精益改善之道--精益生产理解与实施
LPS-精益生产培训资料
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 · 生产 · 系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台湾地区 帮助一些企业推行丰田生产模式Toyota Production System，为了使企 业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法， 就把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。 MRP、ERP
LPM
精益生 产管理
JIT准时化生产
工业 工程
IE
请想一想它们 之间有什么关 系？
NPS
ERP信息化管理
新生产技术
培养管理精英,成就企业辉煌 Training management elites, achieve enterprise brilliancy 5
Lean Production Management
IE手法：
以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方 法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理 化改善，最后对结果进行标准化的方法。
Lean Production Management
销售
采购
库存
IE技术
生产
设备
品质
作业员
运输
成本
管理干部
问题解决
资产负债
补料
客户投诉
订单
4
培养管理精英,成就企业辉煌 Training management elites, achieve enterprise brilliancy
Lean Production Management
Lean 看板：
精益生产改善的定义和改善13个基本点,不是每个公司都能做到!
精益生产改善的定义和改善13个基本点，不是每个公司都能做到!一、改善的定义精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。
“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。
在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。
用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。
也可以同时理解：①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。
②改善就是超越目前所有的水平。
改善有个说法就是，跟对方谈话5分钟，还没有出现过改善的字不会是精益的，因为改善的观念已经深入精益管理人的人心，习以为常，没有人觉得我或者别人发现我自己工作中的过失后或者可改进之处是可耻的事情。
这个状态在今天是合理的，是高效低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。
要想做到尽善尽美，仅仅靠精益生产中的那些用法、工具是不够的。
还需要有持续不断人人参与的改善机制，密切协同无缝搭接的团队合作精神，异体同构离而不散的供应链系统，全员全方向全过程推动保障品质的TQM(全面质量管理)机制。
也就是下图中四个部分。
而唯有这四个方面的协同推动，整个企业的运作才有可能朝尽善尽美的方向发展。
二、“改善”的13个基本要点1、领导者要以身作则不要认为“改善的工作是部下的事，上司不必去做这些”。
事实上，不论是领导者还是员工，都必须要能致力于改善。
如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。
作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。
当然，领导者所进行的改善与生产现场一线作业人员所进行的改善的主题是不相同的。
现场作业人员的改善是以作业程序和操作方法为主，而领导者则以组织、制度、管理体制等软件方面的改善为主。
尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“改善，再改善”，但是上级人员如能为人表率、那么下属人员就会增强改善意识，自觉贯彻上级的改善意图。
精益生产是什么？
实施单件流生产、同步、平衡这些措施 ，是要使每项操作与生产线的单件产品 生产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的t Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结 构设计、工艺设计、最终需求等结合起 来 各项工作由与此相关的项目小组完成 依据适当的信息工具，反馈与协调整个 项目的进行
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围 资源，内部管理 大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作，流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去 ，保证每种产品只能严格地按照正确的 方式加工和安装，避免生产流程中可能 发生的错误
生产指定产品每道工序的单位加工时间
工序： 加工时间（秒 工序
加工时间（秒
）
）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
按Tact Time组织生产，产成品库存会降 低到最低限度
如何改进生产活动
精益管理改善方案(优秀3篇)
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
精益生产心得体会(集锦15篇)
精益生产心得体会(集锦15篇)精益生产心得体会1在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念，精益生产心得体会。
然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。
最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。
我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。
另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。
要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美，心得体会《精益生产心得体会》。
工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作？在工作安排上要做到合理。
其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。
精益生产改善如何持续
精益生产改善如何持续简介精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现生产流程的优化。
精益改善是该方法的核心概念之一，它强调持续改进，并通过一系列的方法和工具来实现。
本文将介绍精益生产改善的基本原则和最佳实践，以及如何持续推进这一持续改进的过程。
精益生产改善的基本原则原则1：价值流分析价值流分析是精益生产改善的第一步，它是通过细致地观察和分析生产流程，识别出各个环节的价值和浪费，从而找到改善的方向和重点。
在进行价值流分析时，可以使用一些工具和方法来辅助，例如价值流图、时间观察法、工作流程图等。
通过深入了解生产过程中的每个环节，可以发现潜在的浪费和瓶颈，为改进提供指导和决策依据。
原则2：拉动生产拉动生产是精益生产改善的另一个重要原则，它是通过顾客需求作为驱动力，使生产过程保持稳定和协调，避免产生过剩库存和无效生产。
拉动生产要求将生产过程分为多个步骤，每个步骤只在前一步完成后才进行，以减少库存并提高反应速度。
这可以通过采用一些拉动生产的工具和技术来实现，例如看板系统、超市管理、单点设备控制等。
原则3：持续改进持续改进是精益生产改善的核心理念，它强调在整个生产过程中不断寻找和解决问题，以达到持续进步和优化。
持续改进需要全员参与，包括各个层级的员工和管理人员。
持续改进可以使用一些常见的改进方法和工具，例如PDCA 循环、故障分析、5S整理法等。
通过设立改进目标、制定改进计划、执行和评估改进效果，可以实现持续改进的目标。
原则4：标准化工作标准化工作是精益生产改善的重要手段，它可以保证生产过程的稳定性和可预测性，减少人为差异和错误。
标准化工作包括制定操作指导书、培训员工、设立检查点等。
通过确立标准化的工作流程和操作规范，可以减少错误和浪费，并提高工作的效率和质量。
精益生产改善的最佳实践实践1：建立改善文化持续改进需要建立一种持续改进的文化氛围，让每个人都参与其中并愿意提出改进意见。
建立改善文化的方法包括： - 提供员工培训和学习机会，让他们了解精益生产改善的理念和方法； - 建立开放和透明的沟通渠道，鼓励员工分享改进建议和问题； - 设立奖励和激励机制，鼓励员工参与改进活动和提出创新点子。
精益生产名词解释
精益生产名词解释一、何为精益生产？精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，提高质量，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产管理就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
二、什么叫八大浪费八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
三、何为6S6S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、操作方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
四、价值流价值流是指从原材料转变为成品的物料、信息流、时间流等，并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程，企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流也是价值流的一部分。
一个完整的价值流包括增值和非增值活动，如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。
五、团队和团队建设团队是指为了实现某一目标而由相互协作的个体所组成的正式群体。
AA_精益改善之道
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
关于浪费的说明:
（接上表）
NO
制造现场的浪 费
说明
管理部门的浪费
5 6
M U D A 动作的浪费
步行、放置、大幅度的 动作
动作的浪费
不良的浪费
制造不良的浪费，之后 还有进行检测的浪费
低可靠性带来的各种 事中、事后的浪费
与产品价值核心的功能
7 加工的浪费 不相关的加工与作业都
是浪费
作业浪费
21
第二部分:认识浪费
2
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
17
第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
浪费与价值：
精益改善之道
★思考题：
请各位在本车间提交1~2个浪费案例，并提出改 善建议
4 7
谢谢聆听！
4 8
7
生产现场改善的八个小技巧 一、工艺流程查一查：向工艺流程要效益； 二、平面图上找一找：向平面布置要效益； 三、流水线上算一算：向流水线要效益； 四、动作分析测一测：向动作分析要效益； 五、搬运时空压一压：向搬运时间和空间要效益； 六、人机工程挤一挤：向人机联合作业要效益； 七、关键路线缩一缩：向网络技术要效益； 八、场所环境变一变：
2 3
案例三：部分阀体多工步加工---后续进行设备改造，实现同步加工
2 4
案例四：工艺技术优化，提升生产效率
如下图示，机五车间生产的蝶阀之蝶板销轴孔加工：
①搬取---钻孔---搬运---铰扩孔；
②工件大，多次搬运，增加员工 改善方案：
劳动强度；
采用转塔式钻机，蝶板加工销轴
孔时，无需多次搬运工件，仅转
8
相关案例分析
99
一、不良返工
案例一：闸阀（机五车间）试水现场，密封面漏水不良率超5%或以上；
原因分析及改善对策？ 密封表面光洁度、平 面度等因素
1 0
案例二：3月8~9日机二车间80型闸阀试水现场，密封面漏水一次不良率 持续超10%，9日当天密封面漏水不良率约50%
中口来料不一致， 平铜后发现严重偏 心等
2 2
双头钻工装： 1）每加工1件产品后，须人工清理定位面铸铁屑（否则将造成定位不 准），耗时约16~20秒/件。 2）按每班生产200件，则每班多耗时3200秒清理时间（即0.89小时）。
改善方向：将图示红色框 内挖空，加工产生的铸铁 屑直接落下，不再在定位 位置堆积，这样可取消人 工清除等动作
精益化生产心得体会7篇
精益化生产心得体会7篇当我们沉思自己的经验时，心得体会有助于我们更好地理解自己的信仰和价值观，心得体会有助于我们更深刻地理解人际关系，并提高与他人的相处能力，下面是为您分享的精益化生产心得体会7篇，感谢您的参阅。
精益化生产心得体会篇11、现场“5s”作业没做好。
“5s”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。
5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。
团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。
xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。
xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。
重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。
xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
精益化生产心得体会篇2近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课.通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育.进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:一、我深刻了解到精益管理是一种意识，一种观念;是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化.老子云:天下难事，必做于易;天下大事，必做于细精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的.必然选择。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产LeanProduction,简称LP是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织IMVP的专家对日本“丰田JITJustInTime生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品；益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性;精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式;精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化;实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界;其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标;二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性,当然精益生产管理企业也是一样的,精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢1、消除一切浪费,追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善;去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应;2、强调人的作用,发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上;而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担;为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权;当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策;小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行;3、零浪费目标库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一;由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的"缓冲剂";但精益生产则认为库存是企业的"祸害",其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题;生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费;为杜绝这些浪费,精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位;4、追求完美,永不满足精益生产方式则把"无止境地追求完美"作为经营目标,追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善;这一思想是区别于大量生产方式的重要特征,也是精益生产走向成功的精神动力;准时化生产方式JIT和不断改进流程CIP是精益生产追求完美的思想体现;精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性,追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义;三、精益生产的六个优势鉴于以上特点,及与大批量生产方式相比,精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面：1、无论是在产品开发、生产系统,还是企业的其他部门,与大批量生产方式下的企业相比,所需人力资源均能减少一半；2、新产品开发周期可减少一半以上；3、生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；6、产品品质可提高三倍;四、精益生产的十大工具1、准时化生产JIT准时生产方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”;这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统;我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常;2、5S与目视化管理5S整理、整顿、清扫、清洁、素养是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具;5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养;3、看板管理Kanban看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段;看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用;常用的看板有两种：生产看板和运送看板;看板比较直接,且有目共睹,容易管理;4、标准化作业SOP标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具;生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据;这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准;精益生产要求的是“一切都要标准化”;5、全面生产维护TPM以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高;不仅体现能5S,更重要是工作安全分析,安全生产管理;6、运用价值流图来识别浪费VSM生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图Value Stream Mapping是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:发现过程中何处产生浪费,识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用,通过数据量化改善机会的次序;7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件;现在评估很重要,现场规划也很重要;省时省力最好;做到事半功倍才可;8、拉动生产PULL所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品;JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征;精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的;9、快速切换SMED快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间;产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显;为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程;精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一;10、持续改善Kaizen当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了;五、精益生产十大工具的使用步骤这里列出的步骤仅供参考,因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后,根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的;◆第一步：现场5S活动；◆第二步：看板管理；◆第三步：价值流分析；◆第四步：标准化作业；◆第五步：拉动生产；◆第六步：JIT生产；◆第七步：均衡生产；◆第八步：快速切换；◆第九步：TPM管理；◆第十步：持续改善;精益生产的四条核心思想主要就是：站在”价值的角度“价值,持续不断的改进连续改进,以顾客为中心顾客为中心,使公司的利益最大化完美无缺;1.价值:产品的价值只能是由顾客定义的;产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力,且它们是安全而可持续发展的;制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货;2.连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务;减少浪费;其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力;3.顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准;4.完美无缺:以精益求精的工作精神和态度,利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇,以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手,占领更多的市场份额,夺取竞争优势;。
对精益的理解
对精益的理解精益生产模式是指在生产过程中借助各种工具和方法来精细化生产，并在合理的情况下减少系统的浪费。
它不仅仅是一种生产方式，还是一种理念和文化，它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，提升员工素质，并且为企业打造出一个高效的管理体系。
下面是对精益理解的详细阐述：第一步：精益文化的价值体现精益文化是指一种重视效率和品质的企业管理之道，它把最小限度的资源用在最多的生产上。
具体体现在：1. 制造质量检验：减少生产过程中的废品和缺陷，从而提升产品品质。
2. 科学管理：通过生产工艺的优化和效率的提升，实现合理的资源调配，从而提高生产效率。
3. 职业技能培训：加强员工的技术培训，不断提升员工的工作技能和思维习惯，从而提高员工素质。
第二步：精益文化的实现方式精益文化的实现需要有一种适合企业的管理模式，这种模式通常具有以下特点：1. 推导理念：精益是一种管理理念，需要公司高层的重视与提倡。
2. 连续改进：靠着不断的改善，升级生产更先进的应用技术，从而实现更高的生产效率。
3. 团队合作：重视解决问题和创新思维的抽象能力，在团队合作得到突破性的解决方案。
第三步：精益改善的架构精益改善架构是一个灵活的组织体系，主要由以下部分构成：1. 带领者：带领整个团队进入精益文化的改变过程，并且组织好每一个营销点的管理工作。
2. 团队成员：由技工、技术员、质量控制员等从事生产的人员。
3. 流程改造：根据传统的生产流程，用更简化的流程指引流向，加快根据新工艺制定并试验安装改造后的流程。
4. 度量方法：对于流程和效果进行度量，了解改造的效果和影响，决定下一步改善的方向。
总之，精益生产依赖于先进技术、高效管理和强烈的改进意识。
企业应该注重现代化的生产、管理和思维，并不断提升员工素质，为创造一个高效能的企业文化不断努力。
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益改善总结
精益改善总结精益改善，也被称为精益生产或精益管理，是一种旨在优化业务流程的方法。
它通过去除浪费、提高效率和线路的平衡来增强组织的竞争力。
精益改善可以应用于各个行业和领域，包括生产制造、服务业、医疗保健等等。
在本文中，我们将总结精益改善的核心原则、方法和案例，以期帮助读者更好地理解和应用精益改善。
1. 精益改善的核心原则精益改善的核心原则是将价值流分析为整个流程，并为客户创造最大的价值。
这意味着在整个价值链中消除浪费，并优化各个环节之间的协调。
精益改善的核心原则包括以下几点：a. 唯一价值：将客户需求和期望作为指导，将所有环节和活动与之对齐，只保留对客户有价值的工作。
b. 价值流分析：对整个价值流进行深入的分析和评估，去除非价值增加的环节，并寻找改进的机会。
c. 流程平衡：确保每个环节的吞吐量和能力都能够达到理想状态，避免出现瓶颈和堆积现象。
d. 持续改进：通过不断的学习和反馈，聚焦于创造更高效、更高质量和更高价值的工作流程。
2. 精益改善的方法和工具精益改善采用了多种方法和工具来支持其实施，包括价值流图、5W1H分析、Kanban看板、持续改进PDCA循环等等。
a. 价值流图：通过绘制价值流图，可以清晰地描述整个价值流，并识别出其中的浪费、瓶颈和改进机会。
b. 5W1H分析：通过问责、动作、时间、地点、人员和方法的六个方面来深入分析问题，并找出解决问题的最佳方案。
c. Kanban看板：通过可视化管理，提高生产效率和透明度。
Kanban看板可以追踪任务的状态和进展，及时发现问题并采取措施。
d. 持续改进PDCA循环：PDCA循环（计划、执行、检查、行动）是一种迭代循环的改进方法，通过反复测试和调整来不断优化流程和结果。
3. 案例研究以下是一个精益改善的案例研究，以帮助读者更好地理解和应用精益改善。
某汽车制造公司在生产线上遇到了频繁的故障和停机现象，生产效率低下。
通过精益改善的方法，该公司进行了以下改进：a. 价值流分析：通过绘制价值流图，公司发现故障和停机主要是由于零部件供应链不稳定和设备维护不当导致的。
精益生产知识库
【精益生产】对精益生产的理解：精：投入要少而精；益：产生最大效益我们现在所有企业，面临着市场需求品种越来越多，交期越来越短的压力，加上成本的压力，我们怎么去取得竞争的优势呢？这里就要通过精益这样一种手段。
精益就是沿着从订单到发货所有过程，去识别那些不为客户带来价值的所有浪费，并消除掉。
精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费，来达到缩短生产周期，提升效率，改善质量，降低成本和满足客户需求等目的的科学方法。
简而言之就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产是以客户需求为起点，通过5S管理、IE（工业工程）改善、TPM改善生产现场，利用准时化生产（Just In Time，简称JIT）改善生产线，依靠“自恸化”、TQM、六西格码改善质量，强调质量是生产出来的，而非检验出来的，在产品质量上追求尽善尽美，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
如何推行精益生产？步骤一：提高思想认识，强化组织领导步骤二：成立项目领导和项目推行小组步骤三：建立示范线，确定管理样板步骤四：现场改善，从5S开始步骤五：绘制生产价值的流程图步骤六：开展改进研讨会步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象精益制造14个管理原则：第一大类：长期的管理理念原则一、企业管理中，管理的决策要以长期管理理念为基础，即使在此过程中需要牺牲短期财政上的损失也在所不惜。
第二大类：正确有效的管理流程能够使企业产出优异的表现原则二、生产过程中建立无间断的操作流程，并在流程优化过程中使问题浮现出来。
原则三、生产管理过程中实施拉动式生产从而尽可能的避免生产过剩的现象出现。
原则四、尽可能使生产均衡化，有助于确保产品的生产品质。
原则五、建立重视产品品质的企业文化，发现问题当即解决。
原则六、生产工作实行标准化，为生产过程优化持续改进打好基础。
原则七、合理应用视觉管理将隐藏的问题暴露出来。
生产车间精益管理工作总结,精益改善心得感悟 简短
生产车间精益管理工作总结,精益改善心得感悟简短生产车间精益管理工作总结,精益改善心得感悟简短1一、工作背景为了提高企业的生产效率和质量，满足客户要求，同时提升员工的工作满意度，我们在生产车间推行了精益管理的工作。
二、工作内容1. 建立和完善生产流程我们对生产流程进行全面的分析，通过流程图、生产线平衡、标准化操作等手段，优化了生产流程，减少了非必要的动作和时间浪费。
同时，我们还强调了“值流分析”，通过分析每个环节的价值和浪费，优化流程，提高了生产效率。
2. 推行“5S”管理我们按照“整理、整顿、清洁、清理、素养”的步骤，优化了生产现场环境，降低了安全事故率，同时提高工作效率和员工的工作积极性和满意度。
3. 建立和完善质量管理体系我们建立了质量管理体系，并根据标准流程进行严格的生产过程控制和产品检验。
同时，我们注重对生产工艺和产品质量进行持续改进，强化了“问题解决”和“持续改进”这两个方面的工作。
4. 推广员工培训我们注重员工的技能水平和知识层次的`提升，不断开展专业技能培训和知识普及，提高员工的技能水平和工作质量。
三、工作成果通过上述的工作内容，我们在生产车间推行了精益管理的工作，从而取得了一系列显著的成果：1. 生产效率提高通过建立和完善生产流程，我们减少了非必要的动作和时间浪费，达到了优化生产流程、提高生产效率的目的。
生产效率提升了20%左右。
2. 产品质量提高通过建立和完善质量管理体系，我们加强了对产品质量的控制，提升了产品的质量，降低了不良率。
3. 安全生产压力下降我们推行了“5S”管理，对生产现场环境进行了优化，导致安全事故发生率下降了50%以上。
4. 员工满意度提升我们注重员工的技能水平和知识层次的提升，不断开展专业技能培训和知识普及，提高了员工的工作满意度，减少了员工的流失率。
四、经验总结1. 重视团队协作尤其在整改和推行阶段，精益管理涉及到的生产车间各岗位之间紧密合作，相互配合才能达到预期的效果。
精益生产系列现场管理和改善PPT
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
【精益生产】精益管理改善计划要点与理念
【精益生产】精益管理改善计划要点与理念【摘要】：精益生产改善计划在制订和实施过程中，团队有可能遇到各种事情的发生。
为应对精益管理中这样那样的问题，简单实用的精益持续改善的思维模式，能帮助精益管理改善计划高效执行落地取得持续性改善效果。
精益生产改善计划在制订和实施过程中，团队有可能遇到各种事情的发生。
为应对精益管理中这样那样的问题，简单实用的精益持续改善的思维模式，能帮助精益管理改善计划高效执行落地取得持续性改善效果。
精益管理改善计划理念一：使最终目标和实现目标方式保持一致持续改善是“为了更好而改变”，而并非仅仅是为了改变而改变一定要确保持续改善所带来的效益能够弥补实现这一目标所付出的代价或花费的成本。
举例来说，如果目标是将生产率提高15%从而节省100万元，而实现这一目标需要花费200万元的成本，那么就没必要进行持续改善了。
因为这样的话目标与实际正好相反，变成“为了更坏而改变”。
人们常会认识到，通过改变方法带来的持续改善所花费的成本是微不足道的，因此不需要获得审批。
然而，有些情况却需要认真地进行成本效益分析，在获得批准和采纳改善建议时一定要遵守公司现有的规章和制度。
精益管理改善计划理念二：对于持续改善，一开始就应关注做事方法的改变这是非常重要首先，与改变产品和设备设计相比，改变方法会更容易一些。
通常改变产品设计或设备设计需要专门的审批和测试，花费的时间很长。
此外，成本也是决定选择对做事方法进行改善的一个重要原因。
持续改善活动中，无论在哪个领域都应该强调“先创新后投资”这句箴言。
改变做事方法对于未来如何设计产品和设备同样能够起到引导和启发的作用。
出于对多种因素的考虑建议在投资之前最好先确定做事的方法。
精益管理改善计划理念三：确保从持续改善活动当中所获得的改善是真正的系统层面的改善，而不仅仅是影响面非常小的局部改善举例来说，假设某一生产过程是按照直线流程组织的，在满足顾客需求方面，最后环节是一个瓶颈。
现场精益生产管理和改善技巧
控制
控制就是根据既定的目标和计划任务，监督、 检查实际执行情况，发现偏差，找 出原因，采取有效措施，以便更好 地实现组织既定目标与计划任务。
控制按时间划分： 前馈控制 现场控制 反馈控制
整理 整顿 清扫 清洁 素养
现场精益生产管理和 改善技巧
课程内容
现场管理人员基本规则 现场管理人员基本要求 熟悉生产管理之屋的结构和内涵 理解推行精益生产方式的意义 掌握实现准时化生产的四大方法 明确企业现场中的浪费现象
现场管理人员基本规则
为什么要工作
肯定自己的生命的价值，即 使生活富裕，依然保持工作 的热情．
现场管理人员基本规则
精益生产方式的概念
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入，
而“ 益 ”指更多的产出。
精益生产方式的思想基础
一、人本位主义 1. 彼此尊重 2. 重视培训 3. 共同协作
精益生产方式的思想基础
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言 辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语
4) 生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 5) 只有合格的产品才允许往下道工序流。
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对七个“零”目标理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
零 7个“
☆ 零抱怨
”目标 ☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
12
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
从观念开始改变：
三个公式有何不同？ 1、成本 + 利润 = 销售价格
2、利润 = 销售价格 - 成本
3、销售价格 - 成本 = 利润 精益生产首先就是要求转变关注点：
5个为什么 品管手段
防错
看板、超市化、节拍、、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、Cell方式、多能工
5S活动、TPM、IE手法、目视管理
10
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个-品质
（Quality）
D-交付、反应速度
精益改善之道
--精益生产理解与实施
1
课程目录
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:认识浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行 第九部分:与学员交流及推行案例研讨
16
第二部分:认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
17
第二部分:认识浪费
2.1 浪费等于在烧钱
浪费与价值：
价值的定义:
—一系列增值的活动，客户愿意为这个活动而付钱的。
浪费的定义：
—不为产品（或服务）增加价值的任何过程； —尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”； —“顾客”不愿付钱由你去做的任何事情。
精益生产的核心理念：
消除生产过程中的一切“浪费”！
15
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
目标
浪 费
浪
浪
费
费
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
过去 销售价格 现在 成本
13
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
关于成本的认识：
成本 = 材料费+生产人工费+设备折旧费+生产车间租赁费
+能源费+管理费 生产中各资源的最低限度费用+浪费
降低成本的途径：
消除浪费
14
精益生产的产生与发展
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
Deliviry
C-成本 （Cost） S-安全 （Safety） M-人员积极性 （Morale）
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
11
第一部分:精益生产方式概要
1.2 精益生产方式价值-七个零目标
2
第一部分:精益生产方式概要
1.精益生产方式简介 2.精益生产方式价值-七个零目标
3
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
谈谈我们对“精益生产”的认识：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产?
1. 2. 3.
4
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
7
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念三：
New Production System 新 ·生产 ·系统
简称NPS
上世纪八十年代，丰田公司的一些退休人员来到中国台 湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企业内的人 员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯性的做法，就 把要推行的丰田公司的这些做法称之为“New Production System”，简称“NPS”。
5
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
Time ”，简称“JIT”。
6
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准 时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时 候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
下列过程是否为浪费过程?
库存
加工零件
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第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产体系架构模式：
追求卓越的业绩 （Q、C、D、S、M）
核心理念：消除生产过程中的一切浪费0
建立“JIT模式”
塑造“精益文化”
“自働化”思想
连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化
现场现物 改善活动 育人方式
以“造人”为核心
暗灯 就地品质管理
8
第一部分:精益生产方式概要
1.1 精益生产方式简介
精益生产到底是什么？
对精益的理解：
—从客户的角度准确定义价值； —确定产品的价值流（寻找浪费）； —建立最佳的产品生产体系； —让客户拉动生产； —不断地进行改善，精益求精。
精益生产体系包括：
—一种模式； —一些方法； —一些工具； —一些理念。