钢球轧机导板的调整
高速线材粗中轧轧机调整
高速线材粗中轧轧机的调整【摘要】：本文详细叙述了高速线材粗中轧轧机的调整与操作以及在轧制过程中容易发生的一些轧制技术的分析与处理.通过本文的分析让读者对高速线材生产进一步了解。
在实践过程操作中对工艺流程所提出改进方法.【关键词】：调整轧辊导位操作方法企业的发展动力来源于员工的较高素质，轧钢工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。
在生产中的炸鸡调整是操作的基础，也为将来的工作打下了坚实的基础。
无论是实际应用中。
还是在理论研究方面。
都尽量使它符合实际操作。
本文笔者比较侧重实际操作技能。
所以不断要求自己提高实际动手解决为体的能力。
使自己的工作水平更上个台阶以及对我国钢铁企业尽一份自己的微薄之力。
1、粗中轧区域的轧机1.1机架由两个两个框架状的轧机牌坊联结而成、轧机牌坊的敞开部分叫做“窗”，在这个“窗”中安装轧辊的轴承座。
通常高速线材粗轧机采用闭式机架，这是因为闭式轧机具有刚性大的优点。
二辊机架排放通常由铸钢铸造而成，也可用厚钢板焊接而成，后者的强度与刚性较好，并且具有体积小，重量轻的优点。
1.2轧辊基本结构分为三个部分：既辊身、辊颈、辊头，辊身是轧辊与轧件接触的工作部分，型钢轧机的轧辊辊身是圆柱体，上面车有孔槽.辊颈是轧辊的支撑部分，轧辊是依靠辊身两侧的辊颈而支撑在轴承上.辊身和辊颈交界处由于断面变化可能成为集中的地方，容易断裂.所以，为了提高轧辊强度，交界处应有适当的过渡圆角。
轧辊的辊头具有连接传动接轴.传递轧制力矩的作用。
轧辊直径：许轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4到5倍，这不仅是为了有足够的强度和刚度以及咬入能力，也是为了轧制时的变形渗透，以避免轧件端部出现由表面变形造成的双叉鱼尾状，而在继续轧制时发生顶撞入口导位的故障.1.3轧辊平衡装置：轧辊平衡装置起着平衡上辊及其轴承座重量的作用.b 轧辊水平调整装置：轧辊的水平调整包括轧机中心线的标高调整和上.下辊间距的调整.轧机中心线的标高通过改变下轧辊轴承座底部的垫块厚度来调整；上下辊的最大间距是由改变上辊平衡器的垫片厚度来设定.1.4 轧机的压下装置是实现上辊压下，调整辊缝的机构.压下装置的形式有电动压下、液压压下、气动压下和手动压下几种、在高速线材轧机上多采用电动压下或者气动压下形式，辅以手动压下.电动和气动压下装置的压下调整速度快、省事省力，用于辊缝的粗调；而手动压下是用于对辊缝进行微量的精确调整.不论采取何种方式，均要求调整后，轧辊两侧的辊缝相等、粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%左右。
轧机的s弯调整
轧机的s弯调整轧机是一种用于金属加工的机械设备，可以将金属材料通过辊轧来改变其形状和尺寸。
而轧机的S弯调整则是指对轧机进行调整，使其能够产生S形曲线的金属产品。
本文将详细介绍轧机S弯调整的原理、方法以及相关注意事项。
一、轧机S弯调整的原理轧机的S弯调整是通过调整轧机辊的位置和间距，使金属材料在轧制过程中产生特定的弯曲形状。
辊的位置和间距的调整会影响到金属材料的变形程度，进而影响到最终产品的形状。
通过合理调整辊的位置和间距，可以实现金属材料的S形弯曲。
二、轧机S弯调整的方法1. 调整辊的位置：通过调整辊的水平位置，可以改变金属材料的弯曲方向和弯曲程度。
一般情况下，将轧机辊的位置调整为一侧辊稍微向上，另一侧辊稍微向下，即可产生S形弯曲。
2. 调整辊的间距：辊的间距对于金属材料的变形程度和弯曲形状有着重要影响。
间距过大会导致金属材料变形不足，无法形成明显的S形；间距过小则会导致金属材料变形过度，形成过度弯曲的S形。
因此，需要根据具体材料和产品要求，调整辊的间距，以达到理想的弯曲效果。
3. 控制轧制速度：轧制速度也是影响S弯调整的重要因素之一。
过快的轧制速度会使金属材料无法充分变形，难以形成S形；而过慢的轧制速度则会导致金属材料变形过度，造成不均匀的S形。
因此，在进行S弯调整时，需要恰当控制轧制速度，使其与辊的位置和间距相协调。
三、轧机S弯调整的注意事项1. 安全操作：在进行轧机S弯调整时，需要注意安全操作，避免发生意外伤害。
操作人员应佩戴好防护设备，并熟悉轧机的操作规程。
2. 材料选择：不同的金属材料对于S弯调整的要求也不同，因此在进行调整前需要选择合适的材料，并对其性能和变形特点有所了解。
3. 定期维护：轧机作为一种机械设备，需要定期进行维护保养，以保证其正常运行和调整效果。
4. 质量控制：在进行S弯调整时，需要注意对产品质量进行控制，确保最终产品的形状和尺寸符合要求。
轧机的S弯调整是一项重要的工艺操作，通过调整辊的位置、间距和控制轧制速度，可以实现金属材料的S形弯曲。
地下卷取生产中的侧导板的控制
地下卷取生产中的侧导板的控制摘要:本文主要介绍攀钢热轧厂中地下卷取机中的侧导板的控制原理、短行程控制、本体调节以及控制过程。
关键词:侧导板短行程本体调节控制1 侧导板自动控制原理侧导板每边由一个液压缸通过伺服阀单独控制,两个位置传感器用于侧导板开口度控制,四个压力传感器用于其压力调节,每种控制方式必须在hmi上进行选择,选择不同方式可进行许多种组合完成所需要的功能。
2 侧导板的短行程控制(1)头部和尾部方式。
地下卷取系统准备卷取时,侧导板按带钢宽度再在每边增加50mm的宽度打开;当带钢头部进入到侧导板一半时,侧导板的宽度每边减少25mm;当带钢头部在夹送辊中检测到时,侧导板的宽度再每边减少10mm;最后,卷筒建立起负载时,侧导板的宽度也减少至带钢宽度加20mm,这时侧导板进入本体调节方式。
当带钢尾部接近侧导板时,侧导板的宽度每边增加25mm,防止尾部呈喇叭型展开,撞坏侧导板。
(2)仅有头部方式。
这种方式基本与头部和尾部方式相似,只是当带钢尾部接近侧导板时,侧导板的宽度不增加,这种方式主要是操作工根据尾部是否呈喇叭型展开选择,如果无喇叭型展开可选择该方式。
(3)无短行程方式。
这种方式无自动短行程控制,主要是操作工选择,如果头部能安全进入卷取机,操作工在hmi上可手动关闭侧导板宽度。
短行程控制,或者如果下一带钢为弧型时操作工通常选择该方式。
3 侧导板的本体调节该种方式在hmi上操作工可进行三种选择,即恒压力调节方式、恒开口度调节方式和振荡控制方式。
3.1 恒压力调节方式当卷筒建立负载时,侧导板宽度位置控制切换到压力控制。
这时,判断操作侧或传动侧哪侧为主调节,选择为主调节那侧为压力调节,另一侧为辅助位置调节,(1)首先根据带钢的宽度、厚度、卷取温度和带钢材质计算出侧导板的压力给定值,其计算如下:y=127486+196·(650-t)(n/mm2) (1)y——杨氏模数;t——卷取温度;f=(π2·y·h2·l)/(12·w)2(n)(2)f——侧导板对带钢的压力;h——带钢厚度;l——侧面导板长度;w——带钢宽度。
钢球轧机轧辊的调整.
钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备2 - ∆h 2 - ∆h 式中 R —型辊孔型底半径，mm ；开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺 寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就 可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。
而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。
轧机调整
本文由（锚杆、风钻杆、矿山机械配件）选写，转载请注明！中空钢轧机调整轧机调整就是把构成轧机孔型的各个因素进行合理的组合，正确的轧机调整应符合下列几个条件：(1)管坯咬入平稳，穿孔稳定进行。
(2)设备运转正常、负荷稳定，并在工艺规定范围之内。
(3)顶杆平稳、不产生剧烈的跳动。
锚杆(4)512具磨损正常、消耗低。
(5)合金钢管的几何尺寸及精度应符合技术要求。
轧机调整是否正确合理，又取决于穿孔工具的正确安装和调整参数是否合理。
因此，在调整中应该注意以下几点：轧机中心线和轧制中心线同心；两轧辊平行，并与轧制线等距离，有时为了实现扩径穿孔和消除后卡，将轧辊出口张开少许；两导板必须严格保持平行，为消除后卡，保证穿孔稳定进行，一般将导板升高2～3nⅡn。
生产中的调整参数，如表3—18所示。
表3—18穿孔调整参数对于两次穿孔的变形量，应将其进行合理分配。
第一次穿孔应采用忆9～30ram的顶头，穿出的第一次坯管厚为6．0～6·5ram，第二次穿孔减壁量应减少到2．0～2．5mm。
这样，进行第二次穿孔就会比较顺利，发生后卡的现象很少。
若合理的调整泻辊，其后卡现象则可以消除。
这是因为第二次穿孔减壁量减少，减径变形量也就少。
在变形区域内，中空管壁在变形的过程中由于变形量减少，产生塑性弯曲的变形也少，顶头对管坯的阻力也减少。
就这样，当管坯穿到尾端时，容易离开轧辊和导板，后卡现象容易消除。
在两次穿孔变形中，第一次穿孔的变形量占总变形量的70％左右。
这样的调整分配是比较合理的，便于第二次穿孔的顺利进行，穿出的产品质量也比较好。
矿山机械配件现今，有的厂使用中50穿孔机生产40MnMov合金毛管，一次穿孔成形，其产品质量成材率以及生产成本，均好于用士30穿孔机生产的。
本文由（锚杆、风钻杆、矿山机械配件）选写，转载请注明！。
轧制张力调整操作方法
轧制张力调整操作方法
轧制张力调整是指通过调整轧机工作过程中的张力控制参数，来实现轧制过程中的拉伸或压缩材料，从而实现产品要求的轧制效果和尺寸精度。
具体操作方法如下：
1. 确定产品要求的轧制张力范围和控制参数。
根据产品类型、材料性质、工艺要求等确定轧制过程中的张力范围。
同时，根据轧机的性能和控制系统，确定控制参数，如张力传感器的放大系数、PID控制器的参数等。
2. 进行初始调整。
开始轧制前，根据经验和产品要求进行初始调整。
一般是根据较低的张力进行轧制，然后根据出口端的轧制效果和材料的弹性回复情况来调整张力控制参数。
3. 逐步调整张力。
根据轧制过程中产品要求的张力范围，逐步调整张力控制参数。
一般从较低的张力开始，通过逐步增加或减小张力控制参数的数值，观察轧制效果和产品尺寸精度，以确定最佳的张力调整参数。
4. 监测和调整。
在轧制过程中，通过监测实时的张力和轧制效果，随时进行调整。
如果发现轧制效果偏差较大或尺寸精度不符合要求，可以根据比较经验和产品要求进行更进一步的调整。
总之，轧制张力调整是一个较为复杂的过程，需要根据具体的产品和材料而定。
在实际操作中，需要工作人员具备一定的经验，结合工艺和设备的特点进行合理调整，以实现所需的轧制效果和尺寸精度。
百川钢球设备轧辊轴向调整
百川钢球设备轧辊轴向调整轧辊轴向调整也是根本调整之一。
它的根本要求是两个轧辊型腔凸棱轴向要对正。
生产中查验孔型轴向错位的方法如下：斜轧孔型轴向错位的判别1从商品形状判别孔型轴向是不是错位若轧辊孔型轴向发作错位，那么能够从轧出商品的头尾形状来判别，如图4-8所示。
图中可见：当孔型轴向错位时，轧出的商品幅短，而且两头均带有圆柱形的凸台。
当选用深浅孔型轧制时（即一个轧辊型腔凸棱高于轧制中心线，另一个轧辊型腔凸棱低于轧制中心线）轧辊型腔错位后，就会使轧件的前端或后端呈现小凸台，而且轧件的幅短。
从图能够显着看出孔型轴向错位轧出带小尾巴的商品情形。
当右轧辊超前时（图4-9a)，圆柱形小凸台在钢球的头部三当右轧辊滞后时（图4-9b），圆柱形小凸台在钢球的尾部。
2从轧件运动状况判别孔型轴向是不是错位轧制钢球轧辊孔型发作轴向错位时，如图4-10所示，右轧辊型腔较左轧辊型腔错向出口，这样就会使轧件与右轧辊型腔的后部触摸，而与左轧辊型腔的前部触摸，呈现左轧辊型腔的后半部与右轧辊型腔的前半部与轧件触摸不上的状况。
轧件与轧辊孔型在这种状况下触摸，在轧件的斜对角线方向上，右轧辊将轧件往下股动，左轧辊将轧件往上股动，在轧件最终出孔型时，就会向斜后方向翻转。
同理，当轧制的钢球向斜前方翻转，就能够判别为左轧辊型腔相对右轧辊型腔错向出口。
轧辊孔型轴向错位与轴向力正常安稳状况轧制时，假如轧辊孔型没有轴向错位，而且疏忽轧件与导板的摩擦力，则轧辊两头的轴承根本不接受轴向力。
由于轧件变形发作对轧辊的轴向力与轧辊型腔自身自相平衡。
但是，当轧辊孔型轴向发作错位时，发作有轴向力，其作用力状况如图4-11所示。
作用于轧辊轴向力的方向与错位方向相反。
在轧辊孔型调整中，可利用轧辊孔型轴向错位发作的轴向力，来调整轧辊孔型轴向对正。
具体办法就是在轧制中使一个轧辊相对机座固定，而使另一个轧辊相对机座轴向起浮。
若轧辊孔型轴向错位，就会靠发作的轴向力主动找正。
轧机调整注意事项
3、精轧机架之间堆钢 主要原因：①导卫轮不转或轴承烧；② 轧件劈头；③导卫或辊环装错；④辊缝 设定不当或来料尺寸不合适；⑤辊环碎；
4、预精轧机架之间堆钢 主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数 设定错误；②导卫安装不合适；③导卫 打铁；④中轧拉钢造成轧件在预精轧甩 后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速调整有两种方法，即用塞尺塞辊 缝和小圆钢压痕法。 塞尺调整法比较简单，但此时测量的辊缝值 还要考虑轧机的弹跳。 小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大3mm左 右的较软圆钢，将轧机以“点动”速度空转， 手持圆钢条，将圆钢从辊缝处轧过，然后测 量压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复 调整，直到压痕厚度与设定辊缝值相等为止。
小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大3mm3mm左左右的较软圆钢将轧机以右的较软圆钢将轧机以点动点动速度空转速度空转手持圆钢条将圆钢从辊缝处轧过然后测手持圆钢条将圆钢从辊缝处轧过然后测量压痕厚度并与辊缝设定值相对照反复量压痕厚度并与辊缝设定值相对照反复调整直到压痕厚度与设定辊缝值相等为止
7、成品尺寸的调整方法： 通过成品尺寸取样测量或用烧木样的方法观察轧件 宽度在整个轧件的头、中、尾尺寸变化为大、中、 小，应判断机架间存在过大的拉钢轧制，应及时通 知主控室尽快调整； 轧件通条尺寸变化不大，高度尺寸合适，宽度少量 超差，应调整成品前孔及成品前前孔钢料。如宽度 超差量大，应进行调整整个机组的轧件尺寸； 在各道次轧件尺寸控制过程中，应在保证基本接近 标准轧件尺寸的基础上同时放大或缩小，使各道次 变形均匀分配，不能存在个别道次变形大，而有的 道次变形小的现象。 成品尺寸的椭圆度不合适，应检查成品轧辊孔槽或 进口导卫的开口是否过大。
轧机调整注意事项
1、新槽常见的问题是咬钢困难和轧件咬 入后打滑，为了顺利咬入第一支钢可采 取如下措施： 用砂轮打磨轧槽，除去油物并使表面粗 糙，以增加摩擦力； 适当抬高新槽的孔型高度，一般可抬高 1~2mm； 将新槽轧机的前面（上游）轧机串级降 速3~5%； 关闭轧槽冷却水，以减少轧件头部温降；
百川钢球设备轧辊相位调整
百川钢球设备轧辊相位调整
所谓相位，是指两个轧辊型腔在圆周方向要对正。
如图4-6所示，相位对正是指两轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度一致（如图4-6a）。
图4-6b为两个轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度不一致的情况，图4-6b所示为两轧辊相差一个φ角。
图4-6 轧辊相位调整示意图
a)相位对正b）相位未对正
斜轧钢球时两个轧辊型腔相位不正的情形。
这样造成两个轧辊给轧件的压入值（图4-7中的影线部分）不一致。
此时两个轧辊给轧件每半圈的瞬时展宽量不一样。
相位滞后的轧辊其展宽量减小，而相位超前的轧辊其展宽量增大。
这种非对称轧制会带来下述问题：
○1因为上轧辊比下轧辊对轧件的摩擦力要大，所以造成轧件紧贴一个导板的情形。
这样既加重导板磨损，又容易划伤轧件的表面（当然，若相位相羞不多，贴导板的力不大，这对稳定轧制是有一定的好处的）。
○2若上轧辊与下轧辊作用在轧件上的力不在一条线上，轧件未变形部分产生弯曲，造成轧制不稳定。
○3由于沿圆周的变形量不同，上轧辊作用于轧件的轴向力大于下轧辊作用于轧件的轴向力，轧件表面容易产生螺旋痕。
图4-7 斜轧钢球相位错位图
为了保证相位对正，解决办法有两种：第一是在加工轧辊与安装轧辊时应严格要求保证安装相位准确。
百川钢球设备轧机的调整
百川钢球设备轧机的调整
轧机调整是轴承钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着商品的形状、尺度及质量。
轧机调整的本质即是使轧辊和导板处在准确的方位，以便轧件顺畅地完成塑性变形，轧出合格的商品。
为使轧机体系匹配合理，归纳思考规划、效益、节能与杂乱性之间的联系，对轴承钢球轧机提出如下规划需求。
1能轧制直径Ф20~40 mm的轴承钢球，其间轧辊孔型以钢球为例进行规划；
2为确保恰当的劳动生产率，轧辊需具有较恰当的转速，钢球轧制时轧辊转速约为150r/min；
3为确保在一台轧机上完成多种类型轴承钢球的轧制，轧辊采用分体式构造，并可进行轧辊倾角、相位角、轴向方位、径向间隔、导板的调整；
4轧机有安全保证及急停组织。
由于斜轧机的调整要素较多，而且各要素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要杂乱得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对方位的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整要素的空间几许联系。
有五个自由度需求调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图。
轧钢调整工常识
轧钢调整工常识一、导卫布置的结构型式1、轧机呈平立交替布置的轧线通常立式机架轧机的进口导卫为滚动导卫，立式机架的出口及水平机架的进、出口导卫为滑动导卫。
2、轧机呈全水平布置的轧线全水平布置的轧机，奇数机架的出口导卫为扭转滚动导卫，偶数机架的进口导卫为滚动导卫，奇数机架的进口导卫及偶数机架的出口导卫为滑动导卫。
二、成品轧制速度设定，视电机功率大小等因素而定。
三、轧辊调整装置1、轴向调整装置:用来调节错辊。
2、径向(压下)调整装置:调节辊缝及平行度四、轧线标高调整每条轧制线均有固定的标高，每次轧制时必须保持此标高不变。
换辊时水平轧机可调整下辊轴承座的垫板厚度以确保标准标高不会改变;立轧机轧线高度以标准进出口导卫中心标高为基准，并通过轧机液压调整机构上下调节及锁定来保证轧制线的高度，故要求进出导卫支架、底座尺寸及位置保证符合要求及导卫安装规范。
五、导卫调整1、导卫组装时的调整滚动导卫在组装时应对导辊的对称度进行充分的调整;扭转导卫在组装时应正确的调整开口度及扭转角度。
2、导卫现场安装时的调整2.1安装导卫时，进口导卫装置中心线要与轧辊的孔型中心线对准，应保证轧件一旦咬入就与导板或预导板脱离接触;2.2出口导卫的前端必须与轧槽相吻合，下导卫板根据轧制的具体情况略低于轧槽，鼻端应尽可能接近轧槽，但避免与轧辊接触。
2.3导卫支架应保持水平;2.4导卫在导卫座上要安装牢固。
第2六、张力调整1、堆拉关系的设定在无活套的机架间一般应保持微拉轧制，但在实际生产中为了保证条形稳定，在轧制稳定有保证的情况下也可适当采用微堆轧轧制。
(堆拉系数见表1) 表1:各机组堆拉系数表机架拉钢系数%堆钢系数%粗轧机组1.5-2其绝对值?O.5中轧机组0.5-1.5其绝对值?O.3精轧机组O.5其绝对值?O.1注:为了成品尺寸的稳定，精轧应尽量采用无张力轧制。
2、张力调整的目的:实现头、中、尾尺寸的一致性，有利于成品质量控制;实现稳定轧制，建立稳定轧制的动态平衡。
轧机的调整步骤(轧机技术问答汇总)
轧机的调整步骤（轧机技术问答汇总）一.冷轧生产设备基本知识1、什么叫冷轧？答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的是将轧材不经过任何温度处理下进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。
2、冷轧工艺有哪些特点？答：冷轧工艺有以下特点：1）钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化；2）冷轧过程中必须采用工艺冷却和润滑；3）冷轧过程中必须采用张力轧制。
3、什么叫加工硬化？答：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫做加工硬化。
4、加工硬化对冷轧过程有何影响？答：带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，当加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此，带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火）等，使轧件恢复塑性，降低变形抗力。
5、什么叫体积不变定律？答：体积不变定律是指金属或合金在变形时，变形前后的体积保持不变。
即可用下列公式表示：L某B某H＝l某b某h＝C式中：L、l──变形前后的长度B、b──变形前后的宽度H、h──变形前后的高度C────常数量6、什么叫冷轧最小可轧厚度？答：在一定轧机上冷轧其中一种产品时，随着带钢变薄，压下愈来愈困难，当带钢厚度达到其中一限度后，不管如何加大压下，不管轧制多少道次，也不可能使带钢变薄，这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。
最小可轧厚度h最小可用下式表示h最小＝3.58D1f（K0-σ平）/E式中：D1──工作辊直径，毫米（mm）E──轧辊弹性模量，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）f──轧辊与轧件间的摩擦系数；K0──轧件平面变形抗力，K0＝1.15σs,帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ平──轧件平均张力，σ平＝（σ0＋σ1）/2，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ0、σ1──后、前单位张力，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）。
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钢球轧机导板的调整
导板是斜轧成型工艺的重要工具之一，它与轧辊孔型一起构成轧件变形的空间。
导板的设计、制造、调整对产品的成型起着重要的作用。
尤其是轧制尺寸精度比较高的产品时，导板的材质、制造、调整要求更高，因此，合理设计导板是很重要的。
导板的调整主要是上导板与下导板之间位置的确定，导板与轧机中心线间相互位置的确定，导板与轧辊孔型之间相互位置的确定。
总之，通过导板上下、左右位置的变动，可使轧件处于合理的塑性变形状态。
导板与轧辊孔型相互位置及调整原则前述已经说明。
4.5.1导板相互位置的确定
轧件在轧辊孔型中进行塑性变形的三维空间中，由轧辊孔型本身控制了轧辊径向与轧辊轴向的二维空间，而导板则控制其另一维空间，因此导板工作面之间的间距对产品形状有着直接的影响。
从图4-12可以看出轧辊、轧件、导板三者相互关系。
图中的h为导板工作面的间距，d0为轧件的最大外径，δ为导板与轧件之间的间隙，它们的关系为
h=d0+δ
即根据不同产品的最大外径确定间隙δ，就可确定导板的间距。
为稳定轧件变形状态，减小轧件在导板间上下摆动；控制钢球尺寸，降低轧件内部产生中心疏松或空腔的可能；控制轧辊孔型封闭时的金属体积，采用尽可能小的间隙值。
其选取可参考下表，表中的δ值都是给出一个范围，当棒料尺寸公差小、曲率小、精轧产品时，则选取下限值，否则选取上限值，并且还应注意在实际轧制过程中进行调整。
产品直径，mm 10~15 15~25 25~40 40~60 60~80 80~120
间隙值δ，mm 0.4~1.2 0.7~2.0 1.0~3.0 1.5~3.5 2~4 2.8~5
图4-12 轧辊、轧件、导板三者相互关系
4.5.2导板相对轧机中心线位置的确定
斜轧机的中心线是指过两轧辊轴线水平面上轧辊中心距的中心线。
它是由轧机设计与安装所决定的。
除轧机中心线外，还有一条轧制中心线，这两条中心线是不相同的。
轧制中心线（简称轧制线）是指轧件作螺旋运动的回转轴线。
它是由上下导板位置确定的。
再加上两条轧辊轴线，共有四条中心线，将它们之间的关系示于图4-13。
在一般情况下，轧机中心线与轧制线不重合。
只有通过调整上下导板位置才能使轧制线与轧机中心线重合。
图4-13 轧制线与轧机中心线
上下导板高低位置的调整，实质就是轧制线高低位置的调整。
而轧制线位置变化的标志，就是轧制线与轧机中心线的间距。
这个间距的大小直接影响着轧件在孔型中的变形状态及导板的受力情况。
轧制线位置与轧件受力状态的关系，可从下边三种情况来分析（图4-14）。
图4-14 轧制线位置与轧件受力状态的关系
上下导板高低位置的调整，实质就是轧制线高低位置的调整。
而轧制线位置变化的标志，就是轧制线与轧机中心线的间距。
这个间距的大小直接影响着轧件在孔型中的变形状态及导板的受力情况。
轧制线位置与轧件受力状态的关系，可从下边三种情况来分析（图4-14）。
○1轧制线与轧机中心线重合
轧制线与轧机中线重合时轧辊与轧件受力情况如图4-14a所示。
这时两个轧辊作用在轧件上的正压力与靡擦力是对称的，并且其合力的作用方向通过轧件中心，其数值大小相等，方向相反。
轧件处于平衡状态，轧件不受垂直方向的力作用，导板也不受到垂直方向的作用力（忽略轧件的自重）。
○2轧制线高于轧机中心线
轧制线高于轧机中心线的轧辊与轧件受力状态如图4-14b所示。
这时两个轧辊作用于轧件上的正压力与摩擦力相应向上旋转了一个角度，即使合力向上旋转一个角度，轧件受到垂直向上力的作用，这个力直接作用于上导板。
当轧制线与轧机中心线间距值愈大，作用于上导板的力也就愈大。
○3轧制线低于轧机中心线
轧制线低于轧机中心线的轧辊与轧件受力状态如图4-14c所示。
这时两轧辊作用于轧件上的正压力与摩擦力相应向下旋转了一个角度，结果轧件受到一个向下的力作用，该力直接作用在下导板上。
若要保证处于第一种状态，则必须要求两个轧辊直径与表面状态对称。
轧件的尺寸与表面状态、轧件的加热温度在轧件整个长度方向上要一致。
这种要求在一般情况下很难做到。
所以要按第一种情况调整，就会造成轧件忽上忽下，轧制不稳定。
磨损导板、刮伤产品。
在生产中通常调成第二种情况。
目的是使轧件在轧制过程中较平稳地贴在上导板上。
上导板调整方便、更换容易。
但有的轧机上导板刚性差，贴上导板轧制时产生振动，造成轧制不平稳，因此也有按第三种情况调整的。
因为下导板的刚性较好，所以轧制比较平稳。
不论调成第二种情况，还是调成第三种情况，都应注意轧件贴导板的压力都不能过大。
若贴导板的压力过大，则会造成严重刮伤轧
件和磨损导板，并且还会增加设备与电动机的负荷。
贴导板力的大小，是由轧制线与轧机中心线的间距值决定的。
间距值愈大，贴导板的力也愈大。
当然间距值也不能过小，否则不能保证轧件稳妥地贴在导板上，这对轧制也是不利的。
间距值一般由经验确定，在轧制直径为10~25毫米的产品时，间距值可在1~5毫米范围内选取；在轧制直径25毫米以上的产品时，间距值在2~10毫米范围内选取。
4.5.3导板工作面宽度的确定
导板的工作面一般做成平面。
导板的工作面与轧件直接摩擦，因此要求导板的工作面有较高的硬度和耐磨性能。
为此导板工作面部分应选择耐磨性能高的材质，并进行热处理。
导板工作面宽度的确定原则是在保证与轧辊孔型凸棱不相碰的前提下愈宽愈好。
这样既可以使运动的轧件不易刮伤，又可提高导板的使用寿命。
导板工作面宽度可用下式计算。
()()()⎥⎦
⎤⎢⎣⎡+-+--+=202220max 2r k h R k r R b a a （4-4）
图4-15 导板工作面的几何关系
从上式可以看出，导板的最大宽度与下列因素有关：
○
1首先与轧辊孔型凸棱高度有关。
凸棱高度值愈大，则最大宽度愈窄。
而轧辊孔型凸棱高度是随孔型展开角而变化的。
因此导板宽度在其长度方向上也应该是由宽变窄，即在轧辊人口处的导板较宽，而在轧辊出口处的导板变得较窄。
○
2与轧制线和轧机中心线的间距值有关。
从图4-15和式（4-4）可以看出，当间距值为正值时，对图中的上导板而言，间距值越大，则导板宽度也越宽。
但对下导板而言，间距值为负值，这时导板宽度反而变窄了。
○
3与轧件的外径有关。
当轧件的外径越小时，导板最大宽度也越窄。
○
4与轧辊型腔底部的轧辊半径有关。
轧辊型腔底部半径越大，导板宽度越
小，但影响甚微。