精益生产绩效考核办法

精益生产绩效考核办法

1目的

1、1为扎实推进精益生产管理,客观评价一级管理部门精益生产绩效,制定本办法。

1、2本办法的长远目标:将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使精益生产成为发自内心的自觉行动、常态行动,形成精益文化。

2范围

本办法适用于公司一级管理部门,即:公司总经理直管部门,包括***、****、****等。

3 职责

3、1推进办负责本制度的修订与完善,依据本办法对上述部门进行考核(考核主体责任人,即各大部门一把手),将考核结果报总经理。

3、2推进办负责导入精益生产管理内容,拟订相关制度文件,组织公司级培训,根据推进情况组织观摩交流学习,取长补短,共同提升。

3、3公司总经理负责相关制度文件的审批,各部门考核结果兑现,定期出席公司精益生产管理会议,对精益工作给予指导。

3、4各部门承担精益生产管理主体责任,负责制定本部门精益生产管理方案、计划及落实,按推进办要求完成各项任务,做好下属各部门的监管,确保所属区域符合精益生产管理要求。

4 内容

精益生产绩效考核主要包括5S(附录1)、TPM(附录2)、提案、浪费管控(附录3)、执行性等五个方面。

5考核

考核标准见附录4。

6附则

6、1本办法自2017年3月1日起执行,以前版本同时废止。

6、2本办法最终解释权归推进办。

拟制:推进办审核: 批准:

附录1 5S管理

5S就就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、五个项目,因均以“S”开头,简称5S。 5S就是通过规范现场、现物,营造一目了然的环境,培养员工良

好的工作习惯,其最终目的就是提升人的品质,革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节),养成遵守规定的习惯,养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯。

1.整理——将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的,除了有必要的留下来,其她的都消除掉。目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。

2.整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。

3.清扫——将工作场所内瞧得见与瞧不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。目的:稳定品质,减少工业伤害。

4.清洁——将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。目的:创造明朗现场,维持上面3S成果。

5.素养——每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。

附录2 TPM管理

TPM (Total Productive Equipment Management)就是一种以生产为中心,为生产服务的一种维护维修体制,它包含了事后维修、预防维护、改善维护、维护预防四种维修方式的具体内容。TPM的特点就是即全效率、全系统与全员参加。

1.事后维修:这就是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修。

2.预防维护:这就是以检查为基础的维修,利用状态监测与故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免与减少停机损失。

3.改善维护: 改善维修就是不断地利用先进的工艺方法与技术,改正设备的某些缺陷与先天不足,

提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率。

4.维护预防: 维修预防实际就就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性与维修性问题。从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障与事故的发生,减少与避免维修。

5.全效率:指设备寿命周期费用评价与设备综合效率。

6.全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即就是改善维护、预防维护、维护预防、事后维修等都要包含。

7.全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的就是操作者的自主小组活动。

附录3 浪费管控

精益生产管理的核心思想就是消除一切浪费,提高效率,进而达到增加效益的目的。因此,我们要在5S、TPM的基础上,重点关注各种浪费,包括:长流水、长明灯、(油气风水)跑冒滴漏、电能的浪费、物料的浪费、人机物法环诸环节的浪费等。

1.不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费,指的就是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成

废品;设备、人员与工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2.过度加工的浪费过度加工的浪费,主要包含两层含义:第一就是多余的加工与过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二就是需要多余的作业时间与辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。

3.动作的浪费常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作与不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间与体力上的不必要消耗。

4.搬运的浪费搬运就是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费与人力工具的占用等不良后果。

5.库存的浪费 JIT的观点认为,库存就是没有必要的,甚至认为库存就是万恶之源。由于库存很多,将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6.制造过多、过早的浪费

制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。

7.等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡与生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也就是造成等待浪费的重要原因。

8.管理的浪费管理浪费指的就是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费就是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该就是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制与反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

附录4精益生产绩效考核标准