MOST定标准工时介绍精品资料
标准工时及秒表法精品PPT课件
B1能正确地工作而不需要检查/核对，有高度的适应性 B1工作方法很有系统，动作快而有节奏
B2十分有效的使用机械设备，动作节奏快，工序正确 B2动作熟练，并对改进工作很有热心
C1可以指导他人提高熟练程度；完全不犹豫，可担任高 C1工作地布置井然有序且有节奏作业，并能适当
精度的工作，动作相当迅速
使用工具
30s）将牌分完时，手的动作速度。
正确的方法
拼搏的精神
团队的合作
3
一、标准工时简介
1 标准工时的概念
• 由于标准工时是平均熟练工人在正常速度下得出的，它具有较为广泛的代表性 。在这一条件下得出的时间能够使作业较慢的工人有适度的紧迫感，使作业较 快的工人有一定的舒适感。
• 其次，从定义也能看出，标准工时是一个相对值，而不是一个绝对值。当作业 人员达到一定的熟练程度或通过培训提高技能后，平均熟练工人在正常速度下 的作业时间势必缩短。
正确的方法
拼搏的精神
团队的合作
5
一、标准工时简介
3 标准工时的构成
• 标准时间＝正常时间＋宽放时间＝正常时间×（1＋宽放率） • 正常时间＝观测时间×评比系数
观察时间
私事 疲劳 延迟 政策 其它 宽放 宽放 宽放 宽放 宽放 评比因素
正常时间
标准时间
正确的方法
拼搏的精神
团队的合作
6
一、标准工时简介
3 标准工时的构成
工时分类
基本时间
基本作业时间
标 准 工 时
基本宽放时间
辅助时间 准备和结束时间
组织性宽放时间 技术性宽放间 生理需要宽放时间
机动作业 手动作业 机手并动作业
装卸零件 测量工件 操作设备和工具 调整设备工具参数
MOST简介
10
基本的MOST时序模式
时间求得的方法：
按索引值的10倍 (但动力吊车，卡车时序是100倍)计算可求得。 例 ： A6 B6 G1 A1 B0 P3 A0 A6： 朝对象物走出3～4步 B6： 弯下身体，还原 G1： 拿取1个轻巧对象物 A1： 将对象物移至手可以伸展到达的地方 B0： 身体不移动 P3： 调整放置对象物 A0： 无还原 ( 6+6+1+1+0+3+0) *10 = 170 TMU
13
普通移动时序
时序模式
ABG ABP A
A=动作距离 (Action Distance)
B=身体的移动 (Body Motion)
G=控制准备 (Gain Control)
P=定位
(Place)
14
普通移动时序
参数的定义
A：动作距离 该参数，包括所有的空中移动及指、手、脚等运送物
品或把物品卸下时的所有动作。 B：身体移动
20
普通移动时序
定位(P Place) 定位，是在放置对象物的最终阶段发生的动作。其
内容包括对准、方向修止、插入等。包含直到最终从对象 物上松开手之前的所有过程。一般，定位参数的时间值， 由定位时的困难程度来决定。
PO—保持 PO—轻投 P1—放在旁边 P1—宽松的组成
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普通移动时序
定位(P Place)
各参数索引化定义
动作距离<A Action Distance> 动作距离适用于所有的空中移动及手指、手或脚搬运（卸 下）货物。 A0—表示动作距离在5cm以下 A１—伸手够得着的范围内 A３—1~2步
标准工时介绍（一）
标准工时介绍（一）
一、标准工时定义
标准工时（Standard Time）是指：在一定标准条件下，以一定的作业方法，由合格且受有良好训练的员工以正常的速度，完成某项作业所需的时间。
注意：
1、一定标准条件是指通过方法研究后确定的环境、设备、夹治具、材料等；
2、一定的作业的方法是指确定的加工方式、作业顺序、动作、作业布置、姿态等；
3、合格且受有良好训练的员工是指操作者必须是一个合格的工人，而且该作业必须适合他做，操作者对该项特定工作的作业方法必须受过完全的训练；
4、正常的速度是指员工工作时生理状况正常，不能过度紧张，也不能故意延误；
二、标准工时的计算
ST=正常时间+宽放时间
正常时间=观测时间*评定系数
宽放时间=正常时间*宽放率
ST=观测时间*评定系数*(1+宽放率)
宽放率主要是如下几个方面的总和
1、私事宽放：即满足操作者生理需要所需的时间，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等；
①轻松工作一般取2%~5%；
②较重的环境/不良环境则大于5%；
③举重工作/天气炎热定位7%。
2、疲劳宽放：即为恢复操作者在工作中产生的生理或心理上的疲劳而考虑的宽放，一般取5%~20%。
3、延迟宽放：是指操作中无法避免的延迟所需要的宽放，如：组
长布置其他任务、管理原因等考虑的宽放，一般取3%~10%。
例如：对某印刷厂包装工序新员工作业进行观测，完成单件产品的时间为3min，评定系数为90%，宽放率取10%，则标准时间为？
ST=观测时间*评定系数*(1+宽放率)=3*90%*（1+10%）=2.97min。
MOST讲义精品PPT课件
MTM-3系统不包括视觉焦点和眼睛移 动时间的动作，只包含4类手工动作、 搬运、传送、移步和足部动作、弯腰 和起身
MTM 的种类
MTM-V
瑞典MTM协会的Svenka MTM Grupen 用于金属切割操作
MTM-C 办公室相关的工作
由银行和服务业协会开发出来
MTM-M MTM-TE
使用立体显微镜的推断工作 电子测试 测量单一品种和小批量生产
公式: ABG ABP
U
拿工具 放工具 用工具
使用工具的参数(U) :
ABP 物体或工具
放到一边
A 返回
F - 拧紧 L - 松开 C-切 S - 表面处理 M - 检测 R - 记录 T - 思考
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More
移动至少受到一个方向的限制.
公式: ABG MXI
A
拿 移动或开动 返回
M - 受控移动, 包括所有用手引导的物体在受控的途径上移
动或动作
X - 工时,受控的工作是用机器工作而不是人力.
I - 对准,移动物体并控制方向, 按刻度或目标点调整物体.
•使用工具动作: 是使用工具的一般动作和受控动作的一个组合.
MTM 法的动素
MOD
MOD分为
移动动作、
结束动作、
结合动作
（其他动
作），是
现 场
以21个动 作和8个
的 动 作
时间值构
成。
法的基本体系和记号
标准工时简介
• off line rate 设定为15%。
领班领助占5%;修理占：6%；物料占：4%。
标准产能的计算
•瓶颈站点（ Bottle neck ) 是指流水线作业中花费时间最长的站点。 •标准产能的公式 Standard Output=8*3600/(Bottle neck Time*(1+allowance))
标准工时的构成
•正常时间
含义：以理想中的正常速度完成某项作业所需的时间。
•宽放时间
概念： 由于工作疲劳,机器维修，作业布置,换线，生
理休息等因素而产生的工作延迟.宽放时间是对这种迟延 的一种补偿。
•线外人员折算系数(Off line rate）
定义：线外辅助人员所折算的工时。如领班,助理，物
料等
•计算公式
标准工时简介
Prepared by Soros Song 5/6’03
蘇州
Summary
标准工时的概念 标准工时的作用
标准工时的构成
Example
标准工时的概念
一、概念
标准工时是指受过一定训练且能够熟练作业的合格作业 员，在正常的作业环境下,,以适当的劳动强度和作业速 度按照OS进行作业并达到标准质量所需要的时间.
备注: 1. 一般组装线宽放率为10% ，
2.若有机器调试,宽放率为15% 。
计算标准工时
• 标准工时公式
①流水线作业：标准工时=MAX( X )*（1+allowance）*人数*（1+off line rate） ②非流水线作业：标准工时=∑ X * （1+ allowance ）*人数*（1+off line rate）
• 宽放系数
1.一般组装线宽放率为10% ， 2.若有机器调试,宽放率为15% 疲劳宽放：5%; 作业宽放：3%; 生理宽放:2%； 机器调整: 5%.
MOST定标准工时介绍
MOST定标准工时介绍MOST(英文全称：Method of Standard Time，即标准工时方法)是一种用于确定生产过程中工时标准的工程技术方法。
它被广泛应用于工业生产中，能够帮助企业提高生产效率、降低成本，实现生产工时的合理规划与控制。
一、MOST定标准工时的原理和意义MOST定标准工时是从研究和分析作业者手势的角度出发，通过对作业活动的时间测定，确定各类操作活动的工时标准，以实现生产过程中的工时控制和流程改进。
MOST定标准工时的原理主要包括四个步骤：观察、测量、分析和合理化。
在观察阶段，研究人员通过观察和描述作业者的动作姿势和手势来了解和把握作业活动的具体内容。
在测量阶段，研究人员使用停表、计数器等工具对作业活动的时间进行测量和记录。
在分析阶段，研究人员对测量结果进行分析和比较，找出生产过程中存在的问题和改进的空间。
在合理化阶段，研究人员通过优化生产工艺和流程，提出改进措施，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
MOST定标准工时的意义主要体现在以下几个方面：1.为企业提供合理的工时标准，实现生产工时的有效控制；2.为企业制定生产计划和方案提供依据，提高生产计划的准确性和可行性；3.为企业评估和优化生产过程提供科学依据，降低生产过程中的浪费和损耗；4.为企业提供参考和借鉴，实现生产工艺的标准化和规范化。
二、MOST定标准工时的应用范围MOST定标准工时方法可以适用于各类生产制造型企业，尤其适合小、中型企业运用。
它的应用范围主要包括以下几个方面：1.车间生产线：对车间生产线上的各类作业活动进行观察、测量和分析，制定生产过程中的工时标准，提高生产效率；2.装配线：对装配线上的各个操作活动进行时间测量和分析，形成作业时间规定曲线，实现装配过程的工时控制；3.物流系统：对物流系统中的各个环节进行时间测量和分析，优化物流过程，提高物流效率；4.工艺流程：对工艺流程中的各个环节进行时间测量和分析，找出瓶颈环节和改进空间，优化工艺流程；5.办公室工作：对办公室工作中的各类行政、人力资源等活动进行时间测量和分析，提高工作效率。
标准工时的定义计算MOD法课件
VS
详细描述
某食品加工企业采用MOD法对生产流程 进行工时估算，实现了安全、健康、环保 的生产管理。通过将食品加工流程细分为 多个操作步骤，并利用MOD法对每个操 作步骤进行工时估算，企业能够更好地控 制生产过程，确保食品安全和健康。同时 ，MOD法的应用也促进了企业的环保管 理，降低了能源消耗和排放。
分配生产资源
根据产品种类、工艺要求 等因素，分配相应的生产 资源，包括设备、材料、 人员等。
分析生产流程
详细分析生产流程
对每个生产环节进行详细分析， 了解各环节的生产工艺、操作流
程、关键控制点等。
确定瓶颈环节
针对分析结果，找出生产流程中的 瓶颈环节，制定相应的改善措施。
优化生产流程
根据分析结果，对生产流程进行优 化，提高生产效率及产品质量。
。
标准工时是评估工作效率的重要 标准，它可以帮助企业了解生产 过程中的瓶颈和问题，提高生产
效率和质量。
标准工时是制定人工成本的重要 参考，它可以帮助企业合理制定 人工成本预算，提高企业的经济
效益。
02 标准工时计算
计算公式及参数设定
01
02
03
计算公式
标准工时 = 正常时间 + 宽放时间
正常时间
进行某项作业一般所需时 间
宽放时间
为补偿各种额外因素所需 要的时间，如疲劳、停工 等
工作研究与时间测量
工作研究
通过细致的观察和分析，确定各 项作业的必要时间和工作量
时间测量
用计时器和秒表等工具记录作业 时间，以此为基础计算标准工时
标准工时计算方法
方法一：秒表法 1. 准备秒表等计时工具
2. 记录每个阶段作业时间
标准工时的特点
标准工时的定义计算MOD法课件
标准工时的作用
01
帮助企业合理安排生产计划，预测生产能力，确保 生产进度。
02
用于评估和比较不同工作岗位的工作效率，优化人 力资源配置。
03
为制定生产标准、作业指导书和工艺流程提供依据 。
标准工时的制定流程
收集数据
收集有关作业时间、操作频率 、停滞时间等数据。
制定标准
根据分析结果，制定标准工时 ，并考虑作业的难易程度、工 作条件等因素。
案例三：某零售企业的标准工时计算
总结词
需考虑门店地理位置、客流量和员工技能水平
详细描述
在计算零售企业的标准工时时，需将门店地理位置、客 流量和员工技能水平等因素纳入考虑范畴。通过对这些 因素的综合分析，制定出符合实际运营情况的标准工时 。此外，还需定期对标准工时进行评估和调整，以确保 其合理性和有效性。
VS
这种方法通常由时间研究专家进行， 他们会实地观察员工执行任务，并使 用计时器记录完成任务所需的时间。 这种方法得出的工时数据比较准确， 但需要投入大量时间和人力。
预定动作时间研究法
定义：预定动作时间研究法是一种基于动作分析，对完成某项任务所需的时间进 行预测的方法。
这种方法首先对任务进行动作分解，然后根据每个动作的预估时间，计算出完成 整个任务所需的总时间。这种方法可以在没有实际观测的情况下得出工时数据， 但需要具备一定的动作分析基础。
确定作业内容
明确作业范围、工作内容和操 作步骤。
分析数据
对收集的数据进行分析，确定 正常作业速率和异常因素。
验证与调整
在实际生产中验证标准工时的 适用性，并根据实际情况进行 调整和完善。
02 标准工时的计算方法
直接时间研究法
定义：直接时间研究法是一种通过观 察和计时，对完成某项任务所需的时 间进行直接测量的方法法的优点包括
MOST工时计算法简介及利用
MOST工时计算法简介及利用摘要：在工业生产中，标准工时是一个非常重要的东西。
本文主要介绍一种先进的工时计算方法，以及如何利用此方法进行改善。
关键词：标准工时；MOST；改善1. MOST简介所谓标准工时，是指依据规定的作业条件，通过标准作业方法进行作业时所需的时间。
标准工时在企业有着广泛的应用。
传统标准工时计算方法中，最常见的是直接观测法与PTS法。
直接观测法需要用秒表对多个观测对象进行10-40次观测，去除异常值后再进行计算，耗时长，得出的数值误差大，且不能在作业前进行设定。
PTS法将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动作的标准时间表。
掌握此方法可以在作业前就进行设定工时，且误差小。
MOST法是从PTS法中的MTM法演化来的一种方法。
与其他方法相比，MOST法是简单且经济性能极佳的方法，有着分析时间短、掌握速度快、适用范围广的特点。
其中最大的优势是分析时间短。
假设MOST法分析时间为1的话，以往的PTS法需要30-50倍的时间来分析，分析用纸也是MOST法的十多倍用量。
MOST将动作分成三类，分别是普通移动动作、控制动作、工具使用动作。
（1）普通移动动作构成代号是：ABG/ABP/A。
各符号含义如下：A：代表手/脚的移动距离（横向位移），如伸手，走两步。
B：代表躯体动作（纵向位移），如蹲下、起身、弯腰。
G：代表抓取动作，表示抓取物品大小、重量、有无障碍等。
P：代表定位，指物品在放置时的控制幅度，如对准某点放置、修正方向等。
于是此普通动作有：弯腰（B）后，走几步伸手（A）抓取一定重量的物品（G），站直（B），走几步伸手（A）将物品放在指定位置（P），最后手收回（A）。
（2）控制动作构成代号是：ABG/MXI/A。
这里面A、B、G与普通动作的A、B、G含义一样，不同的是MXI。
M：代表所有用手引导的物体在受控制的途径上移动或动作，如用手拉下手啤机手柄。
MOST讲义
MTM 的种类
MTM-V MTM-C MTM-M MTM-TE MTM-MEK MTM-UAS
瑞典MTM协会的Svenka MTM Grupen 办公室相关的工作 用于金属切割操作 由银行和服务业协会开发出来
使用立体显微镜的推断工作 电子测试 测量单一品种和小批量生产
非高度重复的操作，操作方法在每一个循环都不同 任务相似、工作地点规范、高水平的工作组织、 说明书详细、操作人员接受过良好培训。 大批量生产有关 上海大众汽车
P0
不需要 注意力 的动作
E2
2-6Kg
P 5 (注意)
L1 其 他
(独)
D3
(独)
Yes
A4
(独)
W5
No F3 C 4 (独) B 17 S 30
动
作
R2
MOST法 介绍
单位：MOST法引用TMU作业单位来计算时间 TMU: Time Measurement Unit. 1TMU = 0.036 second 计算：查表动作序号乘以10,得到该动作的TMU， 将TMU乘以0.036,即得该动作的MOST时间. 标准时间的三个等级标准 : 82BSI、 100BSI、 75BSI 正常速度 非常熟练 不熟练
MTM 的分类级别
MOST
MOD
MTM 介绍
MTM之时间单位为TMU(Time Measure Unit)， 其与普通时间单位换算关系为： 1TMU=0.00001hour=0.0006min=0.036second MTM法的动素
1 MOD=0.129 s 选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的 一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位
100BSI等级时间=82BSI等级时间*0.82/1.0 75BSI等级时间=82等级时间*0.82/0.75
IE-MOST关联资料(ST标准工时计算)
新的标准时间设定方法 关于时序方法的作业测定新技术
MOST
MINOLTA
MOST (新的标准时间设定方法)
MOST 的含义 20 世纪 60 年代后半期，在 H、B Maynard 公司的瑞典分公司工作的 Kjell B Zandin 在 Maynard 图书馆对 MTM 资料进行了种种研究，发现不管操作什么对象物都有一种与用 MTM 定 义的动作极相似的一种时序。 此后，经过多年的反复研究，想出了能够事务地进行身体部位作业分析和测定的 3 种时 序及需要机械辅助的 3 种时序。 确立适用时序后，Zandin 和 Maynard 公司，将该系统和数据的深入细致的实验运用于瑞 典及西欧的各产业中，取得了巨大的成功。由此，新的测定方法就诞生了。 新的作业测定手法以 MOST( Maynard Operation Sequence Technique )命名，于 1975 年广泛公开。 公司名称 作业 步骤 技巧 引入日本 JMAC (日本能率协会咨询)的坂本重泰先生于 1977 年 6 月在美国 IE 协会发行的杂志中首 次看到了有关 MOST 的文章。此后，于 1979 年访问了 H、B Maynard 公司，经 Kjell B Zandin 先生、会长 william Aiken（当时会长）介绍，同时访问了几家已引进 MOST 的企业，看到 其技法的卓越的特征，给予了高度的评价。后来，在日本能率协会（JMA）常务会中，确定 将 MOST 导入到日本，培养了 3 位老师后于 1987 年引进日本。 MOST 的特点： 适用范围广 不需要速度辅前可设定标准时间 正确性高 其他
MOST 的概念： MOST 的成效水平： 是 100%的成效的正味作业时间，不含有余裕时间。 基本（Basic）的 MOST 时序模式： MOST 手法由以下 3 类步骤模式构成。 普通移动时序 (General Move Sequence) 对象物在无限制的空间中移动。 ABG ABP A 受限移动时序(Controlled Move Sequence)。 将某对象物和其他对象相接触进行移动。 ABG MXI A
MOST定标准工时介绍
取 ‧重的或體積大的 ‧看不到的或 有阻礙的 ‧脫出 ‧揀出 ‧收集
6
3-4步
‧彎腰和起身
10
5-7步
‧要調節身體的坐 下或站起
‧站起和彎腰
16
8 - 10 步
‧彎腰和坐下 ‧爬上或爬下
‧穿過關上的門
ABGABPA
P
系數
放置
x10
‧拾起 (無放置) ‧扔
0
放
‧放在一邊 ‧松動配合
A B G A B PA
動作 身體 距離 動作
取得 動作 控制 距離
身體 動作
放置 動作 物體 距離
2020/11/5 13
•自由運動順序模式的特性 1. A 動作距離 – 一般指水平的距離 (Action Distance) 2. B 身體動作 – 一般指垂直方向 (Body Motion) 3. G 取得控制 (Gain Control) 4. P 放置物件 (Placement)
time system • 3.1 1920年代中期開始發展 MTA (motion time analysis)
3.2 1948 發表 MTM (method time measurement) 此為日 後眾多工作量度系統的基礎. 如 MTM-1, MTM-2, MTM-3
2020/11/5 3
• 標準工時 Time standard
• MOST 專注物件的移動 移動物件的操作都遵從一些不斷重覆的模式. 例 如 接近, 抓著, 移動, 放置. MOST系統將這些模式確定及排列成移動物件的 ” 動作順序模式” 或 ”基本動作
2020/11/5 5
MOST 工作度量系統包括了 • BasicMOST 基本MOST • MiniMOST 迷你MOST • MaxiMOST 麥士MOST • AdminMOST 管理 MOST
MOST定标准工时介绍(PPT 30页)
2020/10/15 5
MOST 工作度量系統包括了 • BasicMOST 基本MOST • MiniMOST 迷你MOST • MaxiMOST 麥士MOST • AdminMOST 管理 MOST
MOST定标准工时介绍(PPT 30页)
• 工作量度 Work measurement 這工作需要多少時間完成?
• 定立工作時間的目的:
• 工作計劃
•
1.1 新產品及服務的可行性評估
• 1.2 需要多少工人, 輔助人員
• 1.3 需要什麼工具, 設備 - 利用率 • 1.4 物料的交收時間
• 工作評估
7
•工作 Operation 一項工作或任務, 一般包含多個工作單元. 例如: 組裝一台打印机;
工作單元Sub-operation
一個能明確分開, 清楚說明及可以衡量的工作組成部份 例如: 貼一個標簽
基本操作 Activity
用手或使用工具去移動, 處理物件時所發生的一連串動作. 基本操作一般由工人去取一個物件開始, 以操作完成工人返回原位或 放開物件告終. 例如: 貼一個標簽包含了四個基本操作. 1.由上工位取得工件; 2.用酒精清潔貼標簽地方; 3.取一個標簽及貼上; 4.將工件推到下工位.
寬放時間 (Allowances)
• 1 個人需要寬放 (Personal allowances) 個人生理需要
• 2 休息寬放 (Rest allowances) 工作性質和工作環境引起的疲 勞
• 3 工作程序寬放 (Process allowances) 工作程序安排引致的工作
生产线中MOST法的应用
生产线中MOST法的应用1、什么是MOST法MOST法介绍：MOST：Maynard Operation Sequence Technique，梅纳德动作排序技术。
MOST法是一个标准作业时间测量的系统方法，目前被广泛用于世界各大顶级公司。
随着精益生产在全世界的风靡和推广，MOST系统在工作流设计中显得尤为突出。
MOST法的目的：由于动作时间标准不受作业性质影响（任何产品、任何作业），只要作业单元相同，在同一BSI等级标准下，其时间值也相同，因此可以将某些常用有效操作的标准数据与公式加以编辑，成为一个综合数据表，以便在制作过程中分析产品标准时间时参考。
MOST法的作用：MOST法是用于研究分析人在进行各种操作的细微动作，发现操作人员的无效动作和浪费现象，简化操作方法，删除无效动作，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排，以达到供需结构合理化，从而减轻劳动强度、减少工时消耗，提高线平衡。
在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
2、MOST法的基本元素标准时间等级标准：标准时间的三个等级标准 : 82BSI 、100BSI、75BSI82BSI:指受过培训,并已有一定实践操作经验的操作者在完成某项动作时能达到的等级。
100BSI:指受过培训,长期从事某项工作,操作非常熟练的操作者在完成某项动作能达到的等级。
100BSI等级时间=82BSI等级时间*0.8275BSI:指受过培训,但实践操作经验较少的普通操作者在完成某项动作时能达到的等级。
75BSI等级时间=82等级时间*0.82/0.75例:加锡,焊两单线到喇叭两焊线位,82BSI时间为10.08s,则：100BSI时间=10.08*0.82/1=8.27秒,75BSI时间=10.08*0.82/0.75=11.02秒。
标准时间：标准时间(S.T)的定义: S.T是标准时间(StandardTime)的缩写.是指一个熟练的工人在正常操作条件下工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间.。
标准工时测量与MOST方法
标准工时测量与MOST®方法培训时间：2019年3月22-23广州 7月19-20深圳 11月22-23日深圳培训对象：工业工程IE(主管/工程师);产品技术(主管/工程师);生产部(主管/管理员);计划/企划部(主管/工程师)培训费用：3600元/人（含培训费，资料，发票，午餐）咨询电话：400-086-8596认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)备注:1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。
2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。
（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。
3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；∵〖课程背景〗标准工时(Standard Time)是所有制造业必不可少的一种管理绩效测评尺度。
19世纪后期起源于美国，至今已有一百多年的历史，历经改进,ST的运算和评估方法已越来越科学,越来越简便，为企业的绩效提升立下了汗马功劳！日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,然而国内很多企业的标准工时系统仍然存在大量问题，制定标准工时的部门与使用标准工时的部门几乎天天爆发“战争”，对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。
MOST®，即梅纳德操作排序技术(Maynard Operation Sequence Technique)，是拥有知识产权保护的标准作业时间测量的系统方法，目前被广泛用于从美国、欧洲、日本到印度、东南亚等世界各大顶级公司。
它把操作人员的工作任务分解为多个动作单元，然后根据动作的性质和距离赋予时间值，从而可以很方便并客观的得到操作人员执行工作任务所需要的标准时间；在分析操作人员的作业动作的同时，还很容易的发现作业动作中的浪费，通过改善而提高作业效率。
标准工时-秒表法和MOST法
第一节 秒表法概述
秒表法是作业测定技术中的一种常用方法，也称被直接时间 研究，实际是一种密集抽样的方法。
秒表法测定的特点
① 秒表时间研究以生产过程中的操作单元为研究对象，在 一段时间内，按照预定的观测次数利用秒表连续不断地 观测操作者的作业，然后以此为依据计算该作业的标准 时间。
第二节 秒表法关键技术
一、作业分解——划分操作单元 作业分解是指为便于观测和分析，将某一作业加以细分成若干个操作单元。
原则：①单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确地测定。 ②在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的时间越短越佳。 ③将人操作时间和机器工作时间分开。
例：作业内容：从椅子上起身走到电视机处，切换电视频道，返回椅子坐下”
第二节 标准工时概念
“标准状态”指标准工作方法、标准工作环境、标准设备、标准程序、标准 动作、标准工具、机器的标准转速等。这些都是有方法研究确定的。故必须 首先进行方法研究，规定并达到标准状态，然后进行时间研究。
“正常速度”
第二节 标准工时概念
“正常速度” 指平均动作速度，这个速度，每天没有过度的身体和精神疲劳， 容易持续下去但须努力才能达到。 一般具体的测定方法是：把一副扑克牌放到边长为一英尺（30.5cm）见方的 四个角，用0.5min（30s）将牌分完时，手的动作速度。
和效益。
第一节 IE概述
第一节 IE概述
第一节 IE概述
关于IE的故事：泰勒的时间研究（Time Study）
1898年，泰勒在某钢铁厂工作，当时该厂雇有铲手工人铲动各种不同之物料。铲煤时， 每铲重仅3.5磅，而铲矿砂时每铲竟重达38磅，每铲重量之差额，引起泰勒的好奇。他 想：“铲子的形状、大小和铲物工作量有没有关系？”，“究竟以何种铲重为最经济最 有效？”，“什么样子的铲子，工人拿了既舒服又铲得多，铲得快？ 于是，泰勒选两名优良铲手，分别在场内不同地点作试验工作，同时用秒表（Stop watch）记录其时间，并分别用大小不同的铲子去铲比重不同之物料，并分别记录所用 铲子的大小及式样和每铲重量，经多次试验后，发现每铲重量约为21.5磅时，可得最经 济、最有效之结果。既铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲，但每铲重量均约为21.5磅左 右。泰勒得此结果后，于是设计各种尺寸大小不同的铲具，训练工人，并拟定奖工办法， 凡工人能完成规定之工作时，可得日薪60％之奖金，否则派员授以正确工作方法，务使 其亦可得同样奖金。 改善后，原需400～600名工人才能完成的工作，用新方法后，140名工人即可完成。因 此，每吨所需铲费减少达50％，而工人工资则增加60％，工厂可节省78，000美元。如 此不但使工厂的生产量大增，也使铲手工作效率提高，待遇增加，工作情绪也愉快很多。
MOST法
理论的成本管理 （能用数字评价）
主作業 補助作業 後始末
・ 设定能对应规格、环境变化的 工时。 ・ 预测目标。
0.00% 0.50% 1.00%
黒胶袋里面什么 都看不见！！
使用能看清里面 的透明胶袋！！
易拉罐 瓶类 可燃物
纸盒包装
不燃物
报纸、杂志
根据不同分类可循环再生
焚烧场
循环利用中心
不造成浪费
ＭＯＳＴ的特征
①人的余裕…基于生理 需求所用的时间 ② 疲 劳 余 裕 … 为 了 恢 复 疲 劳 的 休 息 、速 度 减 慢 ③延误余裕…发生不规则的偶发的作业的延迟
标准时间的用途
『成果测定和评价』 管理监督者的 成果测定
（特性测定）
『计划的基础』 生产计划
・工作量的预测 ・所要设备台数的预测 ･所要人员数的估算
作业者的成果测定
（特性测定）
成本估算
・工场内・外成本估算 ・外购单价设定
作业计划
・日程计划 ・ 作 业 編 成 (传送链生产线编成) （作业装配编成） （持有台数设定）
改善计划
・ ・ ・ ・ 设 作 作 改 备 业 业 善 ・工夹具设定 区域的设定 方法的比较 结果的预测
标准时间的设定方法
＊设定方法的种类 观 测 法 直接观测法 工件样品法 间接观测法 菲林･ V TR 法 笔记示意法 合 成 法 要素作业时间 ＰＴＳ法 资料法 ＷＦ法 ＭＴＭ法 ・ 生产前可以设定标准时间 统计的方法 实绩资料法 经验估算法
Ｂａｓｉｃ Ｍｉｎｉ Ｍａｘｉ
ＭＯＳＴ：用于一般的周期作业的分析
例 ： 一 般 的 装 配 作 业（ 0. 5~ 3分钟）
ＭＯＳＴ：用于短周期作业的分析
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寬放時間 (Allowances)
• 1 個人需要寬放 (Personal allowances) 個人生理需要
• 2 休息寬放 (Rest allowances) 工作性質和工作環境引起的疲 勞
• 3 工作程序寬放 (Process allowances) 工作程序安排引致的工作
阻延
2019/6/237•工作 Operation 一項工作或任務, 一般包含多個工作單元. 例如: 組裝一台打印机;
工作單元Sub-operation
一個能明確分開, 清楚說明及可以衡量的工作組成部份 例如: 貼一個標簽
基本操作 Activity
用手或使用工具去移動, 處理物件時所發生的一連串動作. 基本操作一般由工人去取一個物件開始, 以操作完成工人返回原位或 放開物件告終. 例如: 貼一個標簽包含了四個基本操作. 1.由上工位取得工件; 2.用酒精清潔貼標簽地方; 3.取一個標簽及貼上; 4.將工件推到下工位.
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•自由運動順序模式的特性
1. A 動作距離 – 一般指水平的距離 (Action Distance) 2. B 身體動作 – 一般指垂直方向 (Body Motion) 3. G 取得控制 (Gain Control) 4. P 放置物件 (Placement)
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• 基本 MOST (BasicMOST) 的動作順序模式 1. 自由運動順序模式 (General Move Sequence Model) 2. 受制運動順序模式 (Controlled Move Sequence Model) 3. 使用工具順序模式 (Tool Use Sequence Model) 4. 使用手動吊起工具順序模式 (Manual Crane Sequence Model)
1 TMU = 0.00001 小時 1 小時 = 100,000 TMU
1 TMU = 0.0006 分鐘
1 分鐘 = 1667 TMU
1 TMU = 0.036 秒
1 秒 = 27.8 TMU
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MOST 工作衡量方法的理念
• 工作 = 物件的移動 MOST 專注於物件的移動 工作設計就是有邏輯地編排物件的位置及基本動 作的順序, 使物件能有效率地, 流暢地移動. 衡量這些重覆的基本動作及定出所需的標準時間. 利用這些預定的標準時間就能估計工作所需的時 間, 工作設計的評估就容易得多亦不需要有實物 才能評估, 例如一般工廠慣用秒錶測量方法.
1.1 正常時間 Normal time
指一位經過適當培訓的認可工人, 以一般速度, 按指定 方法, 在適當的監管下, 不受騷擾地完成工作的時間.
• 1.2 放寬時間 Allowances • 1.2.1 個人時間
• 1.2.2 休息時間 1.2.3 不可避免的短期延誤
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• MOST (Maynard Operation Sequence Technique) 概念介紹 Introduction of the MOST concept. 1967年代在瑞典發展出來, 1972在瑞典開始推廣, 1974引入美國. 是最新的以MTM為基礎的工作度量系統.
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名詞定義 參考 Standard Time System Project Log – 名詞及關係
• 標準工作時間 ( Time Standard)
標準工作時間 = 正常工作時間 (Normal Time) + 寬放時間
(Allowances)
正常工作時間
正常工作時間是一個認可的工人, 以一般速度, 按規定工作 方法, 受正常監管, 不受打擾之下完成指定工作的所需時間. (注: MOST分析的時間就是正常時間)
time system • 3.1 1920年代中期開始發展 MTA (motion time analysis)
3.2 1948 發表 MTM (method time measurement) 此為日 後眾多工作量度系統的基礎. 如 MTM-1, MTM-2, MTM-3
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• 標準工時 Time standard
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• 動作次序 Method Step 組成基本操作的動作次序
動作順序模式 Sequence model 動作運動時的情況 例如: 自由運動順序模式 (General move sequences model); 受制運動順序模式 (Controlled move sequences model)等.
基本動作 Sub-activity 例如: 伸手; 取件; 插件; 收螺絲; 清潔工件之類
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• 特點 Parameter 基本動作的要求及難度. 例如: 距離, 是否需要軀體動作, 工作重量, 工作精度要 求等.
•時間單位 TMU (Time measurement Units)
• MOST 專注物件的移動 移動物件的操作都遵從一些不斷重覆的模式. 例 如 接近, 抓著, 移動, 放置. MOST系統將這些模式確定及排列成移動物件的 ” 動作順序模式” 或 ”基本動作
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MOST 工作度量系統包括了 • BasicMOST 基本MOST • MiniMOST 迷你MOST • MaxiMOST 麥士MOST • AdminMOST 管理 MOST
• 工作評估
• 2.1 設立評估的標準
• 2.2 個人及部門的工作表現考核依據 • 2.3 與工作表現掛鉤的薪酬計算依據
• 工作費用
• 產品成本 - 裝配費用
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獲得工作時間的方法
• 1 ﹑ 憑個人直覺及經驗估計 • 2 ﹑憑過去的記錄估計 – 秒錶測量記錄 • 3 ﹑ 預定動作時間系統 Predetermined motion
MOST定標准工時介紹
工程部工業工程組
Karrie group
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• 工作量度 Work measurement 這工作需要多少時間完成?
• 定立工作時間的目的:
• 工作計劃
•
1.1 新產品及服務的可行性評估
• 1.2 需要多少工人, 輔助人員
• 1.3 需要什麼工具, 設備 - 利用率 • 1.4 物料的交收時間