奥氏体不锈钢氩弧焊焊接工艺

奥氏体不锈钢氩弧焊焊接工艺本规范依据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

目次

一.焊接通用规定

二.材料

三．焊接一般规定

四．焊接工艺要求

五．钢板卷筒或设备的焊缝六．焊缝外观检查

七．无损检验规定

附录：钢焊件坡口形式和尺寸规定

奥氏体不锈钢氩弧焊焊接

一．焊接通用规定

焊接人员及其职责应符合下列规定：

1.焊接技术人员应由中专及以上专业学历有 1年以上焊接生产实践的人员担任，焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

2.焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定的焊接经验和技术水平的人员担任，焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。

3.无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。

4.施焊环境应符合以下规定：

4.1焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。

4.2氩弧焊二氧化碳气体保护焊：2m/s。

4.3焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

二. 材料

材料必须具有制造厂的质量证明书其质量不得低于国家现行标准的规定，焊条焊丝应符合国家标准。

1.《不锈钢焊条》GB983; 《焊接用钢丝》GB1300;《焊接用不锈钢丝》GB4242。

2.氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定且纯度不低于99.96%。

3.手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。

三.焊接一般规定：

1.一般管件壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm~2mm，壁厚大于4mm时，采用角α50。V型坡口，对口间隙及钝边均为0~3mm。如附表所示

2.坡口加工后，应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并对管内飞溅进行打磨。

3.管子或管件对接焊缝组对时内壁应齐平内壁错边量不宜超过管壁厚度10%，但最大不超过2mm。设备、容器对接焊缝组对时的错边量应符合下表规定：

母材厚度δ

错边量

纵向焊缝环向焊缝

δ≤12 ≤1/4δ≤1/4δ12＞δ≤20 ≤3 ≤1/4δ

5.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内当内壁错边量超过本规范表4规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工处理。

6.焊件组对时应热置牢固并应采取措施防止焊接产生附加应力和变形。

7.不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

四.焊接工艺要求

1.定位焊缝的长度、厚度和间距、应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。

2. 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。

3.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流并防止电弧损伤。

4.在焊接过程中，对于含铬量大于或等于3%或合金元素总量大于5%的焊件，在管内要通入氩气，用弹性材料对管口进行封焊，以便对焊缝进行气体保护。

5.施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6.管子焊接时，管内应防止穿堂风。

7.除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

8.应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。

9.对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。

10.应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗钝化处理。

五.钢板卷筒或设备的焊缝

1.容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵向焊缝间的距离不应小于200mm。

2.除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于100mm，同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：①当公称直径大于等于150mm时距离不应小于150mm，②当公称直径小于150mm时距离不应小于管子外径。

3.不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合此规定：当必须在焊缝上开孔或开孔补强时应对开孔直径 1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔，补强板覆盖的焊缝应磨平。

六.焊缝外观检查

1.焊工在打底焊接后要仔细检查焊缝表面，焊缝表面应无裂纹，夹渣和气孔等缺陷，如有以上缺陷，应进行打磨去除在进行焊接。

2.焊接接头的酸洗、钝化焊后对焊接头实施酸化、钝化或机械抛光。

3.管道焊接若管道内输送介质无毒、非可燃物，且压力小于1Mpa，温度低于400℃，均不用超声波检验焊缝。

4. 焊缝外观质量应符合下列规定

4.1设计文件规定焊缝系数为 1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝其外观质量不得低于焊缝质量分级标准中的Ⅱ级。

4.2设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝其外观质量不得低于焊缝质量分级标准中的Ⅲ级。

4.3不要求进行无损检验的焊缝其外观质量不得低于焊缝质量分级标准

中的Ⅳ级。

5.焊缝质量分级标准如下表

检验项目缺陷名

称

质量分级

ⅠⅡⅢⅣ

焊缝外观质量

裂纹不允许

表面气

孔

不允许

每50mm焊缝长度

内允许直径≤0.3

δ，且≤2mm的气

孔2个，孔间距≥

6倍孔径

每50mm焊缝长度

内允许直径≤

0.4δ，且≤3mm

的气孔2个，孔

间距≥6倍孔径表面夹

渣

不允许深≤0.1δ，长≤

0.3δ且≤10mm

深≤0.2δ，长≤

0.5δ且≤20mm 咬边

不允许≤0.1δ，且≤

0.5mm，连续长度

≤100mm，且焊缝

两侧咬边总长≤

10%焊缝全长

≤0.1δ，且≤

1mm，长度不限未焊透

不允许不加垫单面允许

值≤0.15δ，且≤

1.5mm，缺陷总长

在6δ焊缝长度内

不超过δ

≤0.2δ，且≤

2.0mm，每100mm

焊缝内缺陷总长

≤25mm

根部收

缩

不允许

≤0.2+0.02δ，

且≤0.5mm，长度

不限

≤0.2+0.02δ，且

≤1mm，长度不限

≤0.2+0.04δ，

且≤2mm，长度不

限

角焊缝

厚度不

足

不允许

≤0.3+0.05δ，且

≤1mm，每100mm

焊缝长度内缺陷

总长≤25mm

≤0.3+0.05δ，

且≤2mm，每

100mm焊缝长度

内缺陷总长≤

25mm

角焊缝

焊

脚不对

称

差值≤1+0.1a ≤1+0.1a ≤2+0.2a

余高≤1+0.1b，且最大为3mm ≤1+0.2b，且最大为5mm

对接

焊缝内部质量超声波

检验

GB11345的Ⅰ级GB11345的Ⅱ级不要求