#600MW燃煤火力发电机组烟气脱硫系统整套启动调试报告

目录

1. 设备系统概述

2. 调试报告编写依据

3. 调试范围

4. 组织及分工

5. 调试程序

6. FGD整套启动调试情况分析

7. 168小时满负荷运行

8. 调试结论

9. 调试质量的检验

10 问题与建议

附图：168h中典型的CRT上FGD系统画面。

公司1、2号机组

烟气脱硫工程整套启动调试报告

电厂位于广东省台山市铜鼓镇，电厂首期为2×600MW燃煤火力发电机组，每台机组建设一套石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置，用于处理该机组在BMCR工况下100%的烟气，脱硫率大于等于95%。锅炉引风机后的烟气经过脱硫增压风机和气—气换热器，进入鼓泡式吸收塔脱硫。净化后的烟气经过气—气换热器再热，然后从现有烟囱中排入大气。

该工程由北京博奇电力科技有限公司总承包，采用了日本EBARA荏原制作所的CT-121FGD技术。其中石灰石制浆系统、石膏脱水系统、事故罐、工艺水系统为两套共用；增压风机冷却水使用电厂闭冷水。2004年11月11日到11月18日完成1号机组烟气脱硫装置的整组调试，报告如下：

1．设备系统概述

1.1主要设计数据

1.1.1 原煤

台山电厂燃用神府东胜煤。锅炉设计使用的原煤资料如表1所示。

表1 锅炉设计使用的原煤资料

表2 煤质微量元素含量表

1.1.2 电厂主要设备参数

与脱硫系统有关的主设备参数见下表3。

表3 1、2号国产机组主要设备参数

1.1.3 气象条件，见下表4。

表4 气象条件

1.1.4 锅炉排烟设计参数

FGD设计工况为锅炉BMCR工况，燃用设计煤种，FGD入口烟气参数见表5。

表5 FGD入口烟气参数

1.1.5 石灰石分析资料,见表6。

表6 石灰石样品参数

1.1.6 工业水分析资料，见表7。

表7 工业水分析参数

1.1.7 闭式循环水

闭式循环冷却水的水质为除盐水，水温≤38°C，水压约0.5~0.6MPa(g)。除盐水水质如下：

硬度：约0μmol/L

二氧化硅：≤20μg/L

电导率（25℃）：≤0.2μS/cm

1.1.8 配电

电压等级

功率<185kW的电机电压为380V 功率>185kW的电机电压为6000V 高压电源（AC/交流）

电压：6000V±5% 频率：50Hz±1% 相：3相

低压电源（AC/交流）

电压：380V±5% 频率：50Hz±1% 相：3相

照明电源（AC/交流）

电压：220V 频率：50Hz 相：单相

控制电源（DC/直流）

电压：220V 相：单相

1.2 性能与保证值

1.2.1 脱硫率

FGD装置SO2脱除率不低于95%。

SO2脱除率由下式表示：

[]％％含氧）

，干基，浓度（装置入口％含氧）

，干基，浓度（装置出口－

脱硫率（％）＝1006SO FG D 6SO FG D 122⨯ppm ppm

1.2.2 烟气温度

在烟囱入口的温度：不低于80℃。 1.2.3 烟雾浓度

在除雾器出口的烟气中水滴含量： 低于50mg/Nm 3（湿基） 1.2.4 石灰石消耗

不超过 11.8 t/h 。 1.2.5电耗

不超过 12600 kW/h 。 1.2.6水耗

不超过 150 t/h 。 1.2.7石膏品质

水蒸汽： 不高于10％。 石膏纯度： 不低于90％，

CaCO 3 含量： 低于3%（以无游离水分的石膏作为基准） CaSO 3﹒1/2H 2O 含量 低于0.35%（以无游离水分的石膏作为基准） 溶解于石膏中的Cl -含量： 低于100×10-6（以无游离水分的石膏作为基准） 溶解于石膏中的F -含量： <100×10-6（以无游离水分的石膏作为基准） Mg 含量： <450×10-6（以无游离水分的石膏作为基准） 1.3 工艺说明 1.3.1 工艺系统原理

台山发电厂的烟气脱硫装置(FGD)主要由8个部分组成: 1)烟气部分； 2)SO 2吸收部分； 3)石灰石浆液制备部分； 4)石膏脱水部分； 5)公用部分；6）污水处理系统；7)热控部分、8）电气部分等。

主要工艺原理说明如下。 1.3.1.1 烟气部分

来自锅炉引风机的烟气,经增压风机增压后进入烟气－烟气加热器(GGH)。在烟气－烟气加热器中,烟气(未经处理)与来自吸收塔的洁净的烟气进行热交换后被冷却。被冷却的烟气引入到烟道的烟气冷却区域。

来自吸收塔的洁净烟气进入烟气－烟气加热器。在烟气－烟气加热器中,洁净的烟气与来自锅炉的烟气进行热交换后,被加热到80℃以上。被加热的洁净的烟气通过烟道和烟囱排向大气。

在锅炉起动阶段和烟气脱硫设备(FGD)停止运行时,烟气通过旁路烟道进入烟囱。1.3.1.2 SO2吸收部分

来自烟气－烟气加热器的烟气通过烟道的烟气冷却区域进入吸收塔。

在烟气冷却区域中,喷入补给水和吸收塔内浆液,使得烟气被冷却到饱和状态后进入由上隔板和下隔板形成的封闭的吸收塔入口烟室。装在入口烟室下隔板的喷射管将烟气导入吸收塔鼓泡区(泡沫区)的石灰浆液面以下的区域。在鼓泡区域发生SO2的吸收、氧化、石膏结晶等所有反应。发生上述一系列反应后,烟气通过上升管流入位于入口烟室上方的出口烟室,然后流出吸收塔。烟气离开吸收塔后,进入水平布置的除雾器去除烟气所携带的雾滴，经GGH排出至烟囱。

吸收塔内浆液被吸收塔搅拌器适当地搅拌,使石膏晶体悬浮；由氧化风机送入吸收塔的氧化空气在吸收塔的反应区,使被吸收的SO2氧化。

另外脱硫用的石灰石浆液由石灰石浆液泵送入吸收塔, 石灰石浆液的加入量用调节门控制，以保持吸收液的pH值于4到6之间。

石膏浆液排出泵将含有10到20%固体的石膏浆液,从吸收塔排出到石膏脱水机。吸收塔石膏浆液中的Cl-浓度低于20g／l。

两座吸收塔公用一个事故罐，在检修期间,将石膏浆输送到事故罐储藏，在设备再起动之前,把浆液送回吸收塔。

1.3.1.3石灰石浆制备部分

用卡车把石灰石块(粒径小于20mm)送到现场。

将石灰石卸到石灰石卸料斗后,用斗式提升机和皮带式输送机送到石灰石储存仓。

石灰石储存仓的容积按能够储存在BMCR运行工况下两台锅炉运行4天所需消耗量设计。

石灰石储存仓给料机将石灰石排到湿式球磨机。用湿式球磨机将石灰石磨成石灰石浆液。磨成的石灰石浆液流入石灰石浆液循环箱,并用石灰石浆液循环泵送到石灰石旋流分离器进行粗颗粒的分离。

分离后的石灰石浆液中含有25%的固体颗粒。石灰石浆液储存在石灰石浆液储存箱,并用石灰石浆液泵送到吸收塔。

粒径超过要求的颗粒送回到湿式球磨机。

1.3.1.4石膏脱水部分

用石膏浆排出泵将石液膏浆送到石膏旋流分离器进行浓缩。

浓缩后的石膏浆液进入真空带式皮带机进行脱水,用工艺水冲洗石膏,来降低石膏中Cl-的含量。脱水后石膏的含水率低于10%。