第六章《机械加工工艺基础》电子教案PPT课件
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《机械加工基础》课件
《机械加工基础》PPT课 件
这份PPT课件将全面介绍机械加工的基础知识，从定义和重要性开始，详细 讲解主要机械加工工艺、基本原理与方法，以及机床和刀具的选择与使用。 同时，还将分享机械加工中常见的问题和解决方法。最后，我们将总结当前 的发展，并展望未来的机械加工趋势。
课程介绍
通过这门课程，你将全面了解机械加工的概念和意义。我们将深入探讨机械 加工在现代工业中的应用，因和影响，提 供有效的解决方法和刀具维护建 议。
机床故障
介绍机床运行常见故障的特征和 排除方法，确保机械加工的稳定 和可靠性。
加工质量问题
指出常见的加工质量问题，例如 尺寸误差和表面光洁度，提供解 决这些问题的技巧和方法。
总结和展望
总结机械加工基础课程的重要内容，并展望机械加工技术的未来发展方向，让学习者对机械加工的前景有更深 入的认识和理解。
主要机械加工工艺
1
铣削加工
2
讲解铣削加工的基本概念和常用工艺，
如平面铣削、立铣削和曲面铣削。
3
车削加工
介绍车削加工的基本原理和常见车削工 艺，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车 削。
钻削加工
学习钻削加工的技术要点和注意事项， 包括钻孔、镗孔和铰孔等。
机械加工的基本原理与方法
探索机械加工的基本原理，包括切削原理、切削力分析和刀具磨损机理。同 时，介绍常用的机械加工方法，如精加工、粗加工和半精加工。
机床和刀具的选择与使用
机床选择
了解不同类型的机床，包括车床、铣床和钻床，以及如何根据加工要求选择合适的机床。
刀具选择
介绍不同类型的刀具，如车刀、铣刀和钻头，以及如何根据工件材料和加工要求选择合适的 刀具。
刀具使用
分享刀具使用的注意事项和维护方法，延长刀具寿命并提高加工质量。
机械加工工艺基础(全套课件392P)
1.1.4第切一削运章动及切切削削要素加工基础知识
1.切削运动
要实现切削加工，刀具和工件之间必须具有 一定的相对运动，才能获得所需表面形状，这种 相对运动称为切削运动。
切削运动由机床提供。各种切削运动，都是 由一些简单的运动单元组合而成的。直线运动和 旋转运动是切削加工的两个基本运动单元。
第一章 切削加工基础知识
机械制造工程训练
多媒体教学课件
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1Байду номын сангаас
材料成形工艺基础： 主要介绍机械零件毛坯成形方法的工
艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯 的结构工艺性、零件的材料选择与成形方 法选择的基本原则。
机械加工工艺基础： 主要介绍机械加工的基本概念、切削
基本原理、切削机床与刀具、切削加工基 本工艺过程、选择切削加工方法的基本原 则，以及零件机械加工结构工艺性。
ppt课件
2
第一章 切削加工基础知识
1.1 切削加工概述 1.2 刀具及刀具切削过程 1.3 磨具及磨削过程 1.4 金属切削机床（自学、考试） 1.5 机床夹具及工件的装夹 1.6 机械加工质量 （不讲、不考） 1.7 材料的切削加工性 （不讲、不考） 1.8 切削液 （自学、考试）
第一章 切削加工基础知识
余的部分，使获得的零件具有符合图样要求的 尺寸精度、形状精度、位置精度及表面质量的 加工方法。 任何切削加工都必须具备三个基本条件：切削 工具、工件和切削运动。
第一章 切削加工基础知识
切削加工的实质是零件表面的形成过程，不同 类型表面所采用的成形方法是不相同的。
切削加工的对象是毛坯（或型材）。 切除的材料可以是金属也可以是非金属（如， 石材、木材、尼龙等）。
第一章 切削加工基础知识
机械加工工艺流程ppt课件
一、生产过程和工艺过程
1、生产过程：机械产品制造时，将原材料或半成品变为产品 的各有关劳动过程的总和，称为生产过程。
包括：⑴生产技术准备工作； △如产品的开发设计 △工艺设计和专用工艺装备的设计与制造 △各种生产资料及生产组织等方面的准备工作
⑵原材料及半成品的运输和保管； ⑶毛坯的制造； ⑷零件的各种加工、热处理及表面处理；
机械产品的制造工艺不仅与产品的结构、技术要求有 很大关系，而且也与企业的生产类型有很大关系，而企业 的生产类型是由企业的生产纲领所决定的。
1、生产纲领 生产纲领是指计划期内产品的产量。计划期常定为 一年，所以年生产纲领也就工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
精选课件PPT
10
机械加工工艺规程的制订——基本概念
二、工艺过程的组成 4．工步
在一道工序中，可能要加工几个不同表面，也可 能用几把不同刀具进行加工，还有可能用几种不同切 削用量分几次进行加工。
为了描述这个过程，工序下面又可细分工步。
工步是指加工表面、加工工具和切削用量(不包 括背吃刀量)都不变的情况下，所完成的那一部分工 序内容。
1、生产纲领 N = Q n （1 + α）（1+β）
N－－零件的年产量； Q－－产品的年产量； n－－每台产品中该零件的数量； α－－备品的百分率； β－－废品的百分率。
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16
机械加工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
2．生产类型
根据生产纲领的大小和产品品种的多少，机械制造企业的生产可 分为三种类型：单件生产、成批生产和大量生产。
⑸部件和产品的装配、调试、检测及涂装和包装等
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1、生产过程：机械产品制造时，将原材料或半成品变为产品 的各有关劳动过程的总和，称为生产过程。
包括：⑴生产技术准备工作； △如产品的开发设计 △工艺设计和专用工艺装备的设计与制造 △各种生产资料及生产组织等方面的准备工作
⑵原材料及半成品的运输和保管； ⑶毛坯的制造； ⑷零件的各种加工、热处理及表面处理；
机械产品的制造工艺不仅与产品的结构、技术要求有 很大关系，而且也与企业的生产类型有很大关系，而企业 的生产类型是由企业的生产纲领所决定的。
1、生产纲领 生产纲领是指计划期内产品的产量。计划期常定为 一年，所以年生产纲领也就工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
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机械加工工艺规程的制订——基本概念
二、工艺过程的组成 4．工步
在一道工序中，可能要加工几个不同表面，也可 能用几把不同刀具进行加工，还有可能用几种不同切 削用量分几次进行加工。
为了描述这个过程，工序下面又可细分工步。
工步是指加工表面、加工工具和切削用量(不包 括背吃刀量)都不变的情况下，所完成的那一部分工 序内容。
1、生产纲领 N = Q n （1 + α）（1+β）
N－－零件的年产量； Q－－产品的年产量； n－－每台产品中该零件的数量； α－－备品的百分率； β－－废品的百分率。
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机械加工工艺规程的制订——基本概念
三、生产纲领、生产类型及其工艺特征
2．生产类型
根据生产纲领的大小和产品品种的多少，机械制造企业的生产可 分为三种类型：单件生产、成批生产和大量生产。
⑸部件和产品的装配、调试、检测及涂装和包装等
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机械加工工艺资料课件
包括主运动和进给运动，主运动是切除工件上多余材料形成切屑的运动，进给 运动是使新的金属层不断投入切削的运动。
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
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CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
《机械加工技术》课件
促进产业发展
机械加工技术的发展对于推动相 关产业的发展具有重要意义，如 汽车、航空航天、电子等产业。
机械加工技术的发展历程
传统机械加工
传统机械加工主要依靠手工操作和简单的机械装置，加工精度和效率较低。
数控加工
随着计算机技术的不断发展，数控加工技术逐渐兴起，实现了加工过程的自动化和智能 化。
智能制造
切削刀具磨损形式
包括磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损等，这些磨损形 式相互作用，共同影响着刀具的寿命。
2023
PART 03
机械加工工艺流程
REPORTING
毛坯制造技术
铸造技术
通过将熔融的金属倒入模具中，冷却凝固后形 成毛坯。
锻造技术
通过施加外力使金属坯料变形，以获得所需形 状和性能的毛坯。
切削速度、进给量和切削 深度，是衡量切削运动大 小的三个重要参数。
切削用量选择原则
根据工件材料、加工精度 和刀具材料等条件，合理 选择切削用量，以提高加 工效率和降低成本。
刀具材料与几何参数
刀具材料的种类
01
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮化硼等。
刀具几何参数
02
包括前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等，对切削力、切
特点
机械加工技术具有高效、高精度、高 自动化的特点，能够满足各种复杂、 精密的零件加工需求，是现代制造业 中不可或缺的重要环节。
机械加工的重要性
保障产品质量
机械加工能够保证零件的尺寸、 形状和性能要求，提高产品的质 量和可靠性。
提高生产效率
通过高效的机械加工，可以快速 、准确地完成大量零件的加工， 提高生产效率，降低生产成本。
PART 05
机械加工工艺基础(完整完整版)
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15
2.2 表 面 粗 糙 度
表面粗糙度对零件质量的影响：
零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大， 主要有以下几个方面： 1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触
变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快； 2) 表面粗糙度影响配合性质。对于间隙配合，表面粗糙易磨损，
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21
2.4零件的加工精度与表面粗糙度的关系
提问
零件的加工精度与表面 粗糙度的关系如何？
• 精度：宏观几何参数的误差
• 表面粗糙度：微观几何参数的误差
• 加工精度高，必须采用一系列的高精度的加工方法，而 经过高精度的加工后零件表面粗糙度一定低，反之，表 面粗糙度低，零件必须采用一系列的降低表面粗糙度的 加工方法，而低表面粗糙度的加工方法不一定是高精度 的加工方法。
• 指零件上实际要素的形状与理想形状相符 合的程度；
• 国家标准规定了六类形状公差（见下表）
• 形状精度的标注：框格分为2格，
箭头指向待表达的表面，数字表示
允许误差的大小，单位为毫米。
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12
2.1.3 位 置 精 度
• 指零件的实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
圆圈中的英文字母表示基准，框格分3格，箭头指向待
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4
第一章
切削加工的基础知识
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返回索引 5
1.1 钳工与机械加工
• 钳工：通过工人手持工具进行切削加工。 • 机械加工：采用不同的机床（如车床、铣
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
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6
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
机械加工工艺资料课件
智能化、自动化加工技术
总结词
智能化、自动化加工技术是机械加工工艺的另一重要发展趋势，能够提高加工过程的稳定性和可靠性，降低人工 干预和操作难度。
详细描述
智能化加工技术通过引入人工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自适应控制和智能优化，提高加工过程的 稳定性和可靠性。自动化加工技术则通过自动化设备、机器人等手段，实现加工过程的自动化和连续化，降低人 工干预和操作难度，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺资料课 件
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺应用实例 • 机械加工工艺发展趋势与展望
01
机械加工工艺概述
定义与分类
定义
机械加工工艺是将原材料转化为 成品的过程，涉及一系列的工艺 步骤和操作。
分类
根据加工方式和所用工具的不同， 机械加工工艺可以分为铣削、车 削、磨削、钻孔等多种类型。
03
热处理过程中需注意控制温度、时间和介质，以获 得所需的材料性能和防止零件变形。
表面处理
01
表面处理是对零件表面进行涂 覆、电镀、喷涂等处理，以提 高其耐腐蚀性、耐磨性和美观 性。
02
表面处理可以采用物理或化学 方法，选择合适的表面处理方 法需要考虑零件的材料、用途 和环境条件等因素。
03
表面处理过程中需注意控制涂 层厚度和质量，防止涂层脱落 和腐蚀问题。
刀具选择与使用
刀具是机械加工中的重要工具，选择合适的刀具可以提高加工效率、减小刀具磨损、提高加工精度。在选择刀具时，需要考 虑工件材料、加工要求、刀具材料、刀具形状和参数等因素。
在使用刀具时，需要注意刀具的安装、调整和保养。正确的安装和调整可以保证刀具的正常使用和加工效果，而良好的保养 可以延长刀具寿命和提高加工效率。
机械加工工艺基础-PowerPointPresenta
正常磨损阶段： 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均 匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。
急剧磨损阶段：
刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削， 温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。在 此阶段，既不能保证加工质量，刀具材料消耗也多， 甚至崩刃而完全丧失切削能力。
一般应在此阶段之前及时换刀。
可能分多道工序加工。 ? 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部
分一起相对刀具占据的每一个位置 。
? 工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。 ? 走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。
生产纲领和生产类型
? 生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。
屑。
Ⅰ、滑移变形区 Ⅱ、前刀面摩擦变形区
Ⅲ 、后刀面摩擦变形区
金属的切削过程 —切屑的种类
? 一般加工塑性金属材料（如软钢、铜、铝等），在切削厚度较 小、速度较高、刀具前角较大时，容易得到 带状切屑。切削过 程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高，但连续切屑会 缠绕工件。
? 加工塑性较低的金属材料（如黄铜），切削速度较低、厚度较 大、刀具前角较小时产生；特别是当工艺系统刚性不足、加工 碳素钢材料时，容易得到节状切屑。切削过程不太稳定，切削 力波动也较大，已加工表面质量较低。
60～90 min
80～120 min
60
min
15～30 min
120～180 min
200～300 min
120～150 min
工件材料的切削加工性能
金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性 。 ? 良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速
急剧磨损阶段：
刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削， 温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。在 此阶段，既不能保证加工质量，刀具材料消耗也多， 甚至崩刃而完全丧失切削能力。
一般应在此阶段之前及时换刀。
可能分多道工序加工。 ? 工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部
分一起相对刀具占据的每一个位置 。
? 工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。 ? 走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。
生产纲领和生产类型
? 生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。
屑。
Ⅰ、滑移变形区 Ⅱ、前刀面摩擦变形区
Ⅲ 、后刀面摩擦变形区
金属的切削过程 —切屑的种类
? 一般加工塑性金属材料（如软钢、铜、铝等），在切削厚度较 小、速度较高、刀具前角较大时，容易得到 带状切屑。切削过 程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高，但连续切屑会 缠绕工件。
? 加工塑性较低的金属材料（如黄铜），切削速度较低、厚度较 大、刀具前角较小时产生；特别是当工艺系统刚性不足、加工 碳素钢材料时，容易得到节状切屑。切削过程不太稳定，切削 力波动也较大，已加工表面质量较低。
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工件材料的切削加工性能
金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性 。 ? 良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速
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进给量
总结词
进给量是指切削工具在单位时间内沿进给方向移动的距离，它决定了切削层的厚度和切削宽度。
详细描述
进给量的大小对切削效率、加工表面质量和刀具寿命也有影响。增加进给量可以减少切削时间，提高 加工效率，但过大的进给量可能导致切削力增大，刀具磨损加快。因此，需要根据具体的加工要求和 刀具性能来选择合适的进给量。
CHAPTER
毛坯制造
毛坯制造方法
根据零件材料和尺寸要求，选择 合适的毛坯制造方法，如铸造、 锻造、焊接等。
毛坯质量要求
确保毛坯的尺寸、形状和表面质 量符合机械加工要位
定位原理
根据零件的几何特征和加工要求，选 择合适的定位基准和定位元件，确保 零件在加工过程中稳定可靠。
成型加工是指通过模具或成型工具对 材料进行塑性变形，以获得所需形状 和尺寸的加工方式，如锻造、铸造等 。
切削加工是指通过切削工具对材料进 行切削，以获得所需形状和尺寸的加 工方式，如铣削、车削等。
特种加工是指采用特殊的加工方法和 设备，对材料进行加工的加工方式， 如激光切割、电火花加工等。
02 机械加工工艺流程
切削速度
总结词
切削速度是指切削工具在切削过程中相对于 工件表面的线速度。
详细描述
切削速度是影响切削效率、加工表面质量和 刀具寿命的重要因素之一。提高切削速度可 以减少切削时间，提高加工效率，但过高的 切削速度可能导致切削力增大、工件表面粗 糙度增加或刀具磨损加快。因此，需要根据 具体的加工要求和材料特性来选择合适的切 削速度。
02
机械加工工艺是制造业的核心技 术之一，广泛应用于汽车、航空 、电子、能源等领域。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是实现产品设计的重要 手段，是制造业的基础和支撑。
机械加工工艺基础培训课件
机械加工工艺基础培训课件1. 介绍机械加工是制造业中的重要工艺环节之一，其目的是通过对原材料的切削、粉碎、成形等方式，使之达到所需尺寸和精度要求的加工方法。
本课程将介绍机械加工工艺的基础知识，包括主要的加工方法、加工设备和加工工件等内容。
2. 加工方法2.1 切削加工切削加工是通过切削工具对工件进行材料去除的一种加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
每种切削加工方法都有其特定的工具和工艺参数。
2.1.1 车削车削是一种通过旋转刀具和工件之间的相对运动，将工件上多余的材料切除的加工方法。
常见的车削方式包括内径车削、外径车削、面车削等。
铣削是一种通过铣刀对工件进行切削的加工方法。
铣削可以实现各种形状的加工，如平面、曲面、齿轮等。
2.1.3 钻削钻削是一种通过钻头对工件进行切削的加工方法。
钻削可以用于加工圆孔、斜孔和倒角等。
镗削是一种通过镗刀对工件进行切削的加工方法。
镗削主要用于加工内径尺寸和表面粗糙度要求较高的零件。
2.2 成形加工成形加工是通过对材料的塑性变形来实现加工目的的方法。
常见的成形加工方法包括锻造、压铸、冲压、拉伸等。
2.2.1 锻造锻造是一种通过对材料施加压力和热能来改变其形状和组织结构的加工方法。
锻造通常用于加工金属材料，可以得到高强度和高韧性的零件。
2.2.2 压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力使其冷却固化的加工方法。
压铸可以用于制造各种形状复杂的零件，常用于汽车等工业领域。
2.2.3 冲压冲压是一种通过模具对金属板材进行冲击、拉伸和折弯等变形的加工方法。
冲压可以实现批量生产，并可以加工出形状复杂的零件。
2.2.4 拉伸拉伸是一种通过施加力使金属材料发生塑性变形的加工方法。
拉伸常用于制造金属丝、金属管等细长零件。
3. 加工设备3.1 机床机床是机械加工的核心设备，用于完成各种切削和成形加工。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
3.1.1 车床车床是一种用于进行车削加工的机床。
机械加工工艺基础培训ppt
05
机械加工工艺参数与优化
切削用量
切削速度
切削速度对切削温度和切削力有显著 影响，应根据工件材料、刀具材料和 加工要求合理选择。
进给量
切削深度
切削深度应根据工件材料、刀具材料 和加工要求进行选择，过大或过小都 会影响加工质量和效率。
进给量的大小直接影响切削厚度和切 削面积，进而影响切削力和切削热。
玻璃
透明、绝缘、耐腐蚀，用于制造光 学仪器、化学仪器和玻璃器皿等。
陶瓷
硬度高、耐高温、耐腐蚀，用于制 造刀具、炉具和化工设备等。
材料性能与选择
塑性
材料在塑性变形后 不破裂的能力。
耐腐蚀性
材料抵抗化学腐蚀 的能力。
强度
材料抵抗外力作用 而不发生断裂的能 力。
硬度
材料抵抗表面被刻 划或刮擦的能力。
经济性
总结词
半精加工是在粗加工后进行的，主要目的是进一步提高零件的形状精度和减小表面粗糙 度。
详细描述
半精加工是在粗加工之后进行的，其主要任务是进一步修正零件的形状，减小表面粗糙 度，并去除精加工前的余量。这一阶段通常采用中等切削用量和刀具，以达到较好的表 面质量和精度。半精加工是机械加工中非常关键的一步，它为后续的精加工提供了良好
切削液与冷却方法
切削液的作用 切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，对提高加工质量和 效率具有重要作用。
冷却方法的选择
应根据切削条件和加工要求选择合适的冷却方法，如浇注、喷雾和 浸渍等。
切削液的种类与性能
切削液的种类和性能对冷却效果和使用寿命有重要影响，应根据实 际情况进行选择。
刀具几何参数与切削力
粗加工
总结词
粗加工阶段主要去除毛坯大部分余量，为后续精加工提供基础。
机械加工工艺基础培训ppt
汽车制造领域应用
汽车制造领域涉及大量的机械加工工艺，包括车削、铣削、磨削等。
汽车零部件的制造需要高精度、高效率的机械加工工艺，如发动机缸体 、曲轴、齿轮等。
汽车制造领域对机械加工工艺的精度和效率要求较高，需要不断优化工 艺参数和提高设备性能。
模具制造领域应用
模具制造领域对机械加工工艺的要求较高，需要保证 模具的精度和寿命。
铜
具有良好的导电性和导热 性，常用于制造电线、电 缆和散热器。
铝
质轻且具有防腐蚀性，广 泛用于航空、汽车和包装 行业。
非金属材料
塑料
具有良好的可塑性和绝缘 性，常用于制造绝缘材料 、包装材料和建筑材料。
玻璃
具有透明性、硬度和化学 稳定性，常用于制造光学 仪器、窗户和餐具。
陶瓷
具有高硬度、耐高温和化 学稳定性，常用于制造耐 热、耐磨和耐腐蚀的零件 。
粗加工工艺需要选择合适的刀具和切 削参数，以减小切削力和切削热对工 件的影响。
粗加工工艺通常采用较大的切削用量 ，以去除毛坯大部分余量，提高后续 加工效率。
粗加工工艺还需要注意工件的定位和 夹紧方式，以确保工件在加工过程中 保持稳定。
半精加工工艺
半精加工工艺是在粗加工之后 进行的，主要是对工件进行进 一步的加工，使其达到一定的 形状精度和表面粗糙度要求。
机械加工工艺涉及多个领域，包括材 料科学、力学、热学、化学等，需要 综合考虑各种因素，如材料特性、加 工设备、工艺参数、环境条件等。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是制造业的基础，是实 现从原材料到成品转变的关键环节。
随着科技的不断进步，机械加工工艺 也在不断发展和创新，对于提高产品 质量、降低生产成本、推动制造业转 型升级具有重要意义。
机械加工工艺基础知识ppt课件
机械加工工艺基础知识
项目一 机械加工工艺规程概述
各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术 条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求在生 产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确 定一个合适的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺 过程，才能制造出符合要求的零件。
.
15
2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
.
3
例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同的加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
.
4
表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
.
16
常用零件机械加工结构工艺性对照实例
.
1
一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
项目一 机械加工工艺规程概述
各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术 条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求在生 产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确 定一个合适的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺 过程，才能制造出符合要求的零件。
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2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
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例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同的加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
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表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
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常用零件机械加工结构工艺性对照实例
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1
一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
机械加工工艺基础培训ppt
钻床类
适用于加工孔类零件，包括台 式钻床、立式钻床和数控钻床 等。
其他设备
如磨床、电火花加工机床、激 光加工机床等，适用于各种特 殊要求的加工。
机械加工设备操作与维护
01
02
03
设备操作规程
熟悉设备的操作规程，正 确使用设备，避免误操作 造成事故。
设备维护保养
定期对设备进行维护保养 ，包括润滑、清洁、检查 、调整等，保证设备的正 常运行。
培训方式与方法选择依据
培训方式
采用理论教学与实践操作相结合的方式，注重实践操作能力的培养。
方法选择依据
根据学员实际情况和课程特点，选择适宜的教学方法，如讲授法、案例分析法、小组讨论法、示范教 学法等。
培训效果评估与持续改进方案
评估方式
采用综合评价方式，包括学员平时表现、理论考试和实践操作考核等多个方面进行评价 。
机械加工环保要求与处理措施
环保要求
机械加工过程中产生的废气、废水、废 渣等废弃物应符合国家环保标准，不得 对环境造成污染。
VS
处理措施
针对不同类型的废弃物，应采取相应的处 理措施，如废气处理、废水处理、废渣回 收等。同时，应加强设备的维护和保养， 减少能源消耗和资源浪费。
机械加工安全与环保改进方案
机械加工质量控制技术与应用
质量控制技术
采用各种质量控制技术，如统计过程控制（SPC）、田口方法、六西格玛等，对 机械加工过程进行控制，确保产品质量稳定。
应用
将质量控制技术应用于实际生产中，通过数据分析、过程改进和控制措施，提高 产品质量和生产效率。
机械加工质量改进措施与案例分析
改进措施
针对机械加工过程中出现的质量问题，采取相应的改进措施 ，如调整工艺参数、优化加工设备、改进加工方法等。
机械加工工艺基本知识PPT课件
电火花线切割加工原理：利用电极丝对 工件进行脉冲放电时产生的电蚀作用进行加工 。
第35页/共38页
电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
第36页/共38页
表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
第10页/共38页
（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
第23页/共38页
（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
第24页/共38页
●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
第11页/共38页
7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
第12页/共38页
7.2.1 定位 工件的六点定位原理
第35页/共38页
电解加工原理：利用金属在电解液中发生 电化学阳极溶解的原理，将工件加工成形。
激光加工原理：利用光能经过透镜聚焦后 在焦点上达到很高的能量密度，靠光热效应对 材料进行加工。
第36页/共38页
表面强化工艺
毛坯 手工砂型铸 部分采用金属 机械造型、压力铸 造、自由锻 模铸造和模锻 造、模锻等
工人 技术熟练工 技术比较熟练 调整工要求技术较
人
工人
高，操作要求较低
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（3）生产纲领与生产类型的关系
单件、小批量生产 低
成批生产 大批大量生产
设 备
工 人 技
要
术
求
水 平
高
高
低
生
产 率
低
高
高
生 产 成 本
床身加工的粗基准
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（2）精基准的选择原则 ●基准重合原则：设计基准与定位基准重合。 尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可 避免因定位基准与设计基准不重合而引起的 定位误差，以保证加工面与设计基准间的位 置精度。
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●基准统一原则：应使尽可能多的表面加工 时都用同一个定位基准，这样有利于保证各 加工面之间的位置精度。
低
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7.2 工件的安装
将工件在机床上或夹具中加以定位和夹紧 的过程叫工件的安装或装夹。
定位是指保证工件在机床上或夹具中占有 正确的位置。
夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加 工过程中承受切削力作用后仍能保持定位位置 不变。
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7.2.1 定位 工件的六点定位原理
机械加工工艺基础(完整版)课件
其他加工实例
总结词
除了车削、铣削和磨削等常见加工方法外，还有许多 其他加工方法，如钻孔、攻丝、电火花加工等。
详细描述
钻孔是使用钻头在工件上钻孔的加工方法；攻丝是使用 丝锥在工件上加工螺纹的加工方法；电火花加工是一种 利用电火花腐蚀工件的加工方法，常用于加工难加工材 料和复杂形状的零件。
感谢您的观看
机床主要分为车床、铣床、钻床、磨床等类型，每种机床都有其特定的应用范围和加工 特点。同时，为了便于管理和使用，每种机床都有唯一的型号标识，包括字母和数字，
以代表其类型和主要技术参数。
工件的定位与夹紧
总结词
工件在加工过程中需要精确的定位和夹 紧，以确保加工精度和防止工件移动。
VS
详细描述
工件定位是根据加工要求，选择合适的定 位基准和定位方式，确保工件在加工过程 中保持稳定。工件夹紧则是通过夹具或机 床自带的夹具将工件固定在机床上，防止 工件在加工过程中发生位移或振动。夹紧 力的大小和夹紧方式的选择需要根据工件 的材料、形状和加工要求来确定。
磨削加工精度一般可 达IT5-IT3，表面粗糙 度为Ra0.2-0.02μm。
钻削加工
总结词：钻削加工是利用 钻床对工件进行钻孔和扩 孔的加工方法。
详细描述
钻削加工是通过钻头旋转 切削孔的周围材料，同时 钻头轴向进给运动完成钻 孔或扩孔。
钻削加工精度一般可达 IT10左右，表面粗糙度为 Ra12.5-0.4μm。
钻削加工主要用于在工件 上钻孔或扩孔，也可以用 于孔的精加工。
镗削加工
详细描述
镗削加工主要用于大型箱体零件 的孔系加工，也可以用于精加工 已钻孔。
总结词：镗削加工是利用镗床对 工件进行镗孔的加工方法，常用 于大型箱体零件的孔系加工。
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6.1
(1) (2)
Z 轴精度难以控制。
四、 熔融沉积法（Fused Deposition Modeling，FDM）在成形过程中
X-Y 工作台的带动下，按截面形状铺 在底版上，逐层加工，最后制作出所需零件。
(1) 成形零件的机械性能好、强度高；成形材料的来源广、成本
(2) 成形精度不高，不适合制作复杂精细结构的零件。
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图6-7 喷丸成形示意图
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6.1
一、
立体打印法（Stereolithgraphy apparatus，SLA）也称光 固化法、立体刻或称光造型法，是目前世界上研究最深入、 技术最成熟、应用最广泛的快速成形制造方法。
它是使用液态光敏树脂作为成型材料。如图6-9所示，成形过 程中，液槽中盛满液态光固化树脂，工作台在液面下，计算 机控制紫外激光束聚集后的光点按零件的各分层截面信息在 树脂表面进行逐步扫描，使被扫描区域的树脂薄层产生光聚 合反应而硬化，形成零件的一个薄层。
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图6-6 旋压成形的应用
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6.1
6.1.4 喷丸成形
喷丸本来是一种表面强化工艺。这里的喷丸成形是指利用高 速金属弹丸流撞击金属板料的表面，使受喷表面的表层材料 产生塑性变形，逐步使零件的外形曲率达到要求的一种成形 方法，如图6-7所示。
6.1.5 快速原型制造
快速原型制造（Rapid Prototype Manufacturing）技术问 世于20世纪80年代中期，并在90年代末期得到了很大发展， 是近二十年来制造技术领域的一次重大突破。
(1) 成形效率高，不需要制作支撑就能加工大尺寸的零件， 每一层均经过铣削，加工过程中树脂的收缩变形不会影响零
(2) 树脂和石蜡的浪费较大、工序较复杂。
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6.2 胶接技术
6.2.1 胶接原理及特点
一、 胶接技术在机械制造中应用很广。它可以在一定条件下，用
胶粘剂将两个零件牢固地 连接在一起，并使其接合处具有足够强度。胶粘剂能够将两
钢板冲压、焊接而成，需要经过落料、冲4个孔、4个孔口翻 边、卷管、焊缝等15道工序。
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图6-3 液压成形示意
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图6-4 液压成形的应用
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6.1
6.1.3 旋压成形
图6-5（a）所示为卧式车床上旋压成形示意图。旋压模型安 装在三爪卡盘上，板料坯料顶压在模型端部，旋压工具形似 圆头车刀（无刀刃），安装在方刀架上。
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图6-11 激光选区烧结法
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6.1
五、 掩膜固化法 该法在成形过程中先由电子成像系统在一块特殊的玻璃板上
通过曝光和高压充电，产生与截面形状一致的静电潜像，并 吸附上碳粉，再以此为“底片”，采用紫外光束对涂敷有一 个薄层光敏树脂的基面进行曝光，形成与截面形状一致的薄 化层；再将多余的液态树脂吸走，用石蜡填充截面中的空缺 部分，再用铣刀将截面铣削平整。
模型和工具的材料均比工件材料软，多用木料或软金属制成。 坯料旋转，工具从右端开始，沿模型母线方向缓慢向左移动，
旋压成形要求工件材料具有很好的塑性，否则成形会很困难。 旋压成形适用于壳状回转零件或管状零件，如日常生活中的 铝锅、铝盆、金属头盔以及各种弹头、航空薄管等（图6-6）。
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图6-5 旋压成形示意
6.1.2 液压成形
图6-3是液压成形示意图。坯料是一根通直光滑管子，油液注 入管内。
当上、下活塞同时推压油液时，高压油液迫使原来的直管壁 向模具的空腔处塑性变形，从而获得所需要的形状。
零件液压成形多用于大批大量生产中薄壁回转零件。 图6-4（a）为自行车中接头零件，原来采用5 mm厚的低碳钢
(1) 不需要制作支撑；激光只作轮廓扫描，而不需填充扫描， 成形效率高；运行成本低；成形过程中无相变且残余应力小，
(2) 材料利用率较低，表面质量较差。
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图6-10 叠层法
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6.1
三、 激光选区烧结法（SelectiVe Laser Sintering，SLS）采用
CO2激光器作为能源，成形材料常选用粉末材料（如蜡粉、塑 料粉、金属粉和陶瓷粉等）。 成形过程中，先将粉末材料预热到稍低于其熔点的温度，再 在刮平辊子的作用下将粉末铺平，CO2激光器在计算机控制下 按分层截面信息有选择地烧结，上一层完成后再作下一层烧 结，直到整个零件成形完毕，最后去掉多余粉末材料。如图 6-11
第六章 其他加工技术
6.1 直接成形技术 6.2 胶接技术
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6.1
6.1.1 爆炸成形
爆炸成形有半封闭式和封闭式两种。图6-1（a）是半封闭式 爆炸成形示意图。坯料钢板用压边圈压在模具上，并用黄油 密封。将模具的型腔抽成真空，炸药放入介质中，介质多用 普通的水。炸药爆炸，时间极短，功率极大，1 kg的炸药的 爆炸功率可达450万千瓦。
个零件牢固地连接起来的原因在 于胶粘剂和被黏物表面间发生了机械、物理及化学作用。 1 机械作用 2 扩散作用 3 吸附作用 4 化学作用
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图6-9 立体打印法成形原理
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6.1
(1） 制造精度高（±0.1 mm）、表面质量好、原材料利用率 接近100% （2） 能制造形状特别复杂及特别精细的零件，尤其适合壳 （3） 适合用成形材料较脆（特别是加工零件时必须制作支 撑）、材料固化中伴随一定的收缩（甚至可能导致零件变形） 立体打印的主要缺点是光固化树脂有一定的毒性，不符合发
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6.1
二、 叠层法（Laminated Object Manufacturing，LOM）也称实
体制造法，如图6－10，在成形过程中首先在基板上铺上一层 箔材（如箔纸等），再用一定功率的CO2激光器在计算机控制 下按分层信息切出轮廓，同时将非零件的多余部分按一定网 格形状切成碎片去除掉。
图6-1（b）是封闭式爆炸成形示意图。坯料管料放入上、下 模的型腔中，炸药放入管料内。炸药爆炸后即可获得与模具
爆炸成形多用于单件小批生产中尺寸较大的厚板料的成形 （图6-2(a)），或形状复杂的异形管子成形（图6-2(b)）。
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图6-1 爆炸成形示意图
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图6-2 爆炸成形应用实例
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6.1
(1) (2)
Z 轴精度难以控制。
四、 熔融沉积法（Fused Deposition Modeling，FDM）在成形过程中
X-Y 工作台的带动下，按截面形状铺 在底版上，逐层加工，最后制作出所需零件。
(1) 成形零件的机械性能好、强度高；成形材料的来源广、成本
(2) 成形精度不高，不适合制作复杂精细结构的零件。
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图6-7 喷丸成形示意图
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一、
立体打印法（Stereolithgraphy apparatus，SLA）也称光 固化法、立体刻或称光造型法，是目前世界上研究最深入、 技术最成熟、应用最广泛的快速成形制造方法。
它是使用液态光敏树脂作为成型材料。如图6-9所示，成形过 程中，液槽中盛满液态光固化树脂，工作台在液面下，计算 机控制紫外激光束聚集后的光点按零件的各分层截面信息在 树脂表面进行逐步扫描，使被扫描区域的树脂薄层产生光聚 合反应而硬化，形成零件的一个薄层。
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图6-6 旋压成形的应用
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6.1.4 喷丸成形
喷丸本来是一种表面强化工艺。这里的喷丸成形是指利用高 速金属弹丸流撞击金属板料的表面，使受喷表面的表层材料 产生塑性变形，逐步使零件的外形曲率达到要求的一种成形 方法，如图6-7所示。
6.1.5 快速原型制造
快速原型制造（Rapid Prototype Manufacturing）技术问 世于20世纪80年代中期，并在90年代末期得到了很大发展， 是近二十年来制造技术领域的一次重大突破。
(1) 成形效率高，不需要制作支撑就能加工大尺寸的零件， 每一层均经过铣削，加工过程中树脂的收缩变形不会影响零
(2) 树脂和石蜡的浪费较大、工序较复杂。
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6.2 胶接技术
6.2.1 胶接原理及特点
一、 胶接技术在机械制造中应用很广。它可以在一定条件下，用
胶粘剂将两个零件牢固地 连接在一起，并使其接合处具有足够强度。胶粘剂能够将两
钢板冲压、焊接而成，需要经过落料、冲4个孔、4个孔口翻 边、卷管、焊缝等15道工序。
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图6-3 液压成形示意
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图6-4 液压成形的应用
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6.1.3 旋压成形
图6-5（a）所示为卧式车床上旋压成形示意图。旋压模型安 装在三爪卡盘上，板料坯料顶压在模型端部，旋压工具形似 圆头车刀（无刀刃），安装在方刀架上。
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图6-11 激光选区烧结法
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6.1
五、 掩膜固化法 该法在成形过程中先由电子成像系统在一块特殊的玻璃板上
通过曝光和高压充电，产生与截面形状一致的静电潜像，并 吸附上碳粉，再以此为“底片”，采用紫外光束对涂敷有一 个薄层光敏树脂的基面进行曝光，形成与截面形状一致的薄 化层；再将多余的液态树脂吸走，用石蜡填充截面中的空缺 部分，再用铣刀将截面铣削平整。
模型和工具的材料均比工件材料软，多用木料或软金属制成。 坯料旋转，工具从右端开始，沿模型母线方向缓慢向左移动，
旋压成形要求工件材料具有很好的塑性，否则成形会很困难。 旋压成形适用于壳状回转零件或管状零件，如日常生活中的 铝锅、铝盆、金属头盔以及各种弹头、航空薄管等（图6-6）。
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图6-5 旋压成形示意
6.1.2 液压成形
图6-3是液压成形示意图。坯料是一根通直光滑管子，油液注 入管内。
当上、下活塞同时推压油液时，高压油液迫使原来的直管壁 向模具的空腔处塑性变形，从而获得所需要的形状。
零件液压成形多用于大批大量生产中薄壁回转零件。 图6-4（a）为自行车中接头零件，原来采用5 mm厚的低碳钢
(1) 不需要制作支撑；激光只作轮廓扫描，而不需填充扫描， 成形效率高；运行成本低；成形过程中无相变且残余应力小，
(2) 材料利用率较低，表面质量较差。
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图6-10 叠层法
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三、 激光选区烧结法（SelectiVe Laser Sintering，SLS）采用
CO2激光器作为能源，成形材料常选用粉末材料（如蜡粉、塑 料粉、金属粉和陶瓷粉等）。 成形过程中，先将粉末材料预热到稍低于其熔点的温度，再 在刮平辊子的作用下将粉末铺平，CO2激光器在计算机控制下 按分层截面信息有选择地烧结，上一层完成后再作下一层烧 结，直到整个零件成形完毕，最后去掉多余粉末材料。如图 6-11
第六章 其他加工技术
6.1 直接成形技术 6.2 胶接技术
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6.1.1 爆炸成形
爆炸成形有半封闭式和封闭式两种。图6-1（a）是半封闭式 爆炸成形示意图。坯料钢板用压边圈压在模具上，并用黄油 密封。将模具的型腔抽成真空，炸药放入介质中，介质多用 普通的水。炸药爆炸，时间极短，功率极大，1 kg的炸药的 爆炸功率可达450万千瓦。
个零件牢固地连接起来的原因在 于胶粘剂和被黏物表面间发生了机械、物理及化学作用。 1 机械作用 2 扩散作用 3 吸附作用 4 化学作用
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图6-9 立体打印法成形原理
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(1） 制造精度高（±0.1 mm）、表面质量好、原材料利用率 接近100% （2） 能制造形状特别复杂及特别精细的零件，尤其适合壳 （3） 适合用成形材料较脆（特别是加工零件时必须制作支 撑）、材料固化中伴随一定的收缩（甚至可能导致零件变形） 立体打印的主要缺点是光固化树脂有一定的毒性，不符合发
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二、 叠层法（Laminated Object Manufacturing，LOM）也称实
体制造法，如图6－10，在成形过程中首先在基板上铺上一层 箔材（如箔纸等），再用一定功率的CO2激光器在计算机控制 下按分层信息切出轮廓，同时将非零件的多余部分按一定网 格形状切成碎片去除掉。
图6-1（b）是封闭式爆炸成形示意图。坯料管料放入上、下 模的型腔中，炸药放入管料内。炸药爆炸后即可获得与模具
爆炸成形多用于单件小批生产中尺寸较大的厚板料的成形 （图6-2(a)），或形状复杂的异形管子成形（图6-2(b)）。
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图6-2 爆炸成形应用实例
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