形位公差及位置度检具设计
盘类零件尺寸公差_形位公差综合检具设计
φ５．１＋００．２ ＳＴ５ 检验芯轴， 热处理硬度 ＨＲＣ３５～ＨＲＣ４０。检验
芯轴与定位孔配合检验工件， 芯轴较易制造， 因此取芯轴
的硬度低于定位孔硬度， 磨损后可随时制造更换。检具零
部件加工后进行装配， 用三坐标测量仪检验， 合格后投入
使用。
４结语
采用此综合检具检验的工件， 一次交检合格率一直
保持在 ９５％以上， 大大降低了工件返工、返修和报废的数
具的设计原理、结构及应用， 从而实现了快速、准确的检验， 降低了产品的返修率。
关键词： 位置度； 角度公差； 底盘； 检验芯轴； 定位孔
中图分类号： ＴＧ８０６
文献标识码： Ａ
文章编号： １００２－ ２３３３（ ２００６） ０４－ ０１３３－ ０２
１引言 哈尔滨第一工具有限公司近年承接了部分军品组件
（ ３） 孔间距及孔位置度检验。位于同一圆周上的多个 同规格圆柱孔， 相对工件对称中心轴线有位置度要求， 同 时又有角度公差的要求， 部分圆柱孔还有对称度公差要 求。为使检验合格的工件符合图样的设计要求， 综合考虑 工件的尺寸公差、形位公差， 选取其中最小的公差作为设 计依据。设计圆柱孔检验芯轴的同时， 在检具底盘上设计 检验芯轴定位孔。定位孔孔径为工件孔径与工件孔位置 度公差之和； 定位孔位置尺寸公差不超过工件孔尺寸公 差和位置度公差中较小的公差的 １／３， 角度公差不超过工 件孔角度公差的 １／３， 以保证工件各项公差的设计要求， 确保不发生漏检现象。 ３．２ 检具设计
齿轮位置度检具设计
齿轮安装孔位置度检具精度分析1.产品如下图：齿轮有12个直径11的孔，下偏差为0，上偏差为+0.1mm，形位公差要求：相对于平面T及尺寸为直径139mm，下偏差为0，上偏差为+0.04mm的内圆轴线A位置度要求为0.1mm。
2.检具要求：因为齿轮的批量很大，通用的检测仪器比较费时，调整麻烦，需要设计一款快速简便的检具。
3.检具方案：下图所示为1个典型的12孔位置度检具，1为本体，2为衬套，3为插销。
检测时先把12个衬套装配到本体，然后把本体套到被动齿轮上，最后把12个插销全部插到齿轮孔内，如果有任何一个插销插不入就判断此齿轮不合格。
此检具原理简单，结构可靠，关键点在于各个零件精度的确定。
3.公差选择a本体与衬套装配后不拆卸，基本无间隙，采用H7/n6配合公差，认为衬套内孔的位置精度完全取决于本体孔的位置精度。
b因插销需要拆卸，因而插销与衬套配合公差为H7/g6c本体与此类内孔配合，本体也是要经常拆卸的，因而公差选择h7。
d最后确定插销直径d，齿轮产品的12个孔在不同的尺寸公差下其最大实体直径是不同的，在孔尺寸为下偏差时加上位置误差，此时最大实体直径最小，设为D1。
再考虑插销和衬套最大配合间隙，设为j1,插销和衬套本身两个圆柱同心度误差，设为j2,本体12个孔制造误差，设为j3,最后得插销d=D1-j1-j2-j3。
本体与齿轮之间的配合也是有间隙的，这个间隙不影响d，因而不用考虑。
4.改进措施：由以上的分析可知，影响插销的主要是零件本身加工误差及配合精度。
通过改进零件结构，减少零件数量及配合次数可以提高检测的准确性，如下图：插销与本体直接配合，装配好之后不拆卸，因而可以做成消除间隙的配合，影响d的因素就只有本体本身孔的位置误差。
插销固定后减小了操作量，提高检测效率，避免了频繁拆装插销导致与衬套间隙加大的问题。
第3章4节形状和位置公差及检测选择标注、检测)-2
方便，可规定径向圆跳动（或全跳动）公差代替同轴度公差。
2、基准要素的选择
（1）基准部位的选择 选择基准部位时，主要应根据设计和使用要求，零件的 结构特征，并兼顾基准统一等原则进行。 1）选用零件在机器中定位的结合面作为基准部位。例如箱 体的底平面和侧面、盘类零件的轴线、回转零件的支承轴颈 或支承孔等。 2）基准要素应具有足够的大小和刚度，以保证定位稳定可 靠。例如，用两条或两条以上相距较远的轴线组合成公共基 准轴线比一条基准轴线要稳定。 3）选用加工比较精确的表面作为基准部位。 4）尽量使装配、加工和检测基准统一。这样，既可以消除 因基准不统一而产生的误差；也可以简化夹具、量具的设计 与制造，测量方便。
f
(2) 中心要素 最小条件就是理想要素应穿过实际中心要素，并使实 际中心要素对理想要素的最大变动量为最小。
如图 所示， 符 合最小条件的理想 轴线为L1 ，最小直 径为φf=φd1。
被测实际要素 L2
d1
L1
最小条件是评定形状误差的基本原则，在满足零件功能 要求的前提下，允许采用近似方法评定形状误差。当采 用不同评定方法所获得的测量结果有争议时，应以最小 区域法作为评定结果的仲裁依据。
(4) 考虑零件的结构特点
(5) 凡有关标准已对形位公差作出规定的，都应按相应的标准确 定。如与滚动轴承相配的轴和壳体孔的圆柱度公差、机床导轨 的直线度公差、齿轮箱体孔的轴线的平行度公差等。
表3-4 直线度、平面度公差等级的应用
表3-5 圆度、圆柱度公差等级的应用
表3-6 平行度、垂直度、倾斜度、端面跳动公差等级的应用
(2) 基准数量的确定 一般来说，应根据公差项目的定向、定位几何功能要求 来确定基准的数量。 定向公差大多只要一个基准，而定位公差则需要一个或 多个基准。例如，对于平行度、垂直度、同轴度公差项目， 一般只用一个平面或一条轴线做基准要素；对于位置度公差 项目，需要确定孔系的位置精度，就可能要用到两个或三个 基准要素。
检具设计标准
检具设计标准检具是用来检验工件尺寸、形状和位置公差的工具，是保证产品质量的重要保障。
检具设计标准的制定，对于保证检具的精度、可靠性和稳定性具有重要意义。
本文将针对检具设计标准进行详细介绍和分析。
首先，检具设计标准需要考虑的因素有很多，如工件的尺寸精度、形状公差、表面粗糙度等。
在设计检具时，需要充分考虑工件的实际要求，合理确定检具的设计要求。
同时，还需要考虑到检具在使用过程中的稳定性和可靠性，以及使用寿命等因素。
其次，检具设计标准需要符合国家相关标准和规范，如GB标准、ISO标准等。
在设计检具时，需要参照这些标准和规范，确保检具的设计符合国家标准，能够满足工件的检测要求。
另外，检具设计标准还需要考虑到检具的制造工艺和材料选择。
在设计检具时，需要充分考虑到检具的制造工艺，选择合适的材料，确保检具的制造质量和性能。
此外，检具设计标准还需要考虑到检具的使用环境和条件。
在设计检具时，需要考虑到检具在使用过程中所处的环境和条件，合理确定检具的防护措施和维护要求，确保检具在使用过程中能够保持稳定的性能和精度。
最后，检具设计标准需要进行严格的检验和验证。
在设计检具后，需要进行严格的检验和验证，确保检具的设计符合要求，能够满足工件的检测要求。
同时，还需要进行试制和试验，验证检具的性能和可靠性，确保检具能够正常使用。
综上所述，检具设计标准的制定对于保证检具的精度、可靠性和稳定性具有重要意义。
在设计检具时，需要充分考虑工件的实际要求，符合国家相关标准和规范，考虑到检具的制造工艺和材料选择，以及考虑到检具的使用环境和条件。
最后，需要进行严格的检验和验证，确保检具的设计符合要求，能够满足工件的检测要求。
形位公差很详细
圆锥面
圆柱面
圆台面
球面
轴线
素线
球心
图1
形位公差研究对象就是要素，即点、线、面。
2 类型 2.1 按存在的状态分： 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)。
实际要素是按规定方法,由在实际要素上测量有限个点得到 的实际要素的近似替代要素（测得实际要素）来体现的。
置 （几何GM）的公G差D”&T部新分标，准作（一9简7起要）的和、我基国础的的形讲位述公。差标准都等效 采用了国际标准（ISO），所以绝大多数的内容是相同的。由于 我国的形位公差标准体系分类、名词术语容易理解并便于自学， 且国内供应商也较熟悉，故下面根据自己多年的实践，基本上按 我国GB标准的名词术语来解释 GM 的GD&T 标准。当某些名词 术语及内容上两国的标准有所区别时，GM 的 GD&T 新、旧标准 不同之处，会特别加以说明。
d) 螺纹、齿轮和花键（GM 新标准与我国GB 标准相同） 一般情况下，以螺纹中径轴线作为被测要素或基准要素。如用大
径轴线标注“MAJOR DIA”（MD）；用小径轴线标注“MINOR DIA” （LD）。
齿轮和花键轴线作为被测要素或基准要素时，如用节径轴线标注 “PITCH DIA”（PD）；用大径轴线标注“MAJOR DIA” （MD），
图 21
A. 板类零件三基面体系
用 三 个 基 准 框 格 标 注
图 22
根据夹具设计原理：
基准D - 第一基 准平面约束了三 个自由度，
基准E - 第二基 准平面约束了二 个自由度，
基准F - 第三基 准平面约束了一 个自由度。
B. 盘类零件三基面体系
用
形状与位置公差及检测
形状公差
▪ 单一要素对其理想要素允许的变动量。其 公差带只有大小和形状，无方向和位置的 限制。
▪ 直线度 ▪ 平面度 ▪ 圆度 ▪ 圆柱度
4/29/2010
直线度公差
▪ 直线度公差用于控制直线和轴 线的形状误差，根据零件的功 能要求，直线度可以分为在给 定平面内，在给定方向上和在 任意方向上三种情况。
至于定位误差，则理想要素置于相对于基准某一确定有位置上，其定 位条件可称为定位最小条件。
4/29/2010
跳动：
跳动的分类： 它可分为圆跳动和全跳动。
圆跳动：是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动 的回转时，在指定方向上指示器测得的最大读数差。
全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的 回转，同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动，在 整个过程中指示器测得的最大读数差。
▪ 在给定平面内的直线度 ▪ 在给定方向内的直线度 ▪ 任意方向上的直线度
4/29/2010
在给定平面内的直线度
▪ 其公差带是距离为公差值t的 两平行直线之间的区域。如图 所示，圆柱表面上任一素线必 须位于轴向平面内，且距离为 公差值0.02mm的两平行直线之 间。
4/29/2010
在给定方向内的直线度
4/29/2010
垂直度（一）
▪ 当两要素互相垂直时，用垂直 度公差来控制被测要素对基准 的方向误差。当给定一个方向 上的垂直度要求时，垂直度公 差带是距离为公差值t，且垂直 于基准平面（或直径、轴线） 的两平行平面（或直线）之间 的区域。
4/29/2010
垂直度（二）
▪ 当给定任意方向时，平行度 公差带是直径为公差值t， 且垂直于基准平面的圆柱面 内的区域。如图所示, ød孔 轴线必须位于直径公差值ø 0.05mm，且平行于基准平面 的圆柱面内。
形状和位置公差及检测要求
3.4 公差原则
• 在设计零件时，根据零件的功能要求，对零 件的重要几何要素，常常需要同时给定尺寸 公差、形位公差等。那末，它们之间的关系 如何呢？确定形位公差与尺寸公差之间相互 关系所遵循的原则称为公差原则。
④最小二乘圆法
• 从最小二乘圆圆心作包容实际轮廓的内、外包容圆，两圆的半径差为 圆度误差值（图3刊8）。
• 最小二乘圆定义为：从实际轮廓上各点到该圆的距离平方和为最小， 此圆即为最小二乘圆。
4、圆柱度
• 圆柱度公差带是半径差为公差值t的两同轴圆柱面 之间的区域。
5、线轮廓度
• 线轮廓度公差带是包络一系列直径为公差 值t的圆的两包络线之间的区域，诸圆圆心 应位于理想轮廓线上，而该轮廓的理想形 状由图中标注的理论正确尺寸确定。
• 最小区域的判别准则：两平行平面包容被测实际面时，与实际面至少 应有三点或四点接触，接触点属下列三种形式之一者，即为最小区域。
• A.三角形准则：两包容面之一通过实际面最高点（或最低点），另一 包容面通过实际面上的三个等值最低点（或最高点），而最高点（或 最低点）的投影落在三个最低点（或最高点）组成的三角形内（极限 情况，可位于三角形某一边线上），如图3——44a所示。
• 最小实体实效边界是尺寸为最小实体实效尺寸且具有正确几何形状的 理想包容面。
最小实体实效尺小 寸实 为体 最实效状态有 下的 所边 具界尺
DLVDL t dLVdL t
DLV、dLV孔、轴的最小实尺 体寸 实； 效 式中 DL、dL 孔、轴的最小实； 体尺寸
t 中心要素的形状定 公向 差、 或定位公差。
（2）中心要素 轮廓要素对称中心所表示的 点、线、面各要素，如图4-1（a）中的轴 线、球心和图4－1（b）中的中心平面。
孔位置度综合检具的设计及使用规范
孔位置度综合检具的设计及使用规范【摘要】检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用（尺寸）检测工装（简称检具），检具不但具有定量功能同时具有定性功能（非机械加工零件所使用检具同时具备测量支架功能），检具设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求，从而保证加工制造；测量评定基准的一致性。
综合检具适用于大批量生产的产品如汽车零部件等，用来替代卡规，塞规，CMM（三坐标测量机），游标卡尺等测量工具，操作简单，使用方便，省时省力，精度可靠，检验效率高。
本文设计的检具主要是指测量各个加工孔位置度的计数型（定性功能）综合检具，它是用来检验最大实体要求的被测要素和（或）基准要素，以确定它们的实际轮廓是否超出相应的边界。
【关键词】孔位置度设计组合检具1 孔位置度综合检具的设计检具整体结构如图1所示：此检具是一个组合检具，由定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置（包括导向装置、传动装置、测量零件的紧固装置）组成。
检具结构确定后，检具设计关键在于确定定位装置、测量装置、夹紧装置、辅助装置尺寸.本例中零件基准孔尺寸和一个加工孔尺寸如图2所示，加工孔只列举1个，其它检测销尺寸计算方法与本检测销检测方法相同：本文位置度公差是最大实体原则同时应用于被测要素和基准要素的实例。
当被测孔和基准B和基准C均处于最大实体状态时（最大实体状态，是指实际要素在给定长度上处处位于极限尺寸之内，并具有允许的材料量最多的状态，称为最大实体状态.）设计此综合位置检具是模拟被测件的装配极限（实效边界）情况下的一种标准匹配件。
以下分别介绍定位装置、检测装置、夹紧装置、辅助装置尺寸的计算方法。
1.1 检具定位装置设计为了明确地确定一非旋转对称之物体的位置，必须用所有六个可能的运动方向来对其定位，即3-2-1定位法则，如图所示1面（A面），两销（直销定位销B，菱形销定位销C）限制6个自由度。
两个定位销采用固定式，如图3所示，定位销尺寸计算如下：1.1.1 定位销B的定位部位尺寸DMV=DM-t=（6.09-0.02）-0.05=6.02mmTt=TD+t=（0.02+0.02）+0.05=90μm；TP=4μm；Fp=12μm；WP=4μm；dBP（B）=DMVdLP（B）=（pdBP（C）=DMVdLP（C）=（dBP（C）+Fp（C））0-TP=（5.97+0.016）0-0.005=5.9860-0.005mmdwP（C）=（dBP（C）+Fp（C））-（TP+WP）=（5.97+0.016）-（0.005+0.005）=5.976mm（如图3）1.2 测量部位尺寸确定其测量要素的形状，为与被测孔的实效边界相一致的活动销组成，本检具要检测12个孔位，以下列举1个被测孔位尺寸计算。
形状和位置公差与检测
基本几何量精度——公差原则
• 基本内容：公差原则的定义，有关作用尺寸、 边界和实效状态的基本概念，独立原则、包容 要求、最大实体要求、最小实体要求的涵义及 应用。 • 重点内容：包容要求、最大实体要求的涵义及 应用。 • 难点内容：包容要求、最大实体要求、包容要 求、最大实体要求、最小实体要求的涵义及应 用。
φ30h7 E
φ30
包容要求应用举例
• 如图所示，圆柱表面遵守包容要求。 • 圆柱表面必须在最大实体边界内。该边界的尺 寸为最大实体尺寸ø 20mm， • 其局部实际尺寸在ø19.97mm～ø 20mm内。
直线度/mm 0.03 0.02 -0.03 Ø19.97 -0.02 ø20（dM） 0 Da/mm E
包容要求
• 定义：实际要素应遵守最大实体边界，其 局部实际尺寸不得超过最小实体尺寸。 • 标注：在单一要素尺寸极限偏差或公差带 代号之后加注符号“○ ”， • 应用：适用于单一要素。主要用于需要严 格保证配合性质的场合。 • 边界：最大实体边界。 • 测量：可采用光滑极限量规（专用量具）。
包容要求标注
零件几何要素及其分类（序）
• 2、按结构特征分 • 轮廓要素：构成零件外廓、直接为人们所感觉到的点、线、面各 要素。如图3-1中1、2、3、4、5、6都是轮廓要素。 • 中心要素：具有对称关系的轮廓要素的对称中心点、线、面。如 图3-1中7、8均为中心要素。 • 3、按检测时的地位分 • 被测要素：图样上给出了形位公差要求的要素。是被检测的对象。 • 右图中，φd2的圆柱面和φd2的台肩面都给出了形位公差，因此都 属于被测要素。 • 基准要素：零件上用来确定被测要素的方向或 位置的要素，基 准要素在图样上都标有基准符号或基准代号，如右图中φd2的中心 线即为基准要素A。
形位公差之位置度详解课件
位置度公差带的计算需要考虑基准体系的选择、公差值的确定以及被 测要素的形状和大小等因素。
03
位置度的实际应用
孔的位置度
01
02
03
孔的位置度定义
孔的位置度是描述孔中心 与基准之间相对位置的形 位公差。
孔的位置度的应用
在机械加工中，孔的位置 度对于保证零件的装配精 度、功能要求和平衡性等 方面具有重要意义。
某传动部件中，轴的位置度标注不符合标准，导致运转过程中出现异常声音和振 动，增加维护成本和缩短设备使用寿命。
案例三：面的位置度标注对产品外观的影响
总结词
标注不准确影响外观质量、导致客户投诉。
详细描述
某产品外壳加工过程中，面的位置度标注不准确，导致产品外观不平整、有明显凸起或凹陷，影响整体美观度， 最终客户投诉。
THANKS
感谢观看
06
参考文献与考文献 • Barber E J W. 机械制造中的几何量公差[M]. 北京：中国计量出版社, 1991. • 吴拓. 互换性与测量技术基础[M]. 北京：机械工业出版社, 2005. • 王伯平. 互换性与测量技术实验指导[M]. 北京：机械工业出版社, 2004.
形位公差之位置度详解课件
目录
• 位置度的基本概念 • 位置度的原理与计算方法 • 位置度的实际应用 • 位置度的案例分析 • 位置度的总结与展望 • 参考文献与资料来源
01
位置度的基本概念
位置度的定义
01
位置度是指一个特定点相对于基 准坐标系的位置的精确度。
02
位置度常用于机械、工程和制造 领域，以确保组件的正确对齐和 定位。
统计分析法
对于复杂的形状和位置，需要采用统 计分析法来确定位置度。这需要对大 量的测量数据进行统计和处理。
形位公差详解-含图片说明
形位公差的定义
▪ 定义
▪ 形状公差和位置公差简称为形位公差 ▪ 形状公差：形状公差是指单一实际要素的形状所
允许的变动全量；形状公差标注无基准
要素是指零件上的特征部分 — 点、线、面 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)
▪ 位置公差：位置公差是关联实际要素的位置对基 准所允许的变动全量；位置公差标注一般需有基 准
4
块规测量 平晶、激光干涉
形位公差的分类介绍 ▪ 平面度
公差带形状为两平行平面
形位公差的分类介绍
▪ 圆度
▪ 圆度：工件的横截面接近理论圆的程度 ▪ 实际应用：
1
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
2
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆） 反映圆度的大致 状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆度
公差带形状为两同心圆
形位公差的分类介绍
▪ 圆柱度
▪ 圆柱度：任一垂直截面最大尺寸与最小尺寸差为圆 柱度；圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面 的误差
▪ 实际应用：
1
2
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆、 锥度 ）反映圆度 的大致状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆柱度
形位公差简介
1
形位公差的定义
2
形位公差的分类介绍
3
公差原则
4
特殊标注
形位公差的定义
▪ 形位公差
▪ 由于加工过程中工件在机床上的定位误差、刀具 与工件的相对运动不正确、夹紧力和切削力引起 的工件变形、工件的内应力的释放等原因，完工 工件会产生各种形状和位置误差。
▪ 因此机械类零件的几何精度，除了必须规定适当 的尺寸公差和表面粗糙度要求以外，还须对零件 规定合理的形状和位置公差。
检具设计的公差与形位公差
检具设计的公差与形位公差(GD&T)
基本尺寸：表示理论精确值，公差随其他相关尺寸公差变化。
基准
主基准
基本定位基准
自由状态基准
辅助基准
局部基准
子基准、小基准、次基准
自成一套完整的基准体系
自由状态：该符号用于表示几何公差或参考基准在自由状态或不约束状态下的公差。
孔和轴的实效状态
实效状态是尺寸公差和形位公差的组合效应，是一个常数。
最大实体状态的实效
内表面(孔)D MV=最小极限尺寸D min－中心要素的形位公差t，如上图左所示。
外表面(轴)d MV=最大极限尺寸D max＋中心要素的形位公差t，如上图右所示。
最小实体状态的实效
内表面(孔)D MV=最大极限尺寸D max＋中心要素的形位公差t。
外表面(轴)d MV=最小极限尺寸D min－中心要素的形位公差t。
检测销尺寸的计算
如下图所示：孔MMC＝29.7；实效(轴)尺寸＝孔MMC－中心要素的形位公差＝29.7－1＝28.7
定位圆柱销的尺寸计算
B基准＋C基准双定位圆柱销(上图右)的直径尺寸＝MMC－0.05＝10.1－0.05＝10.05，则定位销的直径为Φ10.050-0.02。
检具定位销精度
孔-2-孔的基准定位器
点2基准定位器衬套或固定基准销的公差±0.10mm；
点3到底面的距离为9±0.15mm；
基准销与定位销彼此之间的关系为±0.15mm；
钣金零件的定位、检测销直径公差为-0.02mm；
塑料零件的定位、检测销直径公差+0.02mm；
注：定位、检测槽孔的内径制造公差与之相反。
便携式形位公差检测演示教具的设计
图3直线度、平面度、平行度的检测直线度的检测：使杠杆百分表的探针位于需检测的棱并预压0.3mm。
缓慢拖动移动组件，使杠杆百分表的探针在棱边上移动，通过观察杠杆百分表中表盘上的指针即可读取偏差数值。
平面度、平行度的检测：使杠杆百分表的探针分别置于需检测的平面上，并预压0.3mm。
首先从平面一斜对角方向缓慢拖动移动组件，使杠杆百分表的探针在平面上移通过观察杠杆百分表中表盘上的指针即可读取偏差数然后再从另一个斜对角方向缓慢拖动移动组件，杆百分表的探针在平面上移动，通过观察杠杆百分表中表盘上的指针即可读取偏差数值。
如果在平面上拖动的方向则测得的结果越能体现数据的真实度。
垂直度的检测将移动组件、测量组件、方箱、测试件1放置在基准平使测试件1的基准面与方箱的竖直面贴合、的平面与水平面平行，并将测量组件与移动组件组装成一图4垂直度的检测垂直度的检测：使杠杆百分表的探针位于需检测的平面上，并预压0.3mm。
与检测平面度的方法一致，从多个方向缓慢拖动移动组件，以尽可能精确的测得平面的垂直度。
1.3.3倾斜度的检测将移动组件、测量组件、正弦规、量块、测试件1放置在基准平台上。
首先根据正弦规需要形成的角度，通过计算选择量块的高度；然后将测试件1的基准面放在正弦规的上表面，两个侧面分别于正弦规的两个基准面相贴合；最后将组合完成的正弦规放在基准平台和量块上。
将测量图5倾斜度的检测倾斜度的检测：使杠杆百分表的探针位于需检测的并预压0.3mm。
与检测平面度的方法一致，个方向缓慢拖动移动组件，以尽可能精确的测得平面的对称度的检测将移动组件、测量组件、测试件1放置在基准平台上。
首先将测试件1的其中一个基准面与基准平台的水平面最后将测量组件与移动组件组装成一个整体，所示。
对称度的检测：首先检测平面1，与检测平面度的方法一致，调整好杠杆百分比表，并从多个方向缓慢拖动移动组件，以尽可能精确的数值；然后检测平面2，方法与上步一致；最后通过计算获得对称度的误差值。
形位公差及位置度检具设计
形位公差及位置度检具设计被测孔基本尺寸 D20上偏差 ES 0.052轴基本尺寸 d 20上偏差 es 下偏差 EI 0下偏差 ei 孔局部实际尺寸 Da20.04轴局部实际尺寸 Da 19.97孔轴线的形位误差0轴轴线的形位误差0孔轴线的形位误差0.025轴轴线的形位误差0.05孔公差 Th0.052轴公差 Ts 0.033孔最大极限尺寸 D max20.052轴最大极限尺寸 d max 19.98孔最小极限尺寸 D min20轴最小极限尺寸 d min 19.947孔最大实体尺寸 D M20轴最大实体尺寸d M 19.98孔最小实体尺寸 D L20.052轴最小实体尺寸d L 19.947孔轴线的形位误差0.04轴轴线的形位误差0.01孔的作用尺寸 D 作用20轴的作用尺寸 d 作用19.98基准孔基本尺寸 D40上偏差 ES 0下偏差 EI -0.062孔轴线的形位误差0孔公差 Th0.062孔最大极限尺寸 D max40孔最小极限尺寸 D min39.938孔最大实体尺寸 D MMC39.938孔最小实体尺寸 D Lmc40孔的实效尺寸 D VC 39.938定位部位同时检验0同时检验输入1分别检验输入0测量部位同时检验0同时检验输入1分别检验输入0导向部位有台阶0有台阶输入1无台阶输入00.052包容原则图纸要求（包容）图纸要求（包图纸要求（最大实体）图纸要求（最大零件内表面尺寸公差 Th 测得实际尺寸时，所允许的形位误差应用最包容原则时，使用极限边界原则判定被测要素合格与否位置量规工作部位尺寸的计算（包容原则）综合公差 Tt 0.052200.0040.0040.0030.003000.008无台阶0.00250.012同时检验0.0120.0082020.012上偏差 ES 0下偏差 EI -0.00420.00439.93839.938上偏差 ES 0下偏差 EI -0.00339.93220.012520.012上偏差 ES 0下偏差 EI 020.01220.0125测头部位为外表面20.012上偏差 ES 0下偏差 EI 020.012零件被测要素的形位公差 t 零件内表面的实效尺寸 DVC测量部位的尺寸公差 T M 测量部位的允许最小磨损量 W M 定位部位的尺寸公差 T p 定位部位的允许最小磨损量 W P 零件内表面的最大实体尺寸 D MMC 零件基准要素的形位公差 t 工作部位的位置公差 t P 工作部位的位置公差 t P 测量部位的基本偏差 F M 测量部位的基本偏差 F M 导向部位的尺寸公差 T G 导向部位的允许最小磨损量 W G 导向部位的最小间隙 Cmin 测量部位的磨损极限尺寸 D WM 定位部位的基本尺寸 D BP 定位部位的极限尺寸 D LP 定位部位的基本偏差 F P 测量部位的基本尺寸 D BM 测量部位的极限尺寸 D LM 导向部位的磨损极限尺寸 D WG 测头导向部位的基本尺寸 D BG定位部位的磨损极限尺寸 D WP 导向部位的基本尺寸 D BG 导向部位的极限尺寸 D LG 测头导向部位的极限尺寸 D LG 测头导向部位的磨损极限尺寸 D WG-0.02被测孔基本尺寸 D20上偏差 ES 0.052轴基本尺寸 d 20-0.053下偏差 EI 0孔局部实际尺寸 Da20.04轴局部实际尺寸 Da 19.97孔轴线的形位误差0.025轴轴线的形位误差0.05孔公差 Th0.052轴公差 Ts 0.033孔最大极限尺寸 D max20.052轴最大极限尺寸 d max 19.98孔最小极限尺寸 D min20轴最小极限尺寸 d min 19.947孔最大实体尺寸 D MMC20轴最大实体尺寸D MMC 19.98孔最小实体尺寸 D Lmc20.052轴最小实体尺寸d LMC 19.947孔轴线的形位误差0.065轴轴线的形位误差0.06孔的作用尺寸 D 作用19.975轴的作用尺寸 d 作用20.03孔的实效尺寸 D VC 19.975轴的实效尺寸 dvc 20.03基准孔基本尺寸 D40上偏差 ES 0下偏差 EI -0.062孔轴线的形位误差0孔公差 Th0.062孔最大极限尺寸 D max40孔最小极限尺寸 D min39.938孔最大实体尺寸 D MMC39.938孔最小实体尺寸 D Lmc40孔的实效尺寸 D VC 39.938定位部位同时检验0同时检验输入1分别检验输入0测量部位同时检验0同时检验输入1分别检验输入0导向部位有台阶0有台阶输入1无台阶输入00.052最大实体原则求（包容）（最大实体）零件内表面尺寸公差 Th 测得实际尺寸时，所允许的综合形位公差应用最大实体原则时，使用实效边界原则判定被测要素合格与否原则）位置量规工作部位尺寸的计算（最大实0.025综合公差 Tt0.07719.9752000.0040.00300有台阶0.008无台阶分别检验0.012同时检验0.00819.97519.987上偏差ES 0下偏差EI -0.00419.97939.93839.938上偏差ES 0下偏差EI -0.00339.93219.9875导向部位为内表面19.987上偏差ES 0下偏差EI 019.98719.9875测头部位为外表面19.987上偏差 ES 0下偏差 EI 019.987位置量规工作部位的尺寸公差（μm）零件被测要素的形位公差 t零件内表面的实效尺寸 DVC 测量部位的尺寸公差 T M测量部位的允许最小磨损量 W M 定位部位的尺寸公差 T p定位部位的允许最小磨损量W P 零件内表面的最大实体尺寸D MMC 零件基准要素的形位公差 t工作部位的位置公差 t P 工作部位的位置公差 t P 测量部位的基本偏差 F M测量部位的基本偏差 F M 导向部位的尺寸公差 T G导向部位的允许最小磨损量 W G 导向部位的最小间隙 Cmin测量部位的磨损极限尺寸 D WM 定位部位的基本尺寸 D BP定位部位的极限尺寸 D LP定位部位的基本偏差 F P测量部位的基本尺寸 D BM测量部位的极限尺寸 D LM导向部位的磨损极限尺寸 D WG 测头导向部位的基本尺寸 D BG 定位部位的磨损极限尺寸 D WP 导向部位的基本尺寸 D BG 导向部位的极限尺寸 D LG综合公差Tt 测头导向部位的极限尺寸 D LG 测头导向部位的磨损极限尺寸 D WG 测量部位定位部位尺寸公差T M 允许最小磨损量W M 尺寸公差 T P 允许最小磨损量W P25-4040-6363-100100-160160-250250-400400-630630-10001000-16001600-2500Tt 2.53尺寸公差T M 允许最小磨损量W M 尺寸公差 T P允许最小磨损量W P 45681为量规台阶式测量件（或定位件）的测量部位（或定位部位10121620上偏差 es-0.02下偏差 ei-0.053最大实体）0.0040.0030.0025有台阶0.012分别检验最小间隙Cmin 位置公差导向部位工作部位尺寸公差T G 允许最小磨损量W Gtp tp115628 2.51031241652062583210最小间隙Cmin 尺寸公差T G 允许最小磨损量W G 2.533445位部位）对导向部位的位置公差（同轴度、对称度）65 810612。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
19.975 19.975
轴的作用尺寸 d作用 轴的实效尺寸 dvc
20.03 20.03
应用最大实体原则时，使用实效边界原则判定被测要素合格与否
基准孔基本尺寸 D
孔轴线的形位误差 孔公差 Th 孔最大极限尺寸 孔最小极限尺寸 孔最大实体尺寸 孔最小实体尺寸 孔的实效尺寸 DVC
40
上偏差 ES
下偏差
上偏差 ES
0.052 轴基本尺寸 d
20
-0.053
下偏差 EI
0
孔局部实际尺寸 Da
20.04
轴局部实际尺寸
19.97
图纸要求（包容） 孔轴线的形位误差
0.025
轴轴线的形位误差
0.05
图纸要求（最大实
孔公差 Th
0.052
轴公差 Ts
0.033
孔最大极限尺寸 Dmax
20.052
轴最大极限尺寸 dmax
-0.02 -0.053
算（最大实
0.004 0.003 0
0.0025 有台阶 0.012 分别检验
导向部位
工作部位
尺寸公差 TG
允许最小 磨损量
WG
最小间隙 Cmin
tp
位置公差 tp1
1
5
2.5
6
2
3
3
8
2.5
4
10
3
4
5
12
4
6
16
5
5
8
20
6
10
25
8
6
12
32
10
位（或定位部位）对导向部位的位置公差（同轴度、对称度）
EI
0
0.062
40
39.938
39.938
40
39.938
0 -0.062
包容原
位置量规工作部位尺寸的计算（最大实
定位部位同时检验
0
同时检验 输入1
分别检验 输入0
测量部位同时检验
0
同时检验 输入1
分别检验 输入0
导向部位有台阶
0
有台阶输 入1
无台阶输 入0
零件内表面尺寸公差 Th 零件被测要素的形位公差 t 综合公差 Tt 零件内表面的实效尺寸 DVC 零件内表面的最大实体尺寸 零件基准要素的形位公差 t 测量部位的尺寸公差 TM 定位部位的尺寸公差 Tp 导向部位的尺寸公差 TG 导向部位的最小间隙 Cmin 有台阶 工作部位的位置公差 tP 分别检验 测量部位的基本偏差 FM 定位部位的基本偏差 FP 测量部位的基本尺寸 DBM 测量部位的极限尺寸 DLM
40
上偏差 ES
下偏差
EI
0
0.062
40
39.938
39.938
40
39.938
0 -0.062
位置量规工作部位尺寸的计算（包容原
定位部位同时检验
0
同时检验 输入1
分别检验 输入0
测量部位同时检验
0
同时检验 输入1
分别检验 输入0
导向部位有台阶
0
有台阶输 入1
无台阶输 入0
零件内表面尺寸公差 Th 零件被测要素的形位公差 t 综合公差 Tt 零件内表面的实效尺寸 DVC 零件内表面的最大实体尺寸 零件基准要素的形位公差 t 测量部位的尺寸公差 TM 定位部位的尺寸公差 Tp 导向部位的尺寸公差 TG 导向部位的最小间隙 Cmin 工作部位的位置公差 tP 测量部位的基本偏差 FM 定位部位的基本偏差 FP 测量部位的基本尺寸 DBM 测量部位的极限尺寸 DLM
测量部位的磨损极限尺寸 DWM 定位部位的基本尺寸 DBP 定位部位的极限尺寸 DLP
定位部位的磨损极限尺寸 DWP 导向部位的基本尺寸 DBG 导向部位的极限尺寸 DLG
导向部位的磨损极限尺寸 DWG
测头导向部位的基本尺寸 DBG 测头导向部位的极限尺寸 DLG
测头导向部位的磨损极限尺寸
0.052
0.052
20
0
0.004
测量部位的允许最小磨损量
0.003
定位部位的允许最小磨损量
0
导向部位的允许最小磨损量
0
0.008 无台阶 工作部位的位置公差 tP
0.012 同时检验 测量部位的基本偏差 FM
0.008
20
20.012
上偏差 ES
0
下偏差 EI
-0.004
20.004
39.938
39.938
测量部位的磨损极限尺寸 DWM 定位部位的基本尺寸 DBP 定位部位的极限尺寸 DLP
定位部位的磨损极限尺寸 DWP 导向部位的基本尺寸 DBG 导向部位的极限尺寸 DLG
导向部位的磨损极限尺寸 DWG
测头导向部位的基本尺寸 DBG 测头导向部位的极限尺寸 DLG
测头导向部位的磨损极限尺寸
0.052 0
被测孔基本尺寸 D
孔局部实际尺寸 Da 孔轴线的形位误差 孔轴线的形位误差 孔公差 Th 孔最大极限尺寸 Dmax 孔最小极限尺寸 Dmin
孔最大实体尺寸 DM
包容原则
20
上偏差 ES
0.052 轴基本尺寸 d
下偏差 EI
0
20.04
轴局部实际尺寸
0 图纸要求（包容） 轴轴线的形位误差
0.025 图纸要求（最大实 轴轴线的形位误差
19.98
孔最小极限尺寸 Dmin
20
轴最小极限尺寸 dmin
19.947
孔最大实体尺寸 DMMC
20
轴最大实体尺寸 DMMC
19.98
孔DL测m最c 得小实实体际尺尺寸寸时，所20.允052许的综合形位公
轴最小实体尺寸 dLMC
19.947
孔轴线的形位误差
差0.065
轴轴线的形位误差
0.06
孔的作用尺寸 D作用 孔的实效尺寸 DVC
孔轴线的形位误差
0.04
轴轴线的形位误差
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
孔的作用尺寸 D作用
20
轴的作用尺寸 d作用
19.947
0.01 19.98
应用最包容原则时，使用极限边界原则判定被测要素合格与否
基准孔基本尺寸 D
孔轴线的形位误差 孔公差 Th 孔最大极限尺寸 孔最小极限尺寸 孔最大实体尺寸 孔最小实体尺寸 孔的实效尺寸 DVC
WM
25-40
定位部位
尺寸公差 TP
允许最小 磨损量
WP
2.5
40-63
3
63-100
4
100-160
5
160-250
6
250-400
8
400-630
10
630-1000
12
1000-1600
16
1600-2500
20
1为量规台阶式测量件（或定位件）的测量部位（或定位部位）对导向部位的
上偏差 es 下偏差 ei
39.938
39.938
上偏差 ES
0
下偏差 EI
-0.003
39.932
19.987
5 导向部位为内表面
19.987
上偏差 ES
0
下偏差 EI
0
19.987
19.987
5 测头部位为外表面
19.987
上偏差 ES
0
下偏差 EI
0
19.987
位置量规 工作部位
测量部位
综合公差 Tt
尺寸公差 TM
允许最小 磨损量
0.025
0.077
19.975
20
0
0.004
测量部位的允许最小磨损量
0.003
定位部位的允许最小磨损量
0
导向部位的允许最小磨损量
0
0.008 无台阶 工作部位的位置公差 tP
0.012 同时检验 测量部位的基本偏差 FM
0.008
19.975
19.987
上偏差 ES
0
下偏差 EI
-0.004
19.979
0.052
轴公差 Ts
20.052
轴最大极限尺寸 dmax
20
轴最小极限尺寸 dmin
20
轴最大实体尺寸dM
20
上偏差 es
下偏差
ei
19.97
0 图纸要求（包容）
0.05 图纸要求（最大实
0.033
19.98
19.947
19.98
孔最小实体尺寸 DL 20.052
轴最小实体尺寸dL
测得实际尺寸时，所允许的形位误差
上偏差 ES
0
下偏差 EI
-0.003
39.932
20.012
5
20.012
上偏差 ES
0
下偏差 EI
0
20.012
0.004 0.003 0
0.0025 0.012
20.012
5 测头部位为外表面
20.012
上偏差 ES
0
下偏差 EI
0
20.012
最大实体原则
-0.02 被测孔基本尺寸 D
20