 环节 、 每个 部门需要在各司其职的前提下 ， 与 各部 门进行沟通 、 协调 ， 包括信息 的共享 、 数 据的传 递 、 问题的协商 。大 家作 为一个 紧密联 系的整体紧 紧围绕 自己的 目标 ， 本着精益 求精的态
（ 三） 精 益 生 产 密切 了各 部 门 、 各 成 员的 关 系 。 提 高 了 灵工 的积 极 性
精益生产 将各个环节 、 各个部 门、 各 个人员纳入 价值流程 图 ， 作 为
（ 一） 从客户需求 出发 ， 保证销量 ， 减少库存 ， 降低 管理成本和风 险 发 现问题 、 解决 问题 、 改革创新。在发现问题 、 解决 问题 的 传统 的生产 方式是按 照生产计划组织 生产 ， 也就 是所谓 的大批 量 度组织生产 、 不仅技 术得到改进 、 成本得到降低 、 质量得到提高 ， 各成员之 间 生产 ， 这种大批量生 产在卖方市场 的条件下确实有 一定的优势 。但 是 过程 中 ， 和谐 。和谐 的关系不仅是各部门之间更加协调 ， 保证 随着市场经济 的发展 ， 缺陷越来越 明显 。以我公 司为例 ， 大批 量生产较 的关 系更加 密切、 也使 员工在工 作 中实 现 了 自身价值 ， 获得 了 自我 满 长 的生产交付周期 已无法满足 日 益 加快的市场竞 争环境要求 ， 对 客户 工作 的顺 利开展 ， 刺激 了员工 的积极性 ， 提 高了生产效率 ， 保证 了产值 最大化和利 润 的正 常履约率不 到 ５ ０ ％。其次 ， 高返修 率和高质量投 诉率为企业 带来 足 ， 了更 大的成 本压力 ， 同时客户的满意度不断下降。此外 ， 信息流与第三 最大化。 方物 流的不畅导致生产效率低 下。因为大批 量生产的生产方式是产品 三、 现代生产 管理 。 采用精益 生产 实现成本控 制的方法 生产 出来 以后去寻找客户 ， 所以就很难保 障所 生产的产 品在 一定的时 （ 一） 按照精益生产价值流程 田进行生产、 桉算 精益生产 价值 流程 图将企 业的整个 生产 运营过程有 机统一起来 。 期 内都销售 出去转变为现金 流。未销售 的产 品转 变为库存 ， 不仅积压 成本 ， 而 且在保管 的过程 中所产生 的保管 费 、 租赁费 、 以及 在保管过程 实现成本 控制 ， 可 以按 照精 益生产价值 流程图进行生 产 、 核算 。 “ 首先 ， 中不可避免 的损耗等 ， 甚至还面临市场波动 ， 导致降价或者没有销路 的 根据企业 的实际情况 ， 构建合理 的价 值流程 图。将各 个生产环 节和生 风险 。采用精益生产方式 ， 完全避免 了这些不必要 的成本和风险 。 产部 门纳入生产流程 图 ， 在关键环节 设置看板进 行监督管理 ； 其次， 分 对 实施的精益项 目进行综合评估 ， 确定节 约点 ， 制定 精益生产从 客户需求 出发 ， 客户需要什 么 ， 就生产什 么 ， 客户需要 析节拍 的合理性 ， 根据节 约策略组织相关 人员进行数据 统计 、 分析 ， 探讨进一 多少 ， 就生产多少 。在 客户 的需求下组织生产 ， 既能保证产 品满足 客户 节 约策略 ， 根据成本控 制结果实施 奖惩 。我公 司根据精益 需求 ， 又能保证产 品能及 时销售 出去 ， 在一定程度上形成 了零库存 ， 减 步优 化的可能 。最 后 ， 结合本公司实际从公司系统性评估人手 ， 通过现状 问题 制 少 了因库存形成 的各 种成本和风险 。我公司实施该项 目以来 ， 截 止今 生产 的理念 ，
精益生产的四种生产方式
精益生产的四种生产方式一、精益生产方式优点精益生产方式在制药企业中的应用，实现了“高品质、高效率、低成本、低库存”的生产目标，有效地降低资金占用成本，优化了作业流程、减少物料及资源的浪费、提高了设备利用率、在追求准时化、自动化生产的同时准时满足销售订单的需求，提高了核心竞争力，是制药企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。
二、精益生产的四种生产方式1、集中生产集中生产也称经济生产，是成本控制运用的先进生产方式，可以消除浪费、增加设备利用率、提高劳动生产率，有效降低生产成本。
集中生产的方式不一。
对需求量相对稳定的产品，可以都按产能满负荷安排集中生产，全年安排连续生产几个月，其他时间统筹集中安排其他产品；全年销售不够稳定的产品，可以间断生产，连续生产2—3个月，集中安排停工；对于产品多、需求量不确定，以及部分生产线专门配备人员的产品，可以安排阶段性集中生产，在保证需求的前提下，充分利用生产线人员．阶段性集中生产，既最大程度地利用生产线人员，又能提高培养全能人员；多产品的生产单位可以安排交替式集中生产，以使生产单位内部最大程度地降低生产成本，如能源及原材料节约、人员合理利用、环保平稳运行等。
2、均匀生产均匀生产也称均衡化生产，是产量较大、销售平稳的制药企业常见的生产组织方式。
特别是随着国家环保监管力度的加大，诸多化学原料药生产企业因排污量大而制约产能甚至停工整改的情况，必须结合企业实际销售需求、年度计划、环保运行情况及环措项目的实施等情况，合理安排均匀生产。
从生产工序角度看，均匀生产就是对生产的所有工序进行平均化，调整生产作业负荷，确保各工序作业时间尽可能相近，从而不断提高生产线的平衡率。
从生产计划的角度看来，均匀生产就是均衡了产量、种类、交库期等生产信息的基础上组织的生产活动。
就是把不同类型不同规格产品的生产均衡地分布在确定的生产周期上，各生产环节在一定时间内均按预定计划和进度要求完成各自的生产作业任务。
现代生产管理的特征及主要方法
现代生产管理的特征及主要方法引言随着科技和全球化的发展，现代生产管理的重要性日益凸显。
生产管理是指通过合理的规划、组织、指挥、协调和控制等一系列管理活动，以提高生产效率、优化资源配置、降低成本并保证产品质量。
本文将介绍现代生产管理的特征以及主要的管理方法。
特征1.现代生产管理强调全面质量管理。
在传统的生产管理中，只注重生产数量的完成，而现代生产管理则更加注重产品质量。
通过全面质量管理，企业能够提高产品质量，增强竞争力。
2.现代生产管理强调信息化和数字化。
随着信息技术的高速发展，企业能够通过信息化和数字化手段，实现对生产过程的全面监控和数据分析。
这种信息化的生产管理将帮助企业实现生产过程的优化和效率的提高。
3.现代生产管理注重创新。
传统的生产管理更多地注重规模效应和标准化生产，而现代生产管理则注重创新。
通过持续的创新，企业能够不断优化生产过程，提升产品的附加值和竞争力。
4.现代生产管理注重人力资源管理。
人力资源是企业最重要的资源之一，现代生产管理注重通过有效的人力资源管理来提高生产效率。
通过培训、激励等手段，企业能够激发员工的潜力，提高团队合作和创新能力。
主要方法1.全面质量管理（TQM）全面质量管理是一种以顾客满意为中心的管理理念，包括质量规划、质量控制、质量改进等多个环节。
通过全面质量管理，企业能够不断提升产品质量，提高顾客满意度。
2.精益生产（Lean Production）精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法。
它通过优化生产过程，消除不必要的操作和资源浪费，以达到提高生产效率的目的。
3.六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种用于改进和优化业务流程，提高生产质量的方法。
它通过数据分析和统计工具，帮助企业识别和消除生产过程中的变异和缺陷，从而提高产品质量和生产效率。
4.管理信息系统（MIS）管理信息系统是一种通过信息技术来支持生产管理的方法。
它通过收集、处理和分析生产过程中的数据，提供决策支持和管理控制的工具。
生产与运作管理之JIT与精益生产方式
生产与运作管理之JIT与精益生产方式JIT与精益生产方式是现代生产与运作管理中的两种重要理念和方法。
它们旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并使企业能够更加灵活应对市场需求和变化。
本文将详细介绍JIT（Just-In-Time）和精益生产方式，并比较它们的异同点。
JIT（Just-In-Time）是一种以需求为导向的生产方式，它的核心理念是“只在需要的时候、需要的数量、需要的质量”生产产品和提供服务。
JIT的目标是通过最大限度地减少浪费，实现生产过程的高效流动。
它倡导零库存制度，通过准确的需求预测和供应链管理，确保材料和组件在需要时准时供应，以实现生产的及时性、灵活性和高质量。
精益生产方式是由日本丰田汽车公司引入的，旨在提高生产效率和质量，并降低成本。
它的核心理念是通过消除浪费，提高流程效率，增加价值创造。
精益生产方式强调员工参与和持续改进，通过标准化工作流程、精确的产品设计和流程改进来实现生产过程的精简和优化。
JIT与精益生产方式在一定程度上是相互关联的，但也存在一些差异。
例如，JIT更加偏重于供应链管理，着重于“及时”的原则，关注供应商的配合、准时供应和质量保障；而精益生产方式更注重于流程的精简与改进，强调团队的协作和员工的参与。
此外，JIT与精益生产方式在实施上也存在一些不同。
JIT需要建立完善的供应链系统，确保供应商的准时供货和质量保证；而精益生产方式则需要制定和执行标准化的工作流程，以确保产品的一致性和高质量。
此外，JIT强调零库存管理，需要准确的需求预测和及时的供应链反应；而精益生产方式则注重于在生产过程中消除浪费，不断改进工作流程。
虽然JIT和精益生产方式有一些差异，但它们的目标是相同的，即通过降低成本、提高效率和质量来提高企业竞争力。
它们都强调团队的协作和员工的参与，鼓励员工提出改进意见和解决问题的能力。
在实践中，企业可以根据自身情况选择适合自己的管理方式，并结合JIT和精益生产方式的优点，不断改进和优化生产和运作管理。
现代卓越的工厂管理模式
现代卓越的工厂管理模式对于现代工厂来说，卓越的工厂管理模式至关重要。
它不仅可以提高工厂的生产效率和质量，还可以降低成本，提高员工满意度，实现可持续发展。
下面我将介绍一种现代卓越的工厂管理模式——精益生产（Lean Production）。
精益生产是一种通过优化流程、减少浪费、提高质量和降低成本的管理理念。
它的核心原则是以客户需求为导向，注重价值创造。
它强调团队合作、员工参与和持续改进，以实现更高的生产效率和质量。
以下是精益生产的几个关键原则：首先，价值流映射。
精益生产将工厂的生产过程视为价值流，通过价值流映射的方法，分析和优化整个价值流程。
它可以帮助工厂鉴别出不必要的环节和浪费，并提出改进方案，从而提高生产效率。
其次，拉动生产。
传统的生产模式往往是根据销售预测来计划生产，容易导致库存积压和生产不均衡。
而精益生产采用拉动生产的方式，即根据实际需求来生产。
它通过实时信息共享和快速响应，减少库存和等待时间，提高交付速度。
再次，持续改进。
精益生产强调持续改进的重要性，鼓励员工提出改进意见和参与改进活动。
它通过设立小组和会议，推动问题解决和改进实施。
持续改进使工厂能够不断适应市场需求的变化和技术进步，保持竞争优势。
最后，员工参与。
精益生产认为员工是生产过程中最重要的资源。
它鼓励员工参与决策和问题解决，赋予他们更多的责任和权力。
这不仅可以激发员工的工作积极性和创造力，还可以提高生产效率和质量。
通过应用精益生产的管理模式，工厂可以实现卓越的绩效。
首先，精益生产可以减少浪费和冗余，提高资源利用率和生产效率。
例如，通过价值流映射，工厂可以鉴别出不必要的环节和浪费，从而提出改进方案；通过拉动生产，可以减少库存和等待时间，提高交付速度。
其次，精益生产可以提高质量。
它通过减少变动和浪费，降低缺陷率。
同时，它强调团队合作和员工参与，可以发现和解决问题。
例如，持续改进的小组和会议可以推动问题解决和改进实施。
最后，精益生产可以提高员工满意度。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
什么是精益生产方式
什么是精益生产方式
精益生产方式是指综合运用多种现代管理方法和手段，以客户需求为依据，充分发挥全体员工的积极性为根本，对企业的各项资源进行有效配置和合理使用，最大限度地为企业谋求经济利益的一种新型生产方式，是全员参与持续改善的一种管理状态。
也是一种适时制造，消除一切浪费和故障，向零缺陷、零库存努力的新型生产管理方式。
精益生产方式的核心实质是要求企业运用精益思维消除一切浪费，以降低生产成本，并以服务对象的需求为依据进行生产，鼓励员工的全面参与，持续改进质量、持续改善工作的一种管理运营方式。
目标是彻底消除无效劳动和浪费，以最小的资源投入为顾客提供及时的产品与服务，为客户创造出尽可能多的价值，最终最大限度地为企业创造经济效益。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产中所使用的资源和降低企业管理运营成本为主要目标的生产模式，同时它也是一种理念，是支撑个人与企业生命的一种精神力量，是一种员工精益求精无止境追求的企业文化。
精益生产方式是以企业内部、外部客户的需求拉动式生产为特点，有别于以往推动式生产方式，坚持全员参与、持续改善的工作方法，通过准时化生产(JIT)，看板管理、作业研究、5S管理、全面质量管理、可视化管理、标准化、现场管理、人本管理、弹性作业、项目团队工作法、并行工程、TPM等有效的方法和手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军，最终确保Q(质量)C(成本)D(交货期)S(安全)目标的实现与提高。
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求,以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所出厂，只有10％的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动.传统的职能分工和大批量生产方式,往往阻断了本应动起来的率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费,应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战,成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费.思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
原则2：关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：”员工只须对15%的问题负责，另外85％归咎于制度流程"。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 The manuscript was revised on the evening of 2021精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety安全第一)精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
精益生产PPT课件
论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系
统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等
各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必
将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
3
.
精益生产的产生
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规 模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准 化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当 时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了 大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业， 并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大 批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要 的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展 的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大 批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日 本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高
12
.
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
13பைடு நூலகம்
.
2
精益生产的起源
.
精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对
日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精益
现代生产管理十大方法
现代生产管理十大方法在当代的制造业环境中，为了提高生产效率、降低成本并保持竞争力，企业需要采用一系列先进的生产管理方法。
本文将介绍现代生产管理的十大方法，以帮助企业实现高效生产和优质产品。
1. 精益生产（Lean Production）精益生产是一种通过减少浪费、优化流程和提高价值创造能力的方法。
它包括识别和消除各种形式的浪费，如不必要的运输、库存积压和过程中断。
通过精益生产方法，企业能够提高生产效率、缩短生产周期并提供更好的产品质量。
2. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过规范与改进流程来降低缺陷率和提高质量的管理方法。
它通过统计学分析和数据驱动的方法，帮助企业减少变异性，提高稳定性和可靠性。
通过应用六西格玛，企业可以降低不合格品数量，提高产品满意度并降低成本。
3. 供应链管理（Supply Chain Management）供应链管理是一种协调和优化供应链各个环节的方法。
它涵盖原材料采购、生产、物流和配送等方面，以确保产品按时交付，库存控制合理，并优化整个供应链的效率。
通过供应链管理，企业可以减少库存成本、提高交付准时率，并提高顾客满意度。
4. 人力资源管理（Human Resource Management）人力资源管理是一种通过招聘、培训、激励和绩效管理等手段，最大限度地发挥员工的能力和潜力的方法。
它关注员工的发展和福利，并通过建立良好的沟通和团队合作，提高员工的工作满意度和生产力。
5. 质量管理体系（Quality Management System）质量管理体系是一种通过建立一套规范和程序，以确保产品符合质量要求的方法。
它包括质量计划、质量控制和质量改进等方面，以确保产品的一致性和稳定性。
通过质量管理体系，企业可以提高产品的可靠性和竞争力。
6. 销售与运营计划（Sales and Operations Planning）销售与运营计划是一种通过协调销售和生产计划，以满足市场需求并减少库存的方法。
精益生产是什么
精益生产是什么精益生产（Lean Manufacturing），又称为精益生产管理或精益制造，是一种强调生产过程中消除浪费、提高效率和质量的管理方式。
它起源于丰田汽车公司，通过优化生产流程和资源利用，帮助企业实现高效、高质量的生产。
本文将介绍精益生产的定义、原则、特点以及实施步骤。
1. 定义精益生产是一种基于消除浪费和提高价值增长的生产方法。
它从资源和生产流程的角度出发，通过减少无效活动和资源浪费，以最少的资源创造出最大的价值。
精益生产强调持续改进和员工参与，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
2. 原则精益生产依据一系列原则进行实施，这些原则有助于指导企业在生产过程中消除浪费和提高效率。
以下是精益生产的主要原则：2.1 价值定义精益生产强调以客户需求为导向，确定什么是对客户有价值的。
通过仔细分析价值流，企业可以识别出哪些步骤和活动是为客户创造价值的，从而优化生产流程。
2.2 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和环节，减少产出的浪费和资源的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据内部和外部需求进行生产，而不是根据预测的需求。
这种方式可以避免过度生产和库存积压，提高生产响应速度。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则之一。
通过不断地改进生产流程和方法，寻求效率和质量的提升，并培养员工参与改进的习惯。
2.5 资源最优化精益生产强调尽可能最大化资源的利用效率。
通过避免不必要的浪费和合理分配资源，提高效率和质量。
3. 特点精益生产具有以下几个特点：3.1 去除浪费精益生产通过消除生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、制造缺陷等，实现资源的最优利用。
3.2 质量优先精益生产强调短期和长期的质量目标。
通过提升质量控制和员工参与，减少缺陷和重新制造，提高质量水平。
3.3 灵活性精益生产追求产品和生产流程的灵活性，以便根据市场需求进行调整和改变。
生产管理的三大手法
生产管理的三大手法引言生产管理是企业运营中至关重要的一部分，它涉及到生产计划、物料管理、生产流程控制等多个方面。
在现代制造业中，企业需要采用一些管理手法来提高生产效率、降低成本、保证质量。
本文将介绍生产管理的三大手法，包括精益生产、六西格玛和五大S原则。
一、精益生产精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法。
它首次由日本的丰田公司引入，并取得了巨大的成功。
精益生产强调消除生产过程中的各种浪费，包括时间浪费、物料浪费和劳动力浪费。
通过精益生产，企业可以提高生产效率，降低成本，并且更好地满足客户需求。
精益生产的核心原则包括价值流分析、流程平衡、持续改善和人员参与。
通过对价值流的分析，企业可以识别出实际为顾客创造价值的环节，并采取相应的措施来优化这些环节。
流程平衡的目标是确保各个环节之间的平衡，避免出现瓶颈或者浪费。
持续改善是指企业不断地寻求改进的机会，通过精益方法进行改进，从而持续提高效率。
人员参与是指通过培训和激励，激发员工的创造力和积极性，使其参与到精益生产中来。
二、六西格玛六西格玛是一种以数据为基础的质量管理方法，其目标是使产品和过程不超过规定的标准偏差范围内出现缺陷的概率达到极低的水平。
六西格玛方法强调的是通过数据分析和统计学方法来改进过程，降低过程的变异性，从而提高产品质量和生产效率。
六西格玛的核心原则包括定义、测量、分析、改进和控制。
首先，需要明确问题的定义，确定关键的影响因素和衡量指标。
然后，通过收集和分析数据，对过程进行测量，并找出存在的问题和根本原因。
接下来，通过对问题的分析和实施改进措施，消除根本原因，以提高过程的稳定性和一致性。
最后，通过制定控制计划和监测过程，确保改进效果的持续稳定。
三、五大S原则五大S原则是一种用于组织和管理工作环境的方法。
它的目标是提高工作效率和员工的安全意识，减少浪费和事故发生的可能性。
五大S分别是整理、整顿、清扫、清洁和素养。
整理是指对工作场所进行归类和整理，确保每个物品都有确定的位置和标识。
精益生产：现代生产管理的最优方式
是适 应 目前 市 场 变 化 的 最 佳 手段 ．它把 顾 客 需 求放 在 企 业 经 营 的 出发 点 ，崇 尚 “用 户 第 一 ”的 理 念 ，将 顾 客 利 益 和 企 业 利 益 统 一 起 来 ，从 而使 产品 的质 量 、 成 本 和 服 务 得 到 不 断 改 善 ，并 最 终 提 高企 业 的 竞
（２）消 除 零 件 不 必 要 的 移 动 。 生
维普资讯
： Ｉｌｌ ００
产 布局不合理是造成 零件往返搬 动
和动 作进行研 究 ，以决定最 有效和
的根源。在 按工艺专 业化形式组织
可重 复的方 法。工作 时员工必须严
的车间里 ，零件往往需 要在几个 车
１．以 简 化 为 手 段 ，消 除 生 产 中 一 切 不 增 值 的 活 动
精益生产方式把生产 中一切 不 能增加价值 的活动都视 为浪费。为 杜绝这些浪 费 ，该 方式要 求毫不 留 情地撤掉不直 接为产 品增值 的环节 和工作 岗位 。在物料 的生 产和供应 中严格 实行准 时生产制。
１．改 进 生 产 流 程
精益生产 利用传统的工业工程 技术 来消除浪费 ，着眼于整个 生产 流程 ，而 不 只 是 个 别或 几 个 工 序 。
（１）消 除质量检测环节和返 工现 象。如果产 品质量从 产品 的设计 方 案开始 ，一直 到整个产 品从 流水线 上制造 出来 ，其 中每一个 环节 的质 量都能做到 百分百 的保 证 ，那么质 量检测 和返工的现 象 自然而然就成 了多余之举。 因此 ，必 须把 “出错保 护 ”的思想贯穿到整个生产过程。也 就是说 ，从产 品的设计开始 ，质 量问 题就 已经考虑 进去 ，保证 每一种产 品只能严格地 按照正确 的方式加工 和安装 ，从 而避免生产 流程 中可能 发生的错误。
什么是精益生产精益生产的优势
什么是精益生产精益生产的优势精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
那么你对精益生产了解多少呢?以下是由店铺整理关于什么是精益生产的内容，希望大家喜欢!精益生产的介绍包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进(流程再造)、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理(产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进)、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM(Total Productive Maintenance),因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量;而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT(Just In Time)，看板以及零库存。
精益生产的优势与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2;2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
现代生产管理(3篇)
第1篇随着全球经济的快速发展，市场竞争日益激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在激烈的市场竞争中脱颖而出，企业必须不断进行技术创新、管理创新，提高生产效率，降低成本，提升产品质量。
现代生产管理作为一种先进的管理理念和方法，已经成为企业提升核心竞争力的关键。
本文将从以下几个方面探讨现代生产管理的重要性及其在我国企业的应用。
一、现代生产管理的内涵现代生产管理是指运用科学的方法和手段，对生产过程中的各个环节进行系统、全面、高效的管理，以实现生产效率、产品质量、成本控制等方面的优化。
现代生产管理主要包括以下几个方面：1. 生产计划与调度：根据市场需求和企业资源，制定合理的产品生产计划，并对生产过程进行实时调度，确保生产进度。
2. 生产组织与控制：对生产过程中的各个部门、各个环节进行合理组织，实现生产资源的优化配置，提高生产效率。
3. 质量管理：建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全流程质量控制，确保产品质量。
4. 成本控制：通过优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本，实现企业盈利。
5. 人力资源管理与开发：注重员工培训，提高员工素质，激发员工潜能，为企业发展提供人力资源保障。
二、现代生产管理的重要性1. 提高生产效率：现代生产管理通过优化生产流程、提高生产设备的利用率，缩短生产周期，提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过科学的管理方法，降低原材料消耗、能源消耗、人工成本等，实现成本控制。
3. 提升产品质量：建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全流程质量控制，确保产品质量。
4. 增强企业竞争力：现代生产管理有助于企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期，从而增强企业竞争力。
5. 适应市场需求：现代生产管理能够根据市场需求调整生产计划，提高产品适应性，满足消费者需求。
三、现代生产管理在我国企业的应用1. 企业家重视程度提高：随着我国企业竞争的加剧，越来越多的企业家开始关注生产管理，积极引进先进的管理理念和方法。
精益生产方式JIT的优越性及其意义
精益生产方式JIT的优越性及其意义引言精益生产方式（Just-in-Time, JIT）是一种优化生产流程和提高效率的管理方法，常用于制造业中。
JIT的核心理念是在生产和供应链环节中实现“少库存、少缺货、少浪费”。
本文将探讨JIT的优越性及其在现代生产环境中的意义。
JIT的优越性1.减少库存：传统生产方式中，企业往往会保持大量的库存以应对突发情况，但这也导致了资金占用、占地面积增加、货物滞留等问题。
JIT通过减少库存来解决这些问题，只在需要时生产，实现了库存的极限降低。
2.降低成本：JIT通过精确控制生产和供应链环节，消除了浪费和不必要的环节，从而降低了企业的成本。
同时，由于库存降低，也减少了仓储和运输成本。
3.提高质量：JIT强调质量控制和问题解决的重要性。
通过及时发现和解决问题，以及避免因过度生产导致的不合格品，JIT可以提高产品质量。
4.增强灵活性：JIT使企业能够更快地适应市场需求的变化。
由于库存降低，企业可以更灵活地调整生产计划，以满足市场需求的变化。
5.提高客户满意度：JIT可以提高产品交付的及时性，减少产品缺货的情况。
客户可以更快地获得他们需要的产品，从而提高客户满意度。
JIT在现代生产环境中的意义1.响应市场需求：现代市场变化快速，企业需要及时调整生产和供应链计划以适应市场需求的变化。
JIT可以帮助企业实现快速响应，减少因库存过多而导致的滞销和过期等风险。
2.提高生产效率：JIT强调生产流程的优化和效率的提高。
通过精确控制生产和供应链环节，JIT可以帮助企业提高生产效率，降低流程周期和生产成本。
3.推动全面质量管理：JIT重视质量控制和问题解决的重要性。
通过在生产过程中及时发现和解决问题，企业可以推动全面质量管理，提高产品质量和客户满意度。
4.降低供应链风险：JIT优化了供应链的流程和关系，减少了供应链风险。
通过与供应商建立紧密的合作关系，JIT可以提高供应链的可靠性和稳定性。
5.可持续发展：JIT通过减少资源的浪费来实现可持续发展。
生产与运作管理之JIT与精益生产方式
生产与运作管理之JIT与精益生产方式JIT（Just-In-Time）和精益生产方式是一种现代化的生产与运作管理方法。
它们旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产过程的优化和持续改进。
JIT生产方式强调在需要的时间内提供所需的物料和零件。
它的核心思想是通过精确计划和协调供应链，使物料在生产线上的到位时间几乎与生产开始的时间一致。
这样做可以大大减少库存的数量和周转时间，从而降低物料成本和仓储成本。
此外，JIT还鼓励快速反应市场需求的能力，减少供应商之间的不必要的中间环节。
而精益生产方式则注重在整个生产过程中消除浪费。
它始于丰田生产系统（TPS）的概念，强调通过优化生产过程来提高效率和质量。
精益生产方式通过识别和消除不必要的工序、运输、库存、等待、过程中的错误和不良品等，以最小化浪费和提高价值创造。
它注重员工的参与和持续改进，以确保每个环节都达到最高效率和最高质量。
不论是JIT还是精益生产方式，它们都有一些共同的核心原则。
首先，它们都强调定制生产，根据需求进行生产，并在最短时间内交付产品。
这意味着需要与供应商建立良好的合作关系，以确保物料的及时供应。
其次，它们都鼓励员工参与和持续改进。
员工是生产线上的主要参与者，他们对生产过程的发现和改善有着独特的见解和经验。
因此，员工的培训和激励是非常重要的，以激发他们参与改进的动力。
此外，JIT和精益生产方式都注重质量管理。
在生产过程中不断消除缺陷和错误，以确保产品质量和客户满意度的最大化。
最后，JIT和精益生产方式都需要一个高效的信息系统来支持生产和需求计划。
通过实时信息的共享和准确的需求预测，可以使生产过程更加灵活和高效。
尽管JIT和精益生产方式在实践中有所不同，但它们的目标都是通过最佳生产和供应链管理来提高效率和质量，降低成本和浪费。
它们也非常适用于现代企业在全球化和竞争激烈的市场环境中求生存和发展。
因此，对于生产与运作管理人员来说，了解和应用JIT和精益生产方式是至关重要的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、精益生产及其特点精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种走口高质量产品的低成本生产。
1．精益生产以简化为手段，消除生产中～切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和供应中严格实行准时生产制（Just一In－Time）。
2.精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
3．精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
按此原则来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
4．精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量管理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。
完美就是精益求精，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。
从以上的特点可以看出，精益生产是一种适应现代竞争环境的生产组织管理方法。
它有着极强的生命力，受到各国企业的极大重视。
二、传统生产与杨益生产的区别精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并且克服了传统生产方式的缺点。
表1列举了精益生产和传统生产的某些重要特征。
上述12个指标分别从不同的侧面反映了传统的批量生产和精益生产的特征差异。
精益生产显示了比传统生）“方式更为优秀的特点。
精益生产集准时生产制和柔性制造的优点干一体，在质量管理上贯彻六个西格码的质量管理原则，不是依靠检查，而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去，确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装；在库存管理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时，做到了产成品库存和在制品库存最低；在员工激励上，精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，并且人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂，做到全厂上下～条心。
所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。
对那些早已实现了精益生产的企业来说，它们早享受了精益化所带来的种种好处，如劳动利用率大幅度上升，产品市场竞争力的提高，库存降低，生产周期缩短，成本下降等等。
如果传统企业还在重复过去的生产方式，不进取，不创新，是难以与精益企业相抗衡的。
因此，传统企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。
三、传统企业的精益之路消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。
浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格／返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。
向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以形象地表示为图1。
1．改进生产流程精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。
在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
（3）消灭库存。
把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。
在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。
但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。
单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。
在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。
个例子中，将会深入研究Tact time）。
2．改进生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。
在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。
要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
（l）减少生产准备时间。
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）·尽可能变内在因素为外在因素；·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停机时间。
全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。
其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。
对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。
要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
（3）减少废品产生。
严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
3．提高劳动利用率提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。
交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。
实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。
工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。
工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。
生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。
这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。
库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存（见图2）。
精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。
由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。
但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
四、传统生产向杨益生产转变示例现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件。