塑料件结构设计基本原则
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
塑料件结构设计基本原则(二)
塑料件结构设计基本原则（二）一，塑料件上的嵌件设计塑料件上的嵌件是指在模具注塑时将其它材料的零件植入到塑料产品中，如嵌入螺丝，螺母，导电铜片等。
其主要作用就是提高塑料件的机械强度和耐磨性，想一想也知道，塑料螺丝螺母肯定没有金素螺丝螺母的机械性能高，也没有金素螺母的尺寸精度高。
1，嵌件对尺寸精度要求很高。
2，嵌件的强度要足够高，因为注塑时压力大。
3，嵌件要与塑料件结合紧密，不能出现滚动，松动，如在圆柱形嵌件表面滚花操作就可增加接触强度。
4，嵌件的形状最好是圆柱形，这样会方便在模具中定位。
5，嵌件尺寸不宜过大，厚度不宜过薄，防止注塑时被破坏。
6，包裹在金素嵌件周围的塑料厚度设计参考(单位mm)：D <4 4~8 8~12 12~16A 1.5 2.0 3.0 4.0B 1 1.5 2.0 2.5二，塑料件的自攻牙螺丝螺丝是机械行业必须用到的，种类很多，标准也很多，常用螺丝分为：机械螺丝、自攻螺丝、木工螺丝、水泥墙螺丝，（前两者最常用）我们下面讲的就是自攻牙螺丝。
自攻牙螺丝多用在塑料件、软金属、木制品当中，主要起连接固定作用。
1，自攻牙螺丝的分类（1），按头型分：圆头、沉头、圆头加垫圈、六角头、圆柱头、半圆头、半沉头等。
我们平时接触最多的是圆头、平头和六角螺丝。
（还一个盘头，跟圆头差不多少，我把它们看成一样的，懒得去纠结。
）（2），按槽型分：十字形、内六角形、一字型、梅花形、菊花形、三角形、四方形等。
平时用到最多的是十字、内六角、一字型螺丝。
（3），按牙尾型分：平尾、间尾、平尾开口、间尾开口等。
用到最多的是平尾和间尾。
（4），自攻牙的命名：举例说明，PB3.0mm*5.0mm，是圆头平尾，外径3mm，长度5.0mm的自攻牙螺丝。
PWB3.0mm*5.0mm，是指圆头带垫圈平尾的。
PA3.0mm*5.0mm，是圆头尖尾的。
KB3.0mm*5.0mm，是沉头平尾的。
PAT3.0mm*5.0mm，是圆头尖尾开口的。
塑料产品设计原则
塑料产品设计原则
1.结构设计原则
2.材料选择原则
在塑料产品的设计中，需要根据产品的使用要求和工艺要求选择合适的塑料材料。
选择塑料材料时需要考虑其物理、力学和化学性能，以及经济性和可塑性等因素。
3.成型工艺设计原则
塑料产品的成型工艺设计是塑料产品设计中的一个重要环节。
在设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及成型工艺的选用和操作方法，确保产品成型质量和成本的控制。
4.模具设计原则
塑料产品的模具设计是影响塑料产品质量和生产效率的关键因素。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，以及模具的结构、材料和制造工艺等因素，确保产品的成型质量和生产效率。
5.附加工艺设计原则
6.人机工程学设计原则
7.环境保护设计原则
8.可维修性设计原则
9.创新设计原则
10.可持续发展设计原则
在实际的塑料产品设计中，需要根据具体的产品要求和设计目标，综合应用以上原则，灵活地进行设计。
只有在不断实践和总结的基础上，才能不断提高塑料产品设计的水平和效果。
一文看懂塑胶产品结构设计准则
一文看懂塑胶产品结构设计准则塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一些原则和指导方针，以确保产品具有较好的结构设计、性能和品质。
下面一文将从以下几个方面对塑胶产品结构设计准则进行说明。
一、结构合理性塑胶制品的结构合理性是指在产品的设计中，结构要简洁、紧凑，且能够满足产品的功能要求。
合理的结构设计可以减少零件的数量，简化加工工艺，提高生产效率和降低成本。
此外，结构还应考虑产品的使用要求和使用环境，以确保产品具有较好的使用性能。
二、材料选择在塑胶制品的结构设计中，材料的选择是至关重要的。
合适的材料能够提供较好的强度和耐用性，同时还要满足产品的外观和质感要求。
在材料选择时，要考虑产品的功能要求，包括承受的载荷、环境条件等。
此外，还要考虑材料的加工性能和成本，以确保产品的可制造性和经济性。
三、模具设计塑胶制品的模具设计是确保产品质量和生产效率的重要一环。
模具的设计应考虑产品的结构和外观要求，以及材料的特性和加工工艺。
合理的模具设计可以减少产品的缺陷和变形，提高产品的一致性和精度。
此外，还要注重模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
四、设计审查设计审查是确保产品设计合理性和质量的重要手段。
设计审查应包括结构设计、材料选择、模具设计等方面。
通过设计审查，可以发现和解决产品设计过程中存在的问题，提高产品的设计质量和可制造性。
五、设计创新在塑胶产品的结构设计中，要注重创新。
创新的设计可以提高产品的竞争力和市场价值。
设计人员应不断学习和积累经验，结合市场需求和技术发展趋势，推进产品的技术创新和结构创新。
总之，塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一系列原则和指导方针。
合理的结构设计、材料选择、模具设计以及设计创新都是塑胶产品结构设计中需要关注的重要方面。
通过遵循这些准则，可以确保塑胶产品具有较好的结构设计、性能和品质。
塑胶结构一般设计原则
1.2 塑胶结构一般优化设计原则加强筋的拔模角一般取0.25---2度.,塑件表面有皮纹或是结构复杂的应加大拔模角.可达到2度.倒圆角的一般原则, 圆角半径大小外R取2倍的壁厚, 内R取0.5—1倍壁厚.塑件加强筋的设计,基本厚度等于0.5倍壁,高度小于等于3倍壁厚,圆角大于等于0.25—0.4倍壁厚,拔模角大于等于0.5度,间距大于2倍的壁厚. 加强筋应布置在塑件受力较大之处,以改善塑件的强度.加强筋应对称分布,避免塑件局部集中.同时加强筋应尽可能设计得矮一些.胶件壁厚尽量均匀,小型玩具塑胶壁厚一般在1MM---2MM之间,最薄不能超过0.8mm以上,否则会造成出模困难.合金(一般指锌合金)壁厚要控制在0.8mm以上,对由于出模而必须加厚的部位也要尽量减少厚度,以节约原料.圆丝筒,六角经线筒配胶柱,一般胶柱直经应大于丝筒孔经0.1mm铁轴配胶孔的设计,铁轴应大于相配的孔0.15---0.2mm.小型玩具一般采用自攻螺丝孔定位.孔径按照受力大小的原则比选用螺丝直径小0.3mm.---0.7mm,其中ABS材料孔径选用0.3mm—0.5mm, pp材料或PE材料孔径选用0.4mm—0.7mm. 孔上端要有一沉孔,高度要确保使螺丝头不外露.一般超声线为60度,高约0.3mm.玩具中常用塑胶材料物理特性及识别方法ABS PE AS透明力胶 POM赛钢 LDPE花料 PP百折胶 PVC软质 PC防弹胶 PA尼龙 PMMA亚加力缩水(千分子) 5 15—17 16 2燃烧气味辛辣甲醛刺激味煤油柴油盐酸黑烟焦毛发花果臭味模具温度 50--80 60--70 90----120 80--90 30---60 90------110 40--60密度 1.0031.007 0.94-0.96 0. 9注塑的缺陷及其可能产生原因分析1/制品不足的缺陷.1料筒`喷嘴及模具温度偏低. 2.加料量不够. 3料筒剩料不多. 4注射压力过低. 5注射速度过慢. 6浇道或浇口过小,浇口数目不够,位置不当. 7模腔排气不良. 8注射时间过短. 9浇注系统性差. 10材料流动性差2/制品溢边的缺陷1料筒`喷嘴及模具温度太高. 2注射压力太大,锁模力不足 3模具密度封不严,有杂质或模板弯曲变形. 4模腔排气不良. 5材料流动性太大. 6加料量太多.3/制品有气泡的缺陷1塑料干燥不良,含有水份或挥发性氯体. 2塑料有分解 3注射速度太快. 4注射压力太小.5模温太低,充模不完全. 6模具排气不良. 7从加料端进入有空气.4/制品凹陷(缩水)的缺陷1加料量不足 2料温太高 3制品壁厚薄相差大 4注射保压时间太短. 5注射压力不够.6注射速度太快 7浇口位置不当.5/熔接痕的缺陷1料温太低,塑料流动性差. 2注塑压力太小. 3注射速度太慢. 4模温太低 5模腔排气不良 6材料受到污染.6/制品表面有银丝及波纹(料花)的缺陷1原料含有水份及挥发物. 2料温太高或太低 3注射压力太低. 4浇道或浇口尺寸太大 5嵌件未预热或温度太低. 6制品应力太大7/制品表面有黑点及条纹的缺陷1塑料有分解. 2螺杆转动速度太快,背后压太高 3塑料碎屑卡入柱塞和料筒间 4喷嘴与主浇道口吻合不好,产生积料. 5模具排气不良. 6原料污染或混进杂质 7塑料颗粒大小不均匀.8/制品翘曲变形的缺陷模具温度太高,冷却时间不够. 2制品厚薄悬殊. 3浇口位置不当,数量不多. 4顶出位置不当,受力不均. 3塑料大分子定向作用太大9/制品尺寸不稳定的缺陷1加料量不稳 2材料颗粒大小不匀,新旧料混合比例不当. 3料筒各喷嘴温度太高. 4注射压力太低 3充模保压时间太低. 4浇口`浇道尺寸不均. 5模温不均 6模具设计尺寸不准确. 7脱模杆变形磨损. 8注射机的电气,液压系统不稳定.10/制品粘模的缺陷1注射压力太高,注塑时间太长. 2模具温度太高 3浇口尺寸太大和位置不当. 4模腔光洁度不够. 5顶出位置,结构不合理11主浇道粘模的缺陷1料温太高 2冷却时间太短,主浇道料尚未凝固. 3喷嘴温度太低 4主注浇无冷料穴. 5主浇道光洁度差. 6喷嘴道孔径大于主浇道直径. 7喷嘴道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合. 6主浇道斜度不够.12.制品内部冷却或局部凝结的缺陷塑化不均 2模温不低 3料内混入杂质或不同牌号的原料(材料). 4喷嘴温度太低 5无主要或分流道冷料穴. 6制品重量和注射量接近,而成型时间太短.13/制品分层`脱皮的缺陷1不同塑料混杂. 2同一种塑料不同级别相混. 3塑化不均匀. 4原料污染或混入异物.14制品褪色的缺陷1塑化污染或干燥不够. 2螺杆转动速度太大,背压太高. 3注射压力太大,背压太高.4注射保压时间太长. 5料筒温度过高,致使着色剂或添加剂分解. 6浇道` 浇道口尺寸不合适. 7模具排气不良.15制品强度下降的缺陷1塑料分解 2成形温度太低. 3熔接不良 4塑料潮湿 5塑料混入杂质. 6制品设计不当,有锐口缺口. 6围绕金属,嵌件周围的塑料厚度不够. 7模具温度太低. 8塑料回料次数太多.1.5 工程名称解EP ----------试办（首次试模胶件的办）FEP ------- 最后试办（最后进行功能安全测试的办）PP------------ 生产试办（小批量生产办）PS------------ 正式生产试办PA------------ 定期生产试办REV---------- 改良试办AOD----------- 暂收办PMC------------ 生产，物料控制QA-------------- 产品品质保证QC---------------- 产品品质检查办---------------- 香港企业对开发产品的统称啤--------------- 广东话对注塑的叫法顶白------------- 广东话对塑料缩水的叫法1．6 玩具安全规范 ISO---美国 ASTM----美国 EN----欧洲标准电脑锣刀具分类：1公制（MM）直径0.5, 1, 1.5, 2. 5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12 , 16, 20, 25 , 30, 32 , 直径 402英制（1英制=8英分，1英分=3.175mm直径1/4（6.35mm），直径1/2（12.7mm）, 直径1/8(3.175mm), 直径3/16(4.7625mm), 直径5/16(7.9375mm), 直径3/8(9.525mm), 直径5/8(15.875mm), 直径3/4(19.05mm)。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一． 壁厚均匀原则 二． 加强筋设计原则 三． 倒角原则 四． 拔模原则 五． 形状和结构的简化 六． 避免应力集中 七． 加强刚度的设计 八． 抗变形设计
一．壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生 一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°；
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注：皮纹区域在设计数模前必须定义，由客户定义或我们定义客户确认，皮纹状态为客户输入，且必须输入
如出现客户未定义，皮纹面按5°执行，并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後， 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上 每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
设计塑料结构件的基本知识
设计塑料结构件的基本知识1设计塑料结构件应遵循以下基本原则：①塑料结构件应满足成型工艺的基本要求，有利于塑料件成型和脱模；②在保证使用性能的前提下，力求塑件设计合理，壁厚均匀，经济实用，满足各项技术指标；③结构简单，紧凑，有可靠的基准面，以便于模具制造；④造型美观，大方，注重手感和使用方便性。
2塑料结构件的质量要求⑴塑件尺寸精度塑件的尺寸精度是衡量塑件成型质量的首要指标，但塑件是在热状态下注射成型的，塑件的尺寸精度除受模具的制造误差影响外，主要还是受到塑料收缩的影响。
而塑料收缩大小还受到以下几个因素的影响。
①不同品牌的塑料其收缩率是各不相同的，而同一品牌的塑料也因生产厂家，生产批量以及所含水分与挥发物等的差异，都会使收缩率有所不同。
②在成型过程中，注射压力，时间及温度等注射成型条件的变化，也直接影响其收缩率，如注射压力高时，塑件的收缩率就小等。
③塑件的壁厚，几何形状等也会影响成型收缩率，如壁薄的塑件收缩小等。
④模具结构，如浇口尺寸大时，收缩小；料流方向平行，则收缩大，这些因素都直接影响着塑件的收缩率。
⑵塑件的表面质量塑件的质量除了尺寸精度外，还有塑件表面质量。
塑件表面质量包括以下几个方面：缺料，斑点，条纹，起泡，凹痕，熔接痕，色泽以及表面光泽性和表面粗糙度等，前面几项在注射过程中避免。
塑件的表面光泽性和表面粗糙度与成型零件的表面粗糙度，模具的磨损程度，塑料的品牌与质量以及成型工艺条件有关。
塑件外表面的表面粗糙度一般要求较高，这根据塑件的技术要求而定。
成型零件的表面粗糙度应比塑件高一级，才能达到塑件要求。
要求透明的塑件必须有很高的表面粗糙度，一般应达到Ra0.025µm以上。
3塑料结构件的设计技巧⑴塑件的壁厚根据塑件的使用性能要求应有足够的壁厚，保证塑件的强度和刚度。
但从塑料成型的角度来看，塑件过厚，使其收缩率加大，增加了尺寸的不稳定性，同时延长了塑件的冷却时间，使成型周期长而影响注射效率，并造成材料的浪费，提高生产成本；而塑件过薄，则使塑件的强度和刚度下降，影响使用寿命，同时使塑件成型时物料的流动阻力增大，影响成型效果，而且过薄的塑件，也给塑件的脱模带来了困难。
塑胶结构设计入门知识
塑胶结构设计入门知识一、材料选择1.功能要求：根据产品的使用环境和要求，选择具备必要性能的塑胶材料，如强度、耐热性和耐化学性等。
2.成本考虑：根据项目的预算和成本限制，选择经济合理的塑胶材料。
3.加工性能：考虑材料的流动性、收缩性和成型工艺，以确保能够实现设计要求并提高产能。
常见的塑胶材料有聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚碳酸酯(PC)等。
二、设计原则1.强度设计：根据产品的负荷和使用条件，确定塑胶零件的强度要求，并通过合理的形状设计和增加必要的加强材料来满足强度要求。
2.塑胶件的收缩和变形：由于塑胶材料在冷却过程中会发生收缩，设计时应考虑材料的收缩率，以避免零件尺寸不准确或变形。
3.壁厚设计：过于薄的壁厚可能导致塑胶零件的强度不足，而过于厚的壁厚会导致零件成本上升。
因此，应根据功能需求和材料性能合理选择壁厚。
4.结构合理：设计时应避免尖角、槽口和开放式结构，以免成型困难或产生应力集中。
三、常见问题1.气泡：气泡通常由于材料中的挥发物未能完全释放导致的。
解决方法包括调整填料速度、增加干燥时间和使用适当的材料等。
2.缩孔：缩孔是由于材料在冷却过程中收缩不均匀而产生的。
可以通过增加填充压力或改变产品的几何形状来减少缩孔。
3.白痕：白痕是在成形过程中形成的表面瑕疵，通常是由于温度不均匀或材料与金属模具的摩擦导致的。
可以通过调整温度和增加模具通气孔来减少白痕。
4.裂纹：裂纹通常是由于过分的应力或不适当的设计造成的。
解决方法包括增加加强材料、改变设计形状和加强结构等。
总结：。
汽车塑料件结构设计的一般原则及精度
3 6
0.08 0.16 0.12 0.22 0.14 0.34 0.18 0.38 0.24 0.44 0.32 0.52 0.48 0.68
±0.12 ±0.22 ±0.16 ±0.26 ±0.24 ±0.34
6 10
0.09 0.18 0.14 0.24 0.16 0.36 0.20 0.40 0.28 0.48 0.38 0.58 0.58 0.78
下表 列出了常用的注射塑料的成型收缩率。 用无机填料填充、用玻璃纤维增强的塑料有较低的成型收 缩率。
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6、注塑件的精度
42
②模具
6、注塑件的精度
对于小尺寸的塑料件，模具的制造误差占塑料公差的1/3。 与模具上运动的零件有关的塑件尺寸，其精度较低。 模具上浇注系统和冷却系统设计不当，会使成型塑件的 收缩不均匀。 脱模系统的作用力不当，会使被顶出塑件变形。
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5、抗变形设计 防止变形的措施
前述的避免应力集中以及刚性设计的一些措施，也都有 助于防止或者降低制件的变形。此外，设计时考虑防止产品 变形，在形状上进行规避。
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5、抗变形设计
矩形的薄壁容器的侧壁容易发生内凹变 形，为此可将侧壁设计得稍微外凸一些
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5、抗变形设计
深度较浅的盒类制品，为避免翘曲变形， 可将其底边设计成倒角形状
后果：塑料是对缺口和尖角之类比较敏感的材料，在应 力作用下，这些部位会逐渐产生微细裂纹，随后逐步扩展到 大的裂纹，而裂纹的不断延伸终将导致制件的损坏。
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3、避免应力集中原则
避免应力集中应作为一条基本的准则
避免应力集中最直接最有效的方法就是在拐角、棱边、 凹槽灯等轮廓过渡与厚薄交接处采用圆弧过渡。
5、抗变形设计
产品结构设计——塑胶件结构设计基本原则
——塑胶件结构设计基本原则塑胶件结构设计基本原则1.避免翘曲准则2.细长筋受拉准则3.避免内切准则4.避免尖锐棱角准则1.避免翘曲准则翘曲现象经常出现于塑料构件中，所以塑料件的结构设计应特别注意避免翘曲。
翘曲的主要原因是由于模塑成型过程中，构件冷却不均匀，产生内应力，引起翘曲变形。
造成冷却不均匀的原因主要有三种：（1）材料分布不均匀；（2）散热边界条件不均匀；（3）结构不对称。
1.避免翘曲准则壁厚不均匀的构件易出现却不均匀现象，从而导致构件翘曲变形。
在因构件本身功能要求的限制无法做到的情况下，应在两不同壁厚之间留有缓慢的过渡段。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则壁厚过大的塑件内部易产生空洞等缺陷，所以常设置加强筋提高构件的刚度。
过薄或过厚的加强筋也会导致构件的翘曲变形。
加强筋的壁厚要与底板壁厚相当，不要超过底板的壁厚。
不合理结构合理结构s 0.6s3s1.避免翘曲准则壁厚均匀的塑件也会产生翘曲变形，下图左侧的大平板从几何形状上来说完全均匀，但冷却不均匀；外部冷却快，内部冷却慢；板越大，不均匀越严重。
解决这个问题的方法是将平板改成拱板，下图右图所示，这样提高了板的抗弯刚度，从而有利于减少或消除构件的翘曲变形。
不合理结构合理结构1.避免翘曲准则另一种因冷却不均匀而产生翘曲变形的结构是带拐角的塑件。
拐角内外散热速度不一样，内慢外快。
解决的措施是加大内拐角的散热面积，改直角为倒角或设置一槽。
不合理结构合理结构2.细长筋受拉准则加强筋是塑胶件中的常见结构，一般比较细长。
塑料的弹性模量很低，所以易出现失稳问题，特别是细长结构。
应使细长筋尽量处于受拉状态。
不合理结构合理结构3.避免内切准则有内切结构无法直接脱模，必须用模芯或侧向抽芯机构，增大了模具制造的复杂性，从而增加了模具成本。
塑料件的结构设计应考虑到脱模的可能与方便，应避免有内切的结构。
下图左侧结构内外都有内切问题，即不可能用单一模具制作，从而增大模具的制造成本，其改进结构如右图所示。
汽车塑料产品结构设计的一般原则及精度知识
⑤使用
• 塑料材料对时间、温度、湿度和环境条件 的敏感性，在注射成型制品长期使用后， 会有显现。注塑件的尺寸和形位精度的稳 定性差。
2、模塑塑料件尺寸公差
• 工程塑料模塑塑料件尺寸公差 标准GB/T14486-93 ，模塑尺寸公差代号为MT。公差等级分为七级。
• 该标准规定了热固性和热塑性工程塑料模塑塑料 件的尺寸公差。
③塑件结构
• 塑料件壁厚均匀一致，形体又对称，可使 塑件收缩均衡。提高塑料件的刚性，如加 强筋的合理设置或采用金属嵌件，能减小 塑件翘曲变形，都有利于提高塑件精度。
④工艺
• 注射周期各阶段的温度、压力和时间会影 响塑件的收缩、取向和残余应力，存在对 于塑件精度要求的最佳工艺。保证注塑件 精度更重要的是工艺参数的稳定性。成型 条件波动所造成的误差占塑件公差的1/3。
（1）几何形状的改变 • 薄壳状的平板制件，将其表面设计成波纹
形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面，其刚 性比同样重量的平板要高得多
（2）加强筋的设计和运用
通过加强筋提高轴套扭转刚 性和弯曲刚性
容器沿口部位的设计起到了边缘增强
的作用，实质上这种突变的边缘可以 看作是加强筋的变异。
（3）嵌件的加强作用
③口字形结构、T 形结构以及工字梁结构，与 矩形截面的实心结构比较，这种结构既能 节省材料，又不降低刚性。
④圆锥体结构，相对圆柱体结构，这种结构 能承受很大的压缩载荷，弯曲稳定性好。
⑤双壁结构，有不少工艺可成型具有双壁结 构的制件，这种结构的制件有较高的刚性 、冲击韧性和抗弯能力。
（一）由内应力引起的制件变形
（3）厚壁部位减薄，使厚壁趋于一致，壁厚 差异大的制件可通过增设工艺孔、开槽或 设置加强筋的方式，使厚壁部位减薄，厚 薄趋于一致。
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结
塑料产品结构设计的一般原则及精度影响因素总结塑料产品的结构设计是指在满足产品功能要求的基础上，合理选择和搭配各部件的形状、尺寸和材料，使产品能够满足使用要求和生产要求的设计过程。
塑料产品结构设计的一般原则和精度影响因素总结如下：一、塑料产品结构设计的一般原则：1.合理性原则：结构设计要合理，满足产品的使用功能需求，符合产品设计目标。
要避免过于复杂和冗余的设计，尽可能简化结构，减少材料的使用。
2.经济性原则：结构设计要经济，能够在一定范围内降低生产成本，提高产品的竞争力。
要考虑材料的成本、工艺的可行性、后期维修的方便性等因素。
3.可靠性原则：结构设计要可靠，确保产品在正常使用条件下能够正常工作，并且有足够的寿命。
要考虑产品的强度、刚度、稳定性等因素，进行适当的强度校核和可靠性分析。
4.安全性原则：结构设计要安全，确保产品在使用过程中不会对用户造成伤害。
要考虑产品的安全标准和法规要求，避免设计上的安全隐患，例如锐角、尖角等。
5.可制造性原则：结构设计要考虑制造工艺的可行性，确保产品在设计要求下能够顺利生产。
要合理选择成型工艺、缩短生产周期、提高生产效率和质量。
二、塑料产品结构设计的精度影响因素：1.塑料材料特性：不同的塑料材料具有不同的收缩率和变形性能，这会影响产品的尺寸和形状精度。
设计时需要考虑塑料材料的热收缩和冷却变形等因素，并进行适当的补偿。
2.模具精度：模具的精度决定了产品的尺寸和形状的精度。
模具的制造精度、装配精度、使用寿命等都会对产品的精度产生影响。
3.设计精度：产品的结构设计直接影响产品的精度。
要合理选择产品的结构，避免过于复杂的几何形状，减小尺寸和形状的变化范围，提高产品的精度。
4.加工工艺：不同的加工工艺对产品的精度有不同的影响。
例如，注塑成型工艺的精度一般较高，而吹塑成型工艺的精度相对较低。
要根据产品的精度要求选择适当的加工工艺。
5.外界环境因素：产品在使用过程中受到的外界温度、湿度、压力等环境因素也会对产品的精度产生一定影响。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑胶件设计原则
2．塑件的尺寸精度
影响尺寸精度的因素： ①模具制造精度及其使用后的磨损，
②成型工艺条件的变化，塑料收缩率的波动，
③塑件的形状、脱模斜度及成型后塑件尺寸变化，
④飞边厚度的波动等 。
尺寸精度选用原则：
为了降低模具的加工难度和模具制造成本，在满足塑 件使用要求的前提下应尽量把塑件尺寸精度设计得低一些。
根据塑料收缩率的不同，各种塑料的公差等级分为高、 一般、低精度三种，表3-3。表中未被列出的塑料，可根 据塑件成型后的尺寸稳定性参照上表选择精度等级。选择 精度等级时，应考虑脱模斜度对尺寸公差的影响。
三、塑料制件的表面质量
表面质量包括：表面粗糙度和表观质量。 塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙 度有关。目前，注射成型塑件的表面粗糙度通常为 Ra0.02—1.25μm，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 l／2， 即Ra0.0l～0.63μm。 塑件的表观质量：指塑件成型后的表观缺陷状态。造 成缺陷的因素可能有塑件成型工艺条件、塑件成型原材 料的选择、模具总体设计等。
③PP的尺寸稳定性优于HDPE。④PP的热变形温度高于 HDPE。
HDPE比PP优越的方面：
①HDPE的耐冲击性能比PP强，即使在低温下韧性也好。 ②HDPE适应气候的能力优于PP。
二、塑料制件的尺寸和精度
1．塑件的尺寸
塑件可成型的总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性。 在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较 大尺寸的塑件；反之，成型出的塑件尺寸较小。塑件外形 尺寸还受成型设备的限制。从能源、模具制造成本和成型 工艺条件出发，只要能满足塑件的使用要求，应将塑件设 计得尽量紧凑、尺寸小巧一些。
图3—20所示为小型圆柱嵌件与塑件的连接，可供参考。
设计塑料制品的基本原则
壁厚
塑料制品地使用和成形需满足一定的壁厚要求。 举例：凳、椅、电器等的强度，过薄、过厚的后果。
过厚：气泡、缩孔、收缩，周期长注、冷时间长。 过薄：充不满，强度差，对脱模力的承受等。 强度及刚度不足，塑料填充困难。 常见塑件壁厚：一般1 ～ 6mm，常用2 ～ 4mm。 根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点 及模具成型工艺的要求而定 。 壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不 一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。 壁厚有变化时应平滑过渡，以免应力集中。
支承面或凸台
支承面或凸台 实物（盒、桶、杯、电热件）/绘图讲解
什么是凸台/支承面 制作原因：注塑成型变形,模具制造误差， 塑料制品的底面不可能完全平整,且放置 面也不绝对平整。 塑件一般不以整个平面作为支承面，而 取而代之以边框，底脚作支承面。 形式：凸台，边缘，直棱，内底空位等。
选择，模具磨损等。
脱模斜度
塑件在模腔内产生冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔
中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难。 为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及侧 芯）方向平行的内、外表面，设计足够的斜度。 否则强行取出会导至塑件表面擦伤，拉毛。 原则：顺利脱模，达到制品精度要求，过大过小均 不妥，一般1°～1°30′。 注意：1、不影响使用时，可取大值（如水桶5°）。 2、复杂、硬、厚、表面粗糙时取5°。 3、精密件取小值，如0.5°。 4．侧面有花纹时可取5°～ 6°。 5.一般型芯斜度要比型腔大，型芯长度及型 腔深度越大，斜度越小。
尺寸精度和表面糙度
尺寸主要满足使用及安装要求。 同时要考虑模具的加工制造，设备的性能，
还要考虑塑料的流动性，影响因素：
塑料产品结构设计----- 第一章 塑件设计的一般程序和原则
第一章塑件设计的一般程序和原则1.1 塑件设计的一般程序1. 详细了解塑件的功能、环境条件和载荷条件2. 选定塑件品种3. 制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等）4. 样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验5. 制品设计、绘制正规制品图纸6. 编制文件，包括塑件设计说明书和技术条件等。
1.2 塑件设计的一般原则任何一新产品，从构思到生产，首先应考虑以下所列各项：·将来性：公司未来发展领域的配合，成长性。
·技术性：与该公司现有技术之关系，原料设备获得之难易及技术上成功的可能性。
·领先性：是否可申请或抵触专利及制品是否具独特性。
·销售可能性：产品的展望，推出市场之难易，销售网的建立及有无商品特征等可能性。
·经济性：研究经费人员的多寡，开发期间的长短，设备投资额之获得及获利率的大小。
通常塑料新制品产生的方式可分为三种：1. 再设计(redesign)：就是将现有产品的部分，做一些改变或修饰，使成为更具价值与流行的新产品。
现今市场上约莫80％，属于此类。
2. 组合(combination)：结合两种以上不同功能，发展而成之新制品。
例如PC制成的潜水镜再贴上防雾膜，而成为价值更高的新产品。
此类新产品约占10％。
3. 创新(innovation)：剩下的10％即为发明前所未有之新制品，此类产品由于须花费较长的时间在宣传及消费者的接受性上，所以通常这方面之设计比例较低。
塑料产品设计者与其它设计者最大的不同是，前者必须详加考虑塑料之各种物性，尤其是环境变化对物性之影响及在长时间负载下对产品之影响。
1. 在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑件在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。
2. 在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑件）或快速受热固化（热固性塑件）等。
4第四章 塑料制件的设计原则
先嵌入模具，后加料成型，后固入其中；趁热压入、装入或用粘接 剂胶接。 2) 嵌件在塑件中的位置： 沿合模方向免压弯或冲走；有足够的塑料层厚度，以固定可靠。
3)嵌件在塑件中的固定：
嵌件在模具中的固定 通常在成型前先把嵌件安放于模具中，然后再进行模塑成型， 为此必须考虑嵌件在模具中的安装固定问题。从嵌件结构上保证其 在模具中安装容易、固定可靠，不被熔体渗入其上的预设孔眼及螺 20 纹槽中去。
三、花纹
第 四 章 塑 料 制 件 的 设 计 原 则
为了改善塑件表面质量，增加塑件的外形美观，常对塑件表 面加以装饰。在塑件表面上做出凹槽纹、皮革纹、桔皮纹、图案、 木纹等装饰花纹，遮掩成型过程中在塑件表面上形成的疵点、丝 痕、波纹等缺陷。 在手柄、旋钮等塑件的表面上，设置花纹及其它凸凹纹，其 目的是为了增大摩擦力，便于工作时施力。
6
Ⅲ
聚甲醛
聚丙烯
高密度聚乙烯
5
6
7
Ⅳ
聚氯乙烯（软）
低密度聚乙烯
6
7
8 7
表4－2 塑料制品精度公差数值表 精度等级 公称尺寸(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8
第 四 章 塑 料 制 件 的 设 计 原 则
公差数值(mm) 3 3～6 6～10 10～14 14～18 18～24 24～30 30～40 40～50 50～65 65～80 80～100 100～120 120～140 140～160 160～180 180～200 200～225 225～250 250～280 280～315 315～355 355～400 400～450 450～500 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.16 0.18 0.06 0.07 0.08 0.09 0.10 0.11 0.12 0.13 0.14 0.16 0.19 0.22 0.25 0.28 0.31 0.34 0.37 0.41 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.80 0.08 0.08 0.10 0.12 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.26 0.30 0.34 0.38 0.42 0.46 0.50 0.56 0.62 0.68 0.74 0.82 0.90 1.00 1.10 0.12 0.14 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28 0.32 0.38 0.44 0.50 0.56 0.62 0.68 0.74 0.82 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.60 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.46 0.52 0.60 0.68 0.76 0.84 0.92 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20 0.24 0.28 0.32 0.36 0.40 0.44 0.48 0.52 0.56 0.64 0.76 0.88 1.00 1.12 1.24 1.36 1.50 1.64 1.80 2.00 2.20 2.40 2.60 2.80 3.20 0.32 0.36 0.40 0.44 0.48 0.56 0.64 0.72 0.80 0.92 1.04 1.20 1.36 1.52 1.68 1.84 2.00 2.20 2.40 2.60 2.80 3.20 3.60 4.00 4.40 0.48 0.56 0.61 0.72 0.80 0.88 0.96 1.04 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00 2.20 2.40 2.70 3.00 3.30 3.60 4.00 4.40 4.80 5.20 5.60 6.40
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可怜的机械狗之塑料件结构设计基本原则（一）
一，产品结构设计前言
正式进入话题之前，咱先抱怨两句，机械工程的待遇可真不咋地，奉劝想要进入机械行业的童鞋们三思后行。
待遇低，工作环境差就算了，可美女咋也凤毛麟角呢！都说机械好就业，工作稳定，可那初始工资真是没得说，就说自己刚毕业时，每月2000块，去厂房里做装配工，铁块在手里滚来滚去，整天脏兮兮的，还累的跟狗一样。
可相比较其他呢，那些学计算机的，学财务，学管理的，那待遇真是没法比，想我当时就是因为看这个专业名字好听，就跳坑里了。
虽然这个说，可梦想仍在，咱还是要向着那里走着，一点一点地走。
进入正题，在玩具，消费类电子产品，大小家电，汽车等相关行业中，都离不开产品的结构设计，各种有形的产品，配件等都必须先确定其外形，所以是产品结构设计是产品研发阶段的核心之一。
就拿消费类电子产品来说，结构，硬件，软件是产品研发的三个主要工作团体，而硬件与结构又是结合最紧密的。
一般公司要研发一款产品，首先是市场部签发开发指令，经过部门评审后，研发部开始进行结构外观建模，然后再进行建模评审，评审通过后，才开始内部的结构设计，然后才是做手板，开模，试模，试产，量产等。
而其中的内部结构设计就是产品结构设计师最主要的工作内容。
在我国，工业外观设计跟结构设计是分开的，就是说决定产品初步外观的并不是机构工程师，而是工业设计师，他们会依照市场调差和基本的性能需要去绘制产品的外观，这个当然需要一定绘画艺术和审美能力。
可怜大多说人都怀疑作为理工科的结构工程师欠缺这些细胞，可事实好像也是这样。
最近接手国外的一个充电器产品，是他们已经做好了3D 图，要我们来开模生产，可是拿到手后根本开不了膜，不符合开模要求，当然做个样品可以用3D打印做出来，可想要大批量的还是要靠传统模具。
这体现了结构工程师的作用了，尽可能保证产品用料，外观，性能，工艺，装配的最佳化，就是在各个环节省钱省时省力，想想就够累的啊！
二，塑料件料厚
我们接触的很多产品是塑料件，其大部分塑料件都是通过塑胶模具注塑成型，而料厚是塑料件最基本的设计要求。
1，塑料件料厚可依据产品外形尺寸来选择，一般范围0.6~6.0mm，常用范围1.5mm~3.0mm。
小型产品（小于80mm）一般料厚选1.0~1.4mm，中型产品（80mm~200mm 之间）一般料厚选1.4~2.0mm，大型产品（大于200mm）选2.0mm~6.0mm。
依据材质不同略微有所调整。
当然我们不一定按着这个规定来，要根据实际情况来设计，最好是问一下做模具的厂商，他们对自己的工艺最了解，对于可不可行，他们最有发言权。
2，塑料件料厚尽量均匀，不均匀可能引起变形、局部凹陷等不良，当然，不可能每个产品全是统一料厚，在料厚变换的地方，我们需要均匀过度，以方便塑料溶体的流动，避免应力集中。
三，塑料件的脱模斜度
脱模斜度的设定就是为了顺利脱模，与于产品的外观、材料、外形尺寸等有关，具体可以概括为：产品的外观要求高、精度高、表面光亮、尺寸大的，脱模斜度要小。
产品外形粗糙、外形复杂、塑料溶体流动性差、料厚大、收缩率大、透明的塑料件，脱模斜度要大。
实际工作中，重要配合面拔模斜度要给出，其他如筋位等不重要的面无需给出，模具设计师自己会加上。
1，产品外观以大端为基准，斜度采用减胶拔模方向向小端取得。
（如下图）
2，内孔以小端直径为基准，斜度采用减胶拔模方式向扩大方向取得。
（如下图）
3，筋位以大端为基准，斜度采用减胶拔模方向向小端取得。
（如下图）
4，特殊情况，可一侧减胶一侧加胶。
四，塑料件的圆角设计
圆角的设计是为了提高产品强度，避免应力集中和便于脱模。
1，无特殊要求时，过度圆角由产品料厚决定，内侧圆角取0.5t~1.5t（t为产品料厚）。
2，为保持产品料厚均匀，外拐角圆角半径等于内圆角半径加上料厚。
3，产品的分型面上不能有圆角，会增加模具费用，外观也会不良。
4，产品外观面不能有尖角利边，要做圆角处理。
以上最小圆角半径不要小于0.3mm。
五，塑料件加强筋设计
设计加强筋能增加塑料件的强度和刚度，可防止产品变形，也有助于塑料溶体的流动。
1，加强筋设计要求：
大端厚度A取值0.4t~0.6t，一般取0.5t。
加强筋高度B一般不大于3t。
两加强筋距离C一般不小于4t。
加强筋离表面距离D一般不小于1mm。
2，螺丝柱加强筋：
当螺丝柱过高或者受力时，需要要给螺丝柱加加强筋。
加强筋平面宽度A不小于0.5mm。
加强筋底部宽度B是螺丝柱高度的0.2~0.5倍。
加强筋表面离柱顶距离C不小于1.0mm。
六，塑料件上文字、图案设计及塑料件支撑面设计
1，塑料产品上的文字或者图案有凹凸两种，但最好采用凸出表面的方式，这样会使模具容易加工。
如果文字图案不允许突出表面（为保持表面平成）时，可先在产品表面凹去一块，再在凹下的这块凸出文字。
凸出表面高度一般为0.15~0.3mm，凹进去深度为0.15~0.25mm。
其他如：
笔划宽度A不小于0.25mm。
两字符间距B不小于0.4mm。
字符离边缘的距离C、D不小于0.6mm。
2，塑料件的底面来支撑产品重量，如果使用平面就不利于底部的平整，特别对一些大尺寸产品很不利。
所以要设计一些凸边或者凸台，再或者贴上脚垫来支撑。
支撑面尺寸高度一般取0.3mm~2.0mm。
七，塑料件孔的设计
孔分为圆孔和非圆孔，要注意孔的位置，减少模具加工难度。
1，孔设计一般要求：
孔之间的距离A不小于D（D<3.0mm），或者A取0.7D（D>3.0mm）。
孔距边的距离B不小于D。
2，孔径与孔深的关系（非螺丝柱孔）：
盲孔深度A不大于5D。
通孔深度B不大于10D。
3，螺丝头孔的选用：
螺丝头孔优先选用（a）,如果特殊需要，比如表面要就平整的产品，选用了平头螺丝，螺丝孔选用（b），锥形面低于端面不小于0.5mm。