6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略
中厚板的控制轧制与控制冷却工艺
中厚板的控制轧制与控制冷却工艺孙洪亮（材料成型及控制工程，1233010149）【摘要】近三十年以来，控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展，各国先后开展了多方面的理论研究和应用技术研究，并在轧钢生产中加以利用，明显的改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为了节约能耗、简化生产工艺和开发钢材新品种创造了有力条件。
目前国内外大多数宽厚板厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢板。
控制轧制和控制冷却工艺的开发与理论研究进一步揭示了热变形过程中变形和冷却工艺参数与钢材的组织变化、相关规律以及钢材性能之间的内在关系，充实和形成了钢材热变形条件下的物理冶金工程理论，为制定合理的热轧生产工艺提供理论依据。
关键词:宽厚板厂，控制轧制，控制冷却【关键词】控制轧制；控制冷却；冷却段长度In the controlled rolling and controlled cooling technology of plate Abstract：For nearly 30 years, controlled rolling and controlled cooling technology obtained the rapid development in foreign countries, and countries successively carried out various theoretical research and applied technology research, and tries to use in the production of steel rolling, the obvious improve and enhance the tenacity of steel and the use of performance, in order to save energy consumption, simplify production process and development of new steel varieties created favourable conditions. Most lenient plate factory at home and abroad adopt controlled rolling and controlled cooling technology, production has high strength, high toughness and good weldability of high qualified steel plate. Controlled rolling and controlledcooling technology development and theory research of further reveals that the thermal deformation in the process of deformation and cooling process parameters and the change of the organization of the steel, the relevant laws and the internal relations between steel performance, enrich and formed steel thermal deformation under the condition of physical metallurgy engineering theory, to provide theoretical basis for reasonable hot-rolling process. Keywords: generous plate factory, controlled rolling and controlled coolingKey Words:Control rolling; Controlled cooling; Cooling length1引言近代工业发展对热轧非调质钢板的性能要求越来越高，除了具有高强度外，还要有良好的韧性、焊接性能及低的冷脆性。
中厚板轧机6mm钢板生产工艺研究
０前 言
一
采用 Ａ Ｇ Ｃ自动厚 度控 制 ， 道 次压 下量 由轧 钢２ 级根 据钢 坯温度 ， 及 原料 、 成 品信息 自动生 成 。 在满足 轧制 力和扭 矩条 件时 ， 系统最 大压 下量 可达２ ０ ｍｍ， 然 而钢 坯的实 际温度 是 系统计算 轧制 力和扭 矩的前 提条件 ， 因此 ， 加 热炉必 须保 证钢 温均匀 ， 确 保加 热温度 ｌ １ ５ Ｏ 度。 这样 轧钢２ 级所 设定 的道 次数就 会最 少 ， 避 免 终轧温 度过 低形成 事故 。
理论 研 究
Ｉ ■
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗ
中厚板 轧机 ６ ａｍ 钢板 生 产工 艺 研 究 ｒ
徐桂喜 郎 闯
河北 ０ ５ ６ ０ １ ５ ） （ 邯 郸钢 铁 公司 中厚 板 厂 邯郸
硬 度高 ， 对设备 控制 能力 ， 特别是 轧辊的辊 型 、 牌 坊间 隙十分敏 感。 轧件咬人 后 ，
次排布将发生变化。 在轧制时， 为了防止温低太快 ， 展宽阶段将轧辊冷却水量调
至１ ５ ０ ｍ３ ／ ｈ， 成 形 阶段将 水量 调 至６ ０ ｍ ／ ｈ． 保 证终 轧温 度在 ９ ５ Ｏ 度 以上 。
２ ． ３ 温度控 制
般３ 米 以上宽厚板 轧机主要生 产厚 １ ２ ｍｍ以上钢板 ， 宽 厚板轧 机轧制宽 而
薄的产品易出现浪形、 镰刀弯、 刮框、 轧废等诸多问题 ， 废次品率高， 生产不稳
定， 不 能形成 批量 生产 能力［ １ ］ 。 受设备 状况 、 工 艺技术 和操 作水 平的 限制 ， 邯钢 ３ 米 中厚板 轧机 主要生 产８ ｍｍ及以上 规格钢 板 。 ２ ０ １ ２ 年利用 轧机牌 坊年 修的契
影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化
DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.02.015影响中厚板轧制稳定性的因素分析与优化李学明，周焱民(新余钢铁股份有限公司，江西338001)［摘要］本文研究了WINCC界面控制技术、TDC程序联锁控制技术、支撑辊平衡力动态控制技术、位移传感器磁环固定技术、压下AGC缸液压油进岀同步控制技术、刚度测试程序优化技术等在中厚板轧机上的应用。
这些技术解决了新钢中厚板轧机辊缝下降不稳定、刚度试验值不准确、厚度计故障率高的问题，提高了轧制稳定性和运行效率。
生产实践证明，钢板尺寸控制精度得到提高，起到了优化轧制质量的目的。
［关键词］中厚板;轧制；控制系统;稳定性Analysis and optimization of factors affectingrolling stability of medium and heavy plateLI Xue-rning and ZHOU Yan-min(Xidyu Yoo and Steel Co.,Ltd.,JINNGXY338001)Abstract Ir this panee,the anplicatioo of a series of cootroO—Ghniquas is sud—a in mlOm thiGe plate mi—,coosist of WINCC Oterface cootroO technolovUt TDC prooram O—C og-O v cootroO technolovUt bacCup roO baladcc force dyuamic controO—Ghdolovu displacemeaf seascc maadetic riny Oxation —61^(000*screw-dowd AGC cylindee hyUranUc oil in and oof syuc-roooos cootroO tec-dolovUt stiddess test prooram ootioizatioo tec-dolovu lc•These—Ghniques have solvel the proOlems of roO yn desceddiny ims—bla,inacchrate sti—dess test value and high failure rate of thichdess§31X01,—mlOm and heave p U—mi—of Xinsteel companyt and—nprovel rolliny swnifm and ooeratioo efdOedd•ProOuctioo practice has provel that the precisioo of steel plate size cootroO can be ioprovelt which plays the puraose of oo-oiziny rolliny口^—丫.Key words mlOm and heavy p—tc,oOOy,cootroO system,swnifm0引言面对中厚板产品市场竞争激烈的现实,各中厚板生产企业将发展重点从单纯追求产量、规模转移到提高产品质量、精度等方面，以期在激烈的市场竞争中占有一席之地516。
超薄规格热轧板卷稳定轧制及板形控制技术
超薄规格热轧板卷稳定轧制及板形控制技术栗建辉;田亚强【摘要】唐钢UTSP生产线通过对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究和实践，开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制技术，提升了板形控制能力，提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量，实现了薄板坯连铸连轧生产线1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。
通过技术升级和改造，目前1.0 mm超薄规格单轧程产量可达555 t，规格比例达到60%以上，且带钢板形及表面质量满足品种开发和产品质量要求。
【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2014(000)004【总页数】6页(P56-61)【作者】栗建辉;田亚强【作者单位】河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室，河北唐山063009; 河北钢铁股份有限公司唐山分公司，河北唐山063009;河北联合大学河北省现代冶金技术重点实验室，河北唐山063009【正文语种】中文薄板坯连铸连轧生产线具有超薄规格产品生产的技术优势，但由于超薄规格热轧板卷生产技术难度高，国内薄板坯连铸连轧生产线的产品规格主要集中在1.6 mm以上，韩国东部制铁公司薄板坯连铸连轧生产线(FTSR)的产品规格集中在1.4 mm 以上，也未实现超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产。
唐钢UTSP生产线在原有设备、工艺基础上，通过应用对板坯温度控制、压下分配、轧制速度、板形控制等进行研究，开发了薄板坯连铸连轧生产线辊底式加热炉蓄热式燃烧技术与超薄规格板卷稳定轧制等先进技术，提高了超薄规格板卷轧制稳定性和板形质量，实现了1.0 mm超薄规格热轧板卷的大批量稳定生产，适应了当前市场的需求。
UTSP生产线工艺流程及关键装备、技术唐钢1810线于2001年引进的UTSP薄板坯连铸连轧生产线，是国内第一条应用半无头轧制工艺的热轧带钢生产线，生产线的布置如图1所示，其连铸采用意大利DANIELI公司的FTSC连铸机，生产厚度65～90 mm铸坯；加热炉采用美国BRICMONT公司的辊底式均热炉，炉长230.195 m；轧机采用2RM+5FM布置，粗轧机由意大利DANIELI公司设计，精轧机由日本三菱重工设计，具有动态PC和ORG功能；卷取区采用了IHI株式会社设计制造的高速飞剪、双地下卷取机。
6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略
6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略吴建宾黄大军代元段东明（武汉钢铁股份公司）摘要：薄规格（6-8mm）中厚板板形控制是中厚板生产中的一大难题。
本文分析了武钢中板生产线上影响轧制薄规格钢板板形稳定性的各种因素，包括钢坯加热温度的均匀性、轧制工艺的合理性、机架窗口导板间隙、推床对中性、推床使用模式、轧辊辊型及工作辊雪橇比等，并提出了改善薄规格中板轧制稳定性的措施，目前薄规格钢板板形稳定控制效果良好。
关键词中厚板，薄规格，板形控制The Shape Stability Control Strategy of Thin-size(6mm) ofMedium PlateWu Jianbin,Huang Dajun , Dai Yuan，duandonming（Wuhan Iron and Steel Co. Ltd）Abstract: The shape stability control of thin-size (6-8mm) medium and heavy plate is a difficult problem. In this paper, the various items which influenced the 4-h reversing mill's rolling the thin-size slab in WISCO (Wuhan Iron and Stell Co. Ltd), including the temperature uniformity of plate heating, the rationality of rolling process, the skate gap of housing window, side guider's centering and user mode, roll's shape and sledge ratio, etc, were presented and analyzed, and the corresponding measures were adopted to improve it. During the practical productin, the control strategies including these measures gained a good effect.Keywords: Medium and Heavy Plate,Thin-size, Shape Stability Control前言武钢中厚板厂由于原有设备陈旧、生产品种复杂，生产极限薄规格钢板只能稳定控制在10mm。
中厚板轧制过程控制中厚度精度研究
中厚板轧制过程控制中厚度精度研究发表时间：2020-09-29T11:41:54.537Z 来源：《基层建设》2020年第17期作者：李存林[导读] 摘要：在中厚板尺寸中，厚度是根本的，对于中厚板质量的判定，厚度精度是关键指标。
宝武韶钢松山股份有限公司特轧厂 512122摘要：在中厚板尺寸中，厚度是根本的，对于中厚板质量的判定，厚度精度是关键指标。
基于轧制过程控制，提升其厚度设定精度，不但可获取厚度精度较高的产品，同时亦可提升板材成材率。
本文对轧制力模型进行了概述，对辊缝设定模型进行了分析，本人能力有限，希望能帮助到相关人士。
关键词：厚度精度；轧制力模型；辊缝设定模型；中厚板轧制引言对于中厚板指标而言，厚度精度是关键指标，在对轧制生产进行控制时，厚度控制是重要的内容。
基于厚度精度，与之有关的模型主要有两个，一个是轧机弹跳模型，另一个是轧制力模型，在对这两个模型计算时，若其中一个存在偏差，皆会降低厚度精度。
1.轧制力模型基于轧制力模型而言，其计算精度在很大程度上能直接决定设定的精度。
在对该模型进行计算时，若存在的偏差较大，进而会导致厚度超差。
对于该模型而言，需在数学模型中考虑多种影响系数，比如轧辊半径以及变形抗力等。
当扎件处于高温的情况下，可通过变形抗力因素，充分体现轧制力所受到的影响，该因素是一种物理因素。
对于轧制力模型而言，本文主要从变形抗力模型、轧辊压扁半径模型等方面进行分析，以供参考。
1.1变形抗力模型一般而言，可对变形抗力模型造成影响的因素有很多，站在微观的角度上来考虑，主要有晶粒尺寸、变形制度以及温度高低等，站在宏观的角度上来分析，针对于变形与温度制度，钢种的工艺应当是不变的，然而化学成分极有可能发生波动，在温度升高的情况下，波动是被允许的。
基于变形抗力模型而言，需考虑多种因素，主要包括应变速率以及变形温度等。
对于变形程度而言，其可对变形抗力造成一定的影响。
若变形程度恒定，在温度增加的同时，变形抗力呈现下降的趋势；若变形温度恒定，在允许的范围内，针对于变形程度与抗力，两者差不多呈正比例关系，也就是说变形程度越大，变形抗力越大。
管线用中板的尺寸稳定性研究与优化策略
管线用中板的尺寸稳定性研究与优化策略导言：管线是现代工业领域中必不可少的组成部分，而中板作为管线的重要构件之一，其尺寸的稳定性对管线的安全运行起着至关重要的作用。
本文将探讨管线用中板的尺寸稳定性研究与优化策略。
首先，我们将介绍中板的基本结构和功能；然后，重点研究中板尺寸的变化对管线稳定性的影响；最后，提出一些优化策略以改善中板的尺寸稳定性。
一、中板的基本结构和功能中板是管线中的一种重要构件，通常由金属材料制成，其主要功能是连接和支撑管道管节，保持管线的结构稳定性和安全运行。
中板通过连接和固定管道的临界点，承受来自管道的压力和重力。
因此，中板的尺寸稳定性对管线的安全运行至关重要。
二、中板尺寸变化对管线稳定性的影响中板尺寸的变化会直接影响管线的稳定性，以下是几种可能的影响因素：1. 厚度变化：中板的厚度变化会影响其承载能力和刚度。
过厚的中板可能会导致管道过度僵硬，增加管道的挠度和受力，进而降低整个管线的强度和稳定性；而过薄的中板可能无法承受管道的压力和重力，导致中板变形或破裂。
2. 长度和宽度变化：中板的长度和宽度变化会影响其连接和支撑管道的能力。
过长或过宽的中板可能无法正确固定管道的临界点，导致管道松动或失稳，从而使整个管线受到影响。
3. 几何形状变化：中板的几何形状变化会改变其承受力的分布情况。
不合适的形状设计可能会导致应力集中或分散不均，从而引起中板的变形和破坏。
因此，几何形状的稳定性研究对于优化中板的尺寸非常重要。
三、优化中板尺寸稳定性的策略为了提高管线用中板的尺寸稳定性，可以采取以下策略：1. 材料选择：选择具有较好力学性能和耐腐蚀性能的材料制造中板。
高强度、高韧性和耐腐蚀的材料可以提高中板的承载能力和延性，从而增加管线的稳定性。
2. 尺寸优化：通过优化中板的几何形状和尺寸，以改善其受力分布情况。
可以使用有限元分析等工具，对不同尺寸的中板进行模拟和优化，以找到最佳的尺寸参数。
同时，可以考虑增加中板的支撑点，提高管道的稳定性。
中厚板金属轧制变形分析与性能控制
中厚板金属轧制变形分析与性能控制摘要：结合板材轧制的特点，板材轧制的组织结构变化过程及其对性能的影响，结合目前较先进的控制轧制和冷却工艺，如何通过控制板材结构来控制板材结构对板材的性能进行了简要的分析和讨论，为控制板材轧制性能提供了一种有效途径。
关键词：金属加工；中厚板轧制；纵裂利用金属在塑性变形作用下的外力作用，以获得特定形状，尺寸和机械性能的原材料，坯料或零件的制造过程，称为金属印刷加工。
近年来，我国钢材轧制行业发展迅速，钢材年产量已达到9700多万吨，已成为世界钢铁产量最高的国家之一。
1.中厚板金属轧制概述中厚板一般采用往复可逆轧制，工艺复杂、品种繁多、用途广泛。
由于中厚板往复可逆轧制道次间隔时间长、连铸坯厚度大、材料沿厚度方形量和温度分布梯度大、轧制过程中板形状况会影响道次压下率，因此中厚板的生产工艺易波动在某厂生产中有时出现钢板强韧性，尤其是低温韧性不合格。
经分析发现。
性能不合钢板的晶粒组织粗大、不均匀，尤其是钢板芯部由于变形量不够，晶粒组织粗大。
一般分为四种：锻造、轧制、拉拔、挤压。
1.1锻造工艺锻造可分为自由锻造和模锻。
自由锻造是在空气锤或液压压力机上将空白锻造成形状和尺寸。
轧制是一种成形方法，其中金属坯料通过两个旋转辊之间的特定孔图案以形成特定的横截面轧制。
轧制可分为垂直轧制，横向轧制和斜向轧制。
拉伸是一种处理方法，对金属坯料的前端施加一定量的拉力并将其通过锥形腔体以改变形状和尺寸。
拉丝是生产棒材，线材和管材的主要方法，其生产效率高。
挤压是为大断面坯料创造一种塑料流动冲头。
强大的压力迫使金属离开模腔以获得具有一定形状和小截面尺寸的工件。
2.中厚板轧制变形原因与措施分析在轧制板时，板的不均匀变形将影响板在轧制过程中的扩展和边缘的形状，这将影响产品质量和金属的成品率。
机理研究掌握边缘变形规律，采取相应措施解决边缘变形不均匀问题，指导中厚板生产，提高产品质量和成品率。
2.1钢板边部剪切纵裂原因分析轧制过程中轧制机会变平，当边缘翻转时，轧制机的角落逐渐转移到板材表面。
高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究
各个环节 ， 每个 因素之 间相互影响 ， 前 一道Ｔ序是后 一道Ｔ序 的基础 ， 而精轧阶段板形控制至关 重要 ，精轧轧后板型平直度要很好 的满足 钢 板冷却先决条件 ， 通过精轧工序合理 设定 钢板轧制参数 ， 控制好钢板整 个变形 过程 ， 改善钢板板形 。 ３ ） 控制钢板冷却速率 。 温度低 、 钢板薄 ， 极易产生浪 冲问题 ， 冷却水
影响最后收益 ，生产 中需要统筹各种板 型控制技术 ，提高板 型控制质 量， 提高经 济效益 ， 同时也 可以很好提高产 品成材率 和产品质量 ， 对相 关技术 可以通 过各种轧制方法进行对 比分析 ， 大幅度提高产 品质量 。
参考文献 ：
出与热钢板 发生对流换热外 ， 还会存在钢板 表面滞 留问题 ， 造成钢板横
二、 钢 板 纵 向 温 度 控 制
式进行控制控 制 ， 提高控制能力 。随着科学技术发展 ， 冷却设 备技术 发 展， 中厚 板轧制技术也 促使 了冷却方 式改进 ， 采 用柱状冷却 模式 ， 也 可 以相继对喷雾进行一 定冷却处理 ，高密度管层流冷却也会直接增加 冷 却速度 ， 提高钢板平直度 ， 提升表面温度控制工艺水平。
科技风 ２ ０ １ ７年 １月上
机械化工
Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ９ ３ ９ ２ ￣ ． ｅ ｎ ｋ ｉ ． １ ６ ７ １ － ７ ３ ４ １ ． ２ ０ １ ７ ０ １ ０ ９ ９
高 强度薄规 格 中厚板板 型控制 工艺研究
刘 ０ ６ ６ ０ ０ ０
中厚板平面板 型控制 主要采 用的是计算机控制技术 、厚度测量仪
和横 向板型控制技术对 自动版进行控制 ， 比如对于轧制法 、 差厚宽轧制
中厚钢板的生产中控轧控冷工艺(DOC 10页)
中厚钢板的生产中控轧控冷工艺(DOC 10页)目前在中厚钢板的生产中控轧控冷(TMCP)工艺已普遍应用，并在管线钢、高强度结构钢、海洋平台用钢、造船板等的生产中发挥了积极作用，大大提高了钢板的综合性能，节约了宝贵的合金元素。
但是，TMCP处理的钢板性能离散度较大，而且一些钢种要求很苛刻的临界轧制。
因此，对于生产厚规格、高性能钢板，尤其是要求性能均匀性比较高的锅炉压力容器钢板、桥梁钢板、高层建筑钢板、Z向钢板等，传统的离线热处理方式仍然是难以替代的。
因此一个定位于生产高性能品种钢为主的中厚板厂，建设一条现代化的中厚板热处理生产线，是在设计之初就必须考虑的问题。
建设热处理工序应统筹考虑的问题1 对炼钢、轧钢工序设备的要求中厚板轧后热处理炉是生产高技术含量、高附加值产品不可缺少的主要设备，因此应定位在生产“双高”产品，要求钢质纯净、有害元素和夹杂物含量低，板坯厚度要满足一定的压缩比，配备有控轧控冷设施等。
这就要求前面的炼钢和轧钢工序具备生产“双高”产品的条件，如炼钢工序要配备有铁水预处理设施、大吨位的顶底复吹转炉或高功率电炉、LF/VD/RH等炉外精炼设施、直弧形大板坯连铸机等，轧钢工序要配备有高刚度强力轧机、ACC(DQ)、强力矫直机等。
2 对轧钢厂的场地要求在建设中厚板厂时，要考虑精整的能力足够大，也就是后面剪切、冷床等的能力要大于前面轧钢能力，以便于充分发挥轧机的潜能。
同样如果一个中厚板厂定位于生产高技术含量、高附加值产品时，就要考虑厂房后部工序要留有充分的火焰切割、探伤、热处理生产线的场地。
因为对于需要热处理的钢板来说，一般40mm以上的厚规格钢板受剪切能力限制，需要火焰切割，而且热处理的钢种很多要求逐张探伤。
因此，在厂房设计时要留有足够的场地，否则将严重制约生产能力的发挥。
探伤一般可安排在热处理之前，这样探伤不合可直接改判以节省热处理费用，但正火通过再结晶细化均匀组织，对于某些微小的探伤缺陷有改善作用，尤其是合金含量较高的钢种。
八钢中厚板轧机薄宽钢板生产稳定性分析与改进
八钢中厚板轧机薄宽钢板生产稳定性分析与改进陈晓山;赵虎;向华【摘要】介绍八钢中厚板厂在轧制薄宽钢板拓展中遇到的问题,分析了影响薄宽钢板的生产稳定性的主要因素.针对薄宽钢板的主要生产难点,从坯料选择、轧制计划编排、温度控制、轧制模型等方面进行改进,提高了薄宽钢板的生产稳定性.【期刊名称】《新疆钢铁》【年(卷),期】2019(000)001【总页数】4页(P31-34)【关键词】薄宽钢板;侧弯;温度;生产稳定性【作者】陈晓山;赵虎;向华【作者单位】新疆八一钢铁股份有限公司制造管理部;新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂;新疆八一钢铁股份有限公司制造管理部【正文语种】中文【中图分类】TG335.5+21 前言八钢中厚板厂采用4200mm粗轧机+3500mm精轧双机架布置，2009年3月3500mm精轧单机架建成投产，2012年5月4200mm粗轧机建成投产，实现双机架生产。
在生产初期只轧制一些宽度较窄的薄规格钢板，随着市场需求的变化，近年来为提高适应市场的能力，八钢中厚板厂逐渐向薄宽规格钢板拓展。
目前8～10mm薄规格钢板宽度已由2200mm拓宽到2400～2600mm，12mm薄规格钢板宽度已由2500mm拓宽到3000mm。
在实际生产薄宽钢板时，由于钢板厚度薄、宽幅宽，存在钢板侧弯严重、道次温降快、钢板板形不良、模型道次不稳定、矫直难度大等问题，这些问题不只是单一出现，常常是叠加在一起影响薄宽规格的生产，轻则造成钢板切损大尺寸改规，降低成材率，重则造成钢板刮框轧废或损坏推床设备，由此引起的生产极其不稳定，严重制约了薄宽钢板的生产，因此解决薄宽规格的生产稳定性问题尤为重要。
2 薄宽规格生产稳定性影响因素分析影响薄宽规格钢板生产稳定性的因素，主要有几个方面：轧制中钢板侧弯严重，容易导致钢板刮框和叠轧，造成钢板轧废及生产事故；轧制板形差，容易出现双边浪、中间浪，钢板矫不平出现瓢曲；轧制道次多、道次温降速度快，终轧温度偏低；轧制模型不稳定，经常出现轧制道次增减问题。
中板轧机厚度控制技术
分 为轧 制 过 程 中 的 板 厚控 制 系统
服 系统
2 1
．
，
这是
一
个 液压 伺
，
称 为液 压
AGC。
由这 种 偏 心 而 导 致 轧 辊 旋 转 时
。
AGC
AGC
控 制 系统
。
轧制力发生变 化进 而 引起 出 口 厚度 的周期性 偏差
这 其 中又 以 支撑 辊 偏 心 影 响为 主 ；
厚 度 控 制 分 为 同板 差 控制 和 异 板 差 控 制
，
，
这是
一
个 电动／ 压 混 合 压 下 位 置 控 制 系 统 液
一
导致 轧
由压 下 电机 和 液 压 伺 服 系 统联 合驱 动 调 节 ； 另
部
制 时板 坯 在 长 度 方 向存 在 厚 度 偏 差 ；
(2 ) 由 于 支 撑 辊 和 工 作 辊 在 磨 辊 时 产 生 的 误
差 造 成轧辊偏心
一
Ic 重技了
中板 轧 机 厚 度 控制 技 术
宋晓波
中 板 生 产 线 主 要 由加 热 炉 区
和精轧)
、
、
轧 机 区 (粗 轧
、
矫直区
、
、
冷床 区 和 剪 切 区 设 备
液压
、
2
润 滑设 备
电 力 传 动 设 备 以 及 电 气 自动 化 控 制 系
中板 轧 机 压 下 控 制 系统
中板 轧 机 压 下 系统 由两 部分 组 成
，
而 且 能够 消除 由 于 伺 服 阀 的性 能 差 异 所
。
都会 产 生
一
个 与 之 成 比例 的速 度 参 基 准
中厚板控制轧制与控制冷却技术讲座方案PPT课件
三种控制轧制的策略、参数和机理
未再结晶区控轧： • 空冷或喷淋控制轧制温度到奥氏体未再结晶区 • 温度范围通常为Ar3～900（950）℃ • 总变形量大于一定数值（70％） • 道次变形量大于一定的数值 机 理： • 变形奥氏体晶粒被拉长 • 形成大量变形带、孪晶和位错 • 增加形核点，相变后细化第晶32粒页/共116页
新一代钢铁材料：超级钢简介 • 思路：超洁净、超细晶、超均匀，实现强度翻番 • 国家重大基础研究项目(973)，参与国际竞争（日、美、韩） • RAL承担通过轧制和冷却控制细化晶粒，提高性能 • 经过RAL实验室实验、宝钢现场实验、小批量生产 • 工艺改进：重新分配压下量，控制终轧温度，卷取温度 • 效果：Q235－屈服强度>400MPa， 抗拉强度>510MPa
—强力型矫直机 -鞍钢3000mm -首钢2100吨
第17页/共116页
1 概 述 - 国内控制冷却设备发展情况
对控轧控冷的重要作用已有认识 很多厂家利用国内力量装备控轧控冷设备(强力轧机＋ ACC)
-鞍钢，首钢，济钢，南钢，舞阳，新余…… 一些厂家在观望， 有矛盾心情:
- 引进国外技术， 价格昂贵， 难以承受 - 使用国内技术， 担心可靠性， 承担责任…… “ 狭路相逢勇者胜”， 敢于抓住机遇， 迈出第一步者， 将在产品竞争中走在前面
第10页/共116页
1 概 述 - 国外发展控制冷却设备情况
国外厚板控冷设备发展情况 - 控冷已经成为提高钢材性能的基本手段 * TMCP率：住友鹿岛：52％，曼海姆：80％ - 很多公司形成了自己独特的技术 * 新日铁的CLC技术 * 川崎制铁的MACS技术 * 住友金属的DAC技术 * 欧洲：MACOS(曼海姆)， ISC(蒂森)，
6mm薄规格钢板板型控制的工艺研究
ｉ ｐ ｏ ｅｓｔ ｅ ｐ ｏ ｃｉ ａ ａ ｉｙ ｏ ｎｍ ｉｈ ａ ｅ ｐａｅ． ｍ ｒ ｖ ｒ ｄｕ ｔ ｈ ｏｎ ｃ ｐ ｃ ｔ ｆ６ ｉ ｌｇ ｔｇ ｕｇ ｌｔ Ｋ ｅ ｗｏｒ ｓ Ｌｉｈｔｇ ｕｇ Ｐｌｔ ｒ ｆｌ Ｗ ｅ ｒｐ ａｅ ， ｋｉｄｏ ｙ ｄ ｇ ａ ｅ， ａｅ ｐ ｏ ｅ， ａ ｌ ｔ Ｓ ｗｎ ｉ
化 轧 制 ， 效 提 高 了 ６ｎｎ薄规 格 钢 板 的 生 产 能 力 。 有 ｌ ｌ
关键 词 薄规格 板型 滑板 扣 头
Ｐｒ ｃ ｓ ｔ ｄ ｆ６ ｍ ｍ ｇ ｕ ｅ Ｐｌ ｔ ｏ ｌ ｎ ｒ ｌ ｏ ｅ ｓ Ｓ ｕ ｙ ｏ Ｌｉ ｈｔ Ｇａ ｇ ａ ｅ Ｐｒ ｆ ｅ Ｃｏ ｔ ｏ ｉ
ｌｒ 薄 规格 板 只能在 特 定 的 生产 条 件 下 小批 量 生 ／ ｉ ａ 产 ， 以满 足用 户需求 。 难 由于存 在生 产 效 率 低 、 制 改 判 率 高 及 性 能 轧
程 、 备控制 能 力 和 工艺 操 作 水 平 等 均提 出 了较 设 高 的要求 。 济钢 中板厂 是 １ ６ ９ ０年 正式投 产 的老厂 ， 工艺 装 备 相对 落 后 ， 板 厂 粗 轧 机 尚 未 实 现 Ａ Ｃ功 中 Ｇ
ｓ ｓ ｍａ ｃ ｌ ｔｄ ｅ ｎ ｍｐ ｏ ｅ ｈ ｉ ｌ ｈ ａ ｇ ｌ ｔ ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｆｏ ｔ ｅ ｅ ｕ ｐ ｎ ａ ａ ｉ ，ｐｏ ｅ ｓｔ ｃ ｎ ｌｇ ｎ ｙｔ ｅ ｔ ａｌ ｓｕ ｉｓ ａ ｄ ｉ ｒ ｖ ｓｔ ｅ ６ ｈｍ ｉ ｔ ｕ ｅ ｐ ａｅ ｒｄ ｃ ｉ ｒ ｍ ｈ ｑ ｉ ｍｅ ｔｃ ｐ ｃｔ ｉ ｙ ｇ ｇ ｏ ｙ ｒｃ ｓ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ａ ｄ ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｃ ｎ ｒｌ ａ ｒｅ ｕ ｅ ｌｓ ｏ ｒｃ ｓ ｎ ｅ ｌ ｅ ｌｍｅ ｓ ｒ ｓ ｏ ｏｌ ｇ ｓａ ｉ ｔ ｅ ｅ ｒ ｈ，ｐ ａ ｅ ｐ ｏ ｌ ｏ ｔ ｌｄ ｖ ｒ ｄ ｃ ｏ ｏ ｔ ，ｃ ｒｉ ｓｏ ｔａ ｓ ｒ ｆｐ ｏ ｅ ｓ ａ ｄ ｔｃｍｉ ａ ｉ ｏ ｅ ａ ｕ ｅ ｆｒ ｌ ｎ ｔｂ ｌ ｙ ｒ ｓ ａ ｃ ｉ ｉ ｌｔ ｒ ｆ ｅ ｃ ｎｒ ｅ ｅ ｉ ｏ ｌｐ ｎ ．ｒ Ｕ ｃ ｏｉ ｇ ｔｃ ｎ ｑ ｅ ｍｏ ｉ ｃ ｔ ｎ，ｒ ｔ ｎ ｌｐ ｓ ｉｔｉ ｕｉ ｎ ｏ ｏｌ ｇ ｓ ｈ ｕ ｅ ａ ｄ ｓ ｉｎ ｉ ｃ ｐ ａ ｎ ｎ ｆｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｏ ｍｅ ｔ ｏ ｏ ｌ ｈ ｉ ｕ ｄｆ ａｉ ｎ ｅ ｉ ｏ ａ ｉ ａ ａ ｓ ｄ ｓｒ ｔ ｆ ｒ ｌ ｎ ｃ ｅ ｌ ｎ ｃｅ ｔ ｌ ｎ ｉｇ ｏ ｒ ｄ ｃ ｏ ｏ ｂ ｏ ｉ ｄ ｉ ｆ ｉ ｓ ｈ ｄ ｅ，ｗ ｉｈ ｍａｎ ａｎ ｈ 咖 ｃｅ ｕ ｌ ｈ ｃ ｉ ｔ ｉ ｓｔ ｅ ６ ｐ ａｅ ｐ ｏ ｌ Ｏｌ ｏ ａ ａ ｉ ，ａ ｈｅ ｅ ｈ ｆ ｃｅ ｔ ｏｌ ｇ ｏ ｌ ｔ ｒｆ ｅ Ｃ Ｉ ｒｌｃ ｐ ｃ ｔ ｉ ｔ ｙ ｃ ｉｖ ｓ ｔ ｅ ｅｆ ｉｎ ｌ ｎ ｆ６ ｍｍ ｔ ｅ ｌｔ ，ｅ ｅ ｔ ｅｙ ｉ ｒ ｉ ｓｅ ｌｐａ ｅ ｆ ｃ ｖ ｌ ｉ
超薄规格酸连轧高速变厚度稳定穿带及板形控制技术
超薄规格酸连轧高速变厚度稳定穿带及板形控制技术
超薄酸连轧是一种用于生产超薄钢板的轧钢工艺。
该工艺通过酸洗、冷轧和热处理等步骤，逐渐将厚度较大的热轧板连续轧制成薄而平整的钢板。
然而，由于超薄规格的酸连轧工艺对设备、工艺和操作要求较高，因此在生产过程中容易出现一些问题，如穿带和板形不稳定等。
为了解决这些问题，需要采取一些控制技术。
以下是几种常用的超薄规格酸连轧高速变厚度稳定穿带及板形控制技术：
1. 轧制参数优化：通过优化轧制参数，包括轧制力、辊缝、轧制速度等，可以使得轧制过程更加稳定，减少板形和穿带等问题的发生。
2. 辊形设计和调整：通过合理设计辊形和及时调整辊形，可以保证钢板在轧制过程中得到均匀的应力分布，从而减少板形变形和穿带的发生。
3. 闭环控制系统：采用闭环控制系统可以实时监测和调整轧机的控制参数，以保证轧制过程的稳定性。
其中包括辊缝控制、轧制力控制、板形控制等。
4. 温度控制技术：通过精确控制冷却速度和热处理温度，可以使得钢板的温度分布更加均匀，减小板形变形和穿带的发生。
5. 离线成形技术：采用离线成形技术可以在轧制过程之后对板形进行进一步修正，以达到更好的板形控制效果。
总之，超薄规格酸连轧高速变厚度稳定穿带及板形控制技术是一个综合性的系统工程，需要通过多种技术手段的综合应用来实现。
只有在工艺参数、设备状态、操作方法以及控制系统等各个方面都做到科学合理的控制，才能够有效地解决超薄规格酸连轧的问题，实现高质量的生产。
中厚板轧制过程中的检测与质量控制技术及新进展
薄板轧制过程中的检测与质量控制技术材料成型与控制技术崔宁 61号摘要：本文介绍了薄板在轧制过程中的各种检测技术和质量控制技术，并对目前这些技术所取得的一些新的进展作了说明。
关键词：薄板、检测、质量控制、新进展冷轧薄板等多晶材料经不同的加工工艺（例如轧制、退火等）处理后，在不同程度上存在某些晶粒的取向沿某一特定方向排列的现象，称为择优取向或织构。
织构常常产生于钢铁材料的一些过程中，它的存在在导致薄板力学性能的各向异性，从而影响薄板的成形性。
随着GSP技术和冷轧技术的不断发展，织构已越来越成为描述薄板性能不可缺少的一部分，如何有效地控制薄板中有利性能的织构就显得尤为重要。
1、织构的检测（1）织构的检测方法测定金属织构的方法有X射线法（XRD）、电子背散射衍射法（EBSD）、磁转矩法、中子衍射法及光学测角法等，其中XRD法和EBSD法是目前通用的测量材料织构的实验方法。
XRD法的基本原理是将X射线探测器置于符合布拉格方程中，试样围绕入射点做空间旋转，使各方位的晶粒都进入衍射方位，连续测量衍射强度。
若试样无织构，则强度不变，若试样存在织构，强度随试样的方位的变化而变化。
衍射强度正比于发生衍射晶面的极点密度。
将强度分级，按其相应的方位在极赤面投影图上，就得到极图，由极图即可分析试样的织构信息。
测量在带有织构测量附件的X射线衍射仪上进行。
为了解决宏观统计性分析与微观局限性分析之间的矛盾，在扫描电子分析的基础上开发出了EBSD法，或称为EBSD检测手段。
EBSD法使材料织构测量技术进入了亚微米数量级。
EBSD是以入射电子束作为单色波照射在试样上，在试样表面发生弹性散射与非弹性散射后形成点源，该点源与试件内某个晶粒发生布拉格衍射，并在三维空间形成两个辐射圆锥。
2 热轧中高精度凸度和板形控制系统(1)、设备构成和基本的控制构思热轧精轧中的设备构成。
凸度主要是由安装在精轧机后段的交叉轧机的角度设定形成的，通过高响应、强力工作辊弯辊装置。
薄规格钢板轧制板形控制技术应用分析
薄规格钢板轧制板形控制技术应用分析摘要：薄规格规格钢板通过轧制后的原始板形通常较差，要解决工艺过程的难题，实现高效化生产，需从生产管理、工艺技术和设备能力上进行系统的创新与改进。
基于此，本文对影响薄规格钢板生产的主要因素以及薄规格钢板轧制板形控制技术应用进行了分析。
关键词：薄规格钢板；精轧机；板形；温度1 影响薄规格钢板生产的主要因素1.1 精轧机轧制温度精轧机轧制过程中，受工作辊冷却水、辊道冷却水、钢板长度等影响，钢板在轧制过程中降温很快。
从现场生产情况来看，薄规格钢板精轧机轧制7道次，开轧温度在1000℃以上，终轧温度在780℃左右，才能保证正常轧制。
精轧机开轧温度低于980℃，终轧温度低于750℃，就极易出现甩尾、刮框等生产质量问题。
1.2 厚度控制轧制6mm×3000mm钢板，精轧机设定厚度6.2mm，轧制后钢板实际厚度为6.8mm，存在厚度控制不到位问题。
分析精轧机PDA数据，第4道次轧制完成后，检测到轧制力超过200t。
而EGC为无负载压下单元，当轧制力超过200t时，EGC停止动作，由此造成后面几个道次辊缝调节EGC不动作，全部由HGC完成。
而受行程和保护影响，HGC不能完全达到所需要的辊缝调节量，造成末道次设定辊缝与实际辊缝偏差较大，产生了设定厚度与实际厚度的偏差，精轧机厚度控制达不到质量要求。
1.3 板形控制板形控制是轧制薄规格钢板的一项关键技术，包括平面板形控制、浪形控制以及镰刀弯板形控制等。
由于精轧机无弯辊、窜辊等板形控制手段，辊型稳定性存在一定问题，前后推床导板对中性有差异等，造成轧制薄规格钢板的板形控制难度很大。
L2数学模型，如轧辊热凸度数学模型、轧辊磨损数学模型等计算值与实际值的差别，影响了精轧机轧制规程以及板形控制。
1.4 轧制规程料型选择、坯料的加热制度都影响轧机的轧制规程，轧制规程是否合理，直接决定了薄规格钢板能否顺利轧制。
粗轧机轧制道次不超过6道次，精轧机轧制道次不超过7道次，才能保证精轧机轧制温度。
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6mm薄规格中厚板稳定性轧制控制策略吴建宾黄大军代元段东明（武汉钢铁股份公司）摘要：薄规格（6-8mm）中厚板板形控制是中厚板生产中的一大难题。
本文分析了武钢中板生产线上影响轧制薄规格钢板板形稳定性的各种因素，包括钢坯加热温度的均匀性、轧制工艺的合理性、机架窗口导板间隙、推床对中性、推床使用模式、轧辊辊型及工作辊雪橇比等，并提出了改善薄规格中板轧制稳定性的措施，目前薄规格钢板板形稳定控制效果良好。
关键词中厚板，薄规格，板形控制The Shape Stability Control Strategy of Thin-size(6mm) ofMedium PlateWu Jianbin,Huang Dajun , Dai Yuan，duandonming（Wuhan Iron and Steel Co. Ltd）Abstract: The shape stability control of thin-size (6-8mm) medium and heavy plate is a difficult problem. In this paper, the various items which influenced the 4-h reversing mill's rolling the thin-size slab in WISCO (Wuhan Iron and Stell Co. Ltd), including the temperature uniformity of plate heating, the rationality of rolling process, the skate gap of housing window, side guider's centering and user mode, roll's shape and sledge ratio, etc, were presented and analyzed, and the corresponding measures were adopted to improve it. During the practical productin, the control strategies including these measures gained a good effect.Keywords: Medium and Heavy Plate,Thin-size, Shape Stability Control前言武钢中厚板厂由于原有设备陈旧、生产品种复杂，生产极限薄规格钢板只能稳定控制在10mm。
2012年中厚板设备改造，加上整个中厚板市场产能过剩，普通规格钢板已基本没有太大利润，6-8mm薄规格钢板目前因能批量生产的中厚板厂家不多，还有一定的竞争力。
并且中板轧制的薄规格钢板在分切后旁弯非常小，该性能高于热轧开平板，能够满足用户特殊需求。
武钢中厚板利用改造后的新设备，不断优化薄规格板形的控制策略，以达到稳定控制板形的效果。
板形精度是中厚钢板生产过程中的一项重要质量指标，对确保产品的实物质量和提高成材率极其重要[1]，国内钢铁厂对此开展研究与攻关，并取得了一些成效[2-3]。
近年来，液压技术的提高有效地降低了板厚尺寸的偏差，大大提高了中厚板的纵向尺寸精度，然而在中厚板的横向厚度差即板凸度和板形的控制上并不能完全满足用户要求。
厚度为6mm的钢板已经超出武钢中厚板厂3000mm轧机轧制的极限厚度，轧制难度大，轧制过程中对整个轧机工况及轧制工艺要求高。
由于轧制时钢板的变形抗力大、轧机弹跳大，钢板在轧制过程中容易发生变形不稳定现象而导致钢板侧弯，严重时会引起钢板“刮框”，造成钢板轧废和停轧事故。
为此，本文分析了3000mm 中板轧机在轧制6mm钢板板形、板凸度控制手段，包括轧制力调整(压下负荷分配)、工作辊／支撑辊初始辊型设计，力求在现有轧机装备基础上，经济有效地提高轧机的板形控制能力，生产出板形优良的厚6mm的中板产品。
1 影响薄规格钢板轧制的因素6mm薄规格钢板轧制道次较多、钢板降温较快、钢板塑性抗力大，且轧制过程中对温度敏感性较高，生产中容易出现镰刀弯、扣头钻地沟或者缠辊、刮框堆钢，造成停机等设备事故，处理时间较长。
分析影响6mm中厚板轧制主要因素如下：1.1 板坯来料尺寸限制，造成钢板轧制过长中厚板板坯规格尺寸如下：武钢连铸坯厚度尺寸规格210mm、22mm、230mm、250mm；宽度尺寸1050mm、1300mm、1550mm；中厚板受加热炉加热坯料限制，长度尺寸2100mm-2750mm。
用最小坯料：210mm*1050mm*2100mm，轧制6mm厚度钢板，成品宽度2000mm，轧出长度为38.5m，而粗轧和精轧之间有效距离也只有35m，轧制尺寸过长，降温较快，造成废品较多，无法正常轧制。
1.2 加热温度不均匀，造成薄规格钢板粗轧开坯时就出现不均匀变形由于薄规格钢板对温度敏感性较强，现有加热炉上下表面温度控制不够准确，导致上下表面温度差过大，轧制时上下表面金属变形量不同，上翘或者下扣严重。
另外中厚板使用双蓄热式加热炉，炉压波动大（-50Pa-+80Pa），导致炉头板边温度较低，钢板横向出现温差最大达50℃。
在粗轧直接纵轧展宽时，两侧温差导致变形量不同，导致中间坯就出现镰刀弯，给精轧调整弯曲带来严重困难。
1.3 粗轧开坯板形控制精度低,给精轧轧制带来困难在轧制6mm钢板时，粗轧轧制后中间坯厚度为30mm；轧制8mm 钢板时，粗轧轧制后中间坯厚度为40-48mm，轧制厚度较薄，立辊侧压采用液压方式，侧压压力较大，侧压量单侧20mm 就会造成钢板挤鼓变形，难以进入轧机，影响轧制节奏，温度降低较快，给后续正常轧制带来难度。
另外粗轧机前后都有锥形辊道，钢坯容易倾斜，粗轧轧制后成平行四边形状，进入精轧机咬钢及抛钢时，钢坯出现甩尾引起镰刀弯。
1.4、精轧机机架辊导板与工作辊导板间隙过大，容易引起薄钢板钻钢图1、轧机工作辊导板和机架辊导板配合示意图在薄规格钢板轧制试轧初期，出现叠钢、钻地沟等现象较多，处理时间长，在现场观察发现，在轧制6mm钢板时下工作辊面高度与水平辊面高度差要求非常精确，并且工作辊导板与机架辊导板高度匹配不合理时非常容易出现操作事故。
机架辊导板和工作辊导辊位置如图1所示。
1.5、推床对中精度不高，容易引起镰刀弯图2、轧机前后推床示意图精轧机前后都有推床，采用液压方式传动（如图2所示）。
在轧制薄板时发现进出轧机时有明显受力不均，出现钢板偏斜现象。
经过现场检测发现，前后推床中心线不完全在同一直线，在推床对中后轧件偏离轧辊中心线，导致工作辊横向受力不均，带来轧件两侧出现同板差，经过几个道次反复积累和温度的降低，轧制成品镰刀弯现象就更为严重，推床不对中严重时会出现钢板两边弯曲。
1.6、精轧机推床在自动模式，影响精轧控制镰刀弯中厚板在轧机改造后，精轧机采用全自动轧制。
全自动推床的设计模式为：轧件在进轧机前推床先对中夹紧钢板，然后每边松开50mm后保持位置，待轧件全部过轧机后推床再打开至最大开口处。
人工操作推床时向前推，推床夹紧，松开操作柄后推床自动打开至最大开口处。
而在轧制较薄钢板为了更好的对中和纠正镰刀弯，就需要用推床夹紧送入轧机，此时推床的操作就较难控制，推床推力过大就会导致薄板变形，甚至撕裂，推力太小又起不到控制镰刀弯的目的。
在试轧初期就多次出现将钢板夹变形，成品边部有严重的撕裂现象。
1.7、轧辊辊型配置不合理，引起薄板轧制中两边跑偏在轧制薄规格钢板初期，精轧工作辊使用凸辊型时，轧件就容易歪斜，不便于咬钢，并且镰刀弯现象严重。
使用负辊型时，轧制出成品板凸度就过大。
轧制中钢板跑偏和边浪严重。
1.8、雪橇比系数难以控制雪橇比系数=上辊辊速/下辊辊速。
按照金属流动学推理可知，当雪橇比系数小于1时，上辊辊速比下辊辊速低，下表面金属变形速率大，钢板就会翘头，反之亦然。
为防止薄板钻地沟，就需要钢板在出轧机口时略微上翘。
但是在实际生产中由于温度及电机特性等因素的综合导致雪橇比调整与理论值不符合。
1.9、轧制6mm终轧温度低，成品屈服强度偏高：轧制初期由于轧制节奏较低，6mm钢板终轧温度在700-750℃之间，对Q345qD钢板性能进行了检验，发现钢板屈服强度普遍在500MPa左右，强度偏高。
2 板形稳定控制目标针对市场特殊需求和可行性分析，确定了薄规格中厚板板形稳定控制的主要目标为：大批量生产6-8mm薄规格钢板，保证钢板板形良好，板形不平直度小于4‰、横向同板差小于0.1mm，纵向同板差小于0.15mm。
3 措施及实施效果3.1 优化板坯来料在开始轧制6mm钢板时采用坯料为：230*1050*2400，经过加热后直接纵轧到底，厚度轧制60mm，然后吊下，再利用自动切割机切割成2块坯料，再次加热后轧制。
经过多次试验，找出较合理的开坯后二次加热的尺寸优化方案。
3.2 均匀加热温度利用加热炉功能测试时黑匣子采集的数据信息，依据加热规律，加热段温度设定上下表面一样，均热段下表面温度设定比上表面温度设定略低20℃，从而保证出炉时上下表面温度一致，轧制时变形量一致。
另外针对炉门口钢板单侧温度低的问题，除控制好炉压波动以及微正压外，在保证出炉节奏前提下，适当减少在近炉门口端的时间，出现停机或者长时间（20min以上）未出炉，就将步进梁后退一个循环，避开炉门口低温区。
3.3 提高粗轧开坯板形控制精度3.3.1 调整粗轧机推床使用模式一般粗轧机轧制采用横轧展宽方式，坯料都比较长，轧机前后都有锥形辊道，仅机架辊3根为平辊，所以在进入轧机瞬间钢坯容易歪斜，如不及时发现和调整，粗轧轧出钢板就会出现平行四边形形状，影响精轧机的操作。
所以粗轧机推床必须每道次使用，调整推床使用状态为：在推床将钢坯对中后，回至开口2900mm位置，即与轧机牌坊宽度一致，便于钢板进入轧机。
3.3.2 设置立辊齐四边操作规程立辊轧机原有使用规程仅有2个道次，在经过多次轧制实验后，发现利用立辊齐四边，轧出板形最大矩形量较齐两边的好，并且可以有效的消除钢板鼓肚现象，成材率可以提高2个百分点。
通过调整立辊规程，有效的提高了板形。
根据粗轧机前后推床测量的宽度数据，适当调整立辊辊缝，减少立辊侧压量（单侧≤10mm），可有效防止立辊挤鼓钢板。
3.4 机架窗口导板与工作辊导板间隙及高度调整通过现场实际生产情况和理论相结合，通过阶梯垫调整下工作辊辊面高度高出辊道辊面20-30mm，便于咬钢和抛钢。
同时要保证机架辊导板与工作辊导板间隙在5mm以内，并且两个高度差在±5mm之间，就可以很大程度上避免扣头钻钢事故。