6s与目视化管理
6S目视管理手册
6S目视管理手册6S目视管理手册1：管理方针1.1 引言1.2 目视管理的重要性1.3 意义和目标1.4 适用范围1.5 责任分工2：目视管理原则和要求2.1 安全性原则2.2 效率原则2.3 效果原则2.4 可持续性原则2.5 持续改进要求2.6 风险管理要求3：目视管理程序3.1 规划阶段3.1.1 制定目视管理计划3.1.2 资源评估和分配3.1.3 培训和意识提高3.1.4 事前准备和组织3.2 执行阶段3.2.1 目视巡检3.2.2 结果记录和数据收集3.2.3 问题解决和纠正措施3.2.4 绩效评估和反馈3.3 过程评估与监控3.3.1 内部审计3.3.2 外部评估3.3.3 内部报告与分析3.3.4 持续改进机会识别与推动4：目视管理工具与技术4.1 目视巡检工具4.1.1 目视巡检清单4.1.2 标准操作程序4.1.3 工艺电子监控系统4.1.4 摄影和录像技术4.2 绩效评估工具4.2.1 统计数据分析4.2.2 绩效指标和报表4.2.3 制定评估标准4.2.4 适应性评估方法5：培训与意识提高5.1 培训计划与课程设计5.1.1 目视管理基础培训5.1.2 目视巡检技术培训5.1.3 绩效评估和数据分析培训 5.1.4 领导力和团队建设培训5.2 意识提高活动5.2.1 内部宣传和沟通5.2.2 奖励与激励机制5.2.3 经验分享和案例研究 5.2.4 持续改进意识的强化6：目视管理的监督与改进6.1 内部监督与审核6.1.1 目视管理层面的内审 6.1.2 工作质量和绩效的内审 6.1.3 过程与程序的内审6.2 外部评估和认证6.2.1 第三方机构的评估6.2.2 ISO9001等认证6.2.3 客户和合作伙伴的审核6.3 持续改进与创新6.3.1 PDCA循环的应用6.3.2 持续改进项目管理6.3.3 创新和技术改进7：附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 目视巡检清单示例- 培训课程设计示例8：法律名词及注释本文档中涉及的法律名词及其注释包括但不限于：- ISO9001：国际标准化组织制定的质量管理体系标准- PDCA循环：即Plan-Do-Check-Act，一种持续改进的管理方法。
工厂6S与可视化管理
安全 预防
素养 培训 教育 检查 奖惩
5个S之间相辅相成，缺一不可
• 整理是整顿的基础； • 整顿是整理的巩固； • 清扫显现整理整顿的效果； • 通过清洁与素养形成企业整体的改善氛围。
素养活动是决定5S活动能否产生效果的关键，而5S的成功要素之一，就 是制定规则。就像游戏一样，大家都按游戏规则进行。具体可从以下几个方 面入手： •根据生产进度，制定作业指导书、手册，并经常进行对照检查 •根据现场的实际情况，使全体人员对规则予以确认 •要明确整理、整顿、清扫、清洁状态的标准 1)要努力养成遵守作业指导书、手册和规则的习惯
场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田例） 方法：设计存放方法，易于取放（先进先出） 标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）
Location
场所
Method
方法
整顿SEITON
整顿的 3要素之注意点
放置场所 ○物品的放置场所原则上要100%设定 ○物品的保管要 定品、定位、定量 ○ 生产线附近只能放真正需要的物品
手段。可视化是现场整顿的手段和工具
（何地方） 地点标识
位置标识
定 位 地址标识
在库
架台品目标识
（何品种）
定
品种标识
品
必
物品品目标识
要
物 最大量标识
品
（多少）
数量标识
定 量
最小量标识
机械
机械设备标识
POINT 1）易找
2）近处
3）容易拿 4）能用得上 5）必要数量 6）安全
7）靠近容易
8）整齐 9）美观 10）容易放置
缺乏整理的现场
空间—— 资金—— 作业时间—— 场地与寻找时间—— 盘点时间——
6S目视化管理颜色与线条标准
对象
所有物品
标准
1.一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽 50mm。
2.生产中的废品、化学品、危险品摆放的位置使 用红色区域线，线宽50mm.
3.卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽 50mm.
4.电柜、消防栓等区域线使用黄黑斑马线绘制， 线宽100mm.
5.区域内物品的定位采用四角定位法，具体规格 如下图所示。
目视管理参考
目视管理参考
2.3现场颜色管理
目的 对生产现场进行颜色管理，使其规范化。 对象 生产车间内所有工作场所。
1.按管理要求在 相应的地方刷上不同颜色的油漆。
标准 2.划线的具体形状和要求可参照后面章节的相关
规定。
目视管理参考
目视管理参考
2.4 区域线、定位线的绘制方
法
目的
让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格， 使现场物品类别清晰。
目视管理参考
目视管理参考
2.9管道流向的标示方法
目的 使管道内的流体、方向、压力等可视化，提高管道维护
的效率。
对象 工厂内所有管道。
1、制作防水不干胶标识，箭头的颜色为流体的标准色样。
标准
2、箭头颜色分为黄色和红色，黄色粘贴在消防管道上， 红色粘贴在其他管道上。 3、参考规格：长150mm，宽25mm，具体操作时可依据 管道粗细来选择使用。
2、通常，工厂内主干道的标示方法如类型二所示: a.线宽：100mm; b.材料：油漆或地胶带; c.颜色：黄色。
目视管理参考
目视管理参考
2.7作业区通道的标示方法
区分人与物料不同的通行道路，培养员工按道路通行
目的 的习惯。
对象 标准
现场通道，设备边缘、走廊、仓库通道。
6S目视化管理
6S目视化管理6S目视化管理是一种流行于现代企业的管理方法，主要用于提高工作环境的整洁度和效率。
它采用了一系列的标准化、整顿和巡视等方法，并通过可视化管理手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以达到规范操作、快速反应和持续改进的效果。
首先，6S目视化管理依赖于标准化操作。
企业通过制定一系列的作业规范，明确员工在工作中该如何进行操作，避免不必要的浪费和错误。
这些作业规范应该被详细地记录下来，并通过可视化方式展示在工作场所，使每个员工都能够轻松查阅。
其次，6S目视化管理通过整顿工作环境，使工作场所变得整洁有序。
整顿包括了清理和分类，使工作场所所有的物品、工具都有固定的位置，并保持整洁。
通过可视化管理手段，如标识、标牌和标线等，可以一目了然地显示工作区域和工具的位置，提高工作效率和质量。
接着，6S目视化管理注重巡视与反馈。
巡视是指定期定时地检查工作环境，确保标准化操作和整洁有序的维持。
通过可视化管理，管理者可以用图表、图表和报告等方式记录巡视结果，并及时向员工反馈。
这种及时反馈可以帮助员工及时发现和解决问题，促进工作流程的持续改进。
最后，6S目视化管理鼓励员工参与持续改进。
通过可视化手段，如提供改进建议箱、工作台报告和团队会议等，员工可以积极参与讨论和贡献改进意见。
这种鼓励员工主动参与和贡献的机制，可以促进团队合作，提高工作效率和团队凝聚力。
综上所述，6S目视化管理通过标准化操作、整顿工作环境、巡视反馈和员工参与持续改进等手段，实现了工作环境整洁、工作效率提高和持续改进。
通过可视化管理手段，员工可以直观地了解工作规范和工作状态，提高工作的准确性和稳定性。
同时，6S目视化管理还鼓励员工参与持续改进，增强团队合作和提高企业竞争力。
6S目视化管理是一种高效且简单易行的管理方法，它被广泛应用于各类企业和组织中，以提高工作环境的整洁度和效率。
它的核心理念是通过引入标准化、整顿和巡视等方法，通过可视化手段将这些工作内容直观地呈现给员工，以便员工更好地理解、执行和改进工作流程。
车间6S目视化管理规划,目的
车间6S目视化管理规划,目的
在许多制造型企业的生产现场，我们常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S与现场目视化管理。
6S与现场目视化管理是推行全面质量管理的基础，也是企业降低管理成本、改善现场的最直接、最有效的方法。
推行6S与现场目视化管理的目的是要订立一个体系，透过整理工作的运作，从而改进营运和工作间管理，并能为不同行业和服务领域优化其绩效、工作间的舒适性、安全性、清洁度、员工士气和效率。
6S与现场目视化管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进6S与现场目视化管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进6S与现场目视化管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进6S与现场目视化管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
本讲座以企业推进6S工作的实际流程、难点为基础，讲述一个正确、科学地推进6S工作的方法和步骤，以及在推进6S与现场目视化管理工作中的技巧。
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
6S目视化现场管理
6S目视化现场管理概述在现代工业管理中，6S目视化现场管理是一种重要的管理方法，旨在通过创建整洁、井然有序的工作环境，提高生产效率和员工满意度。
本文将对6S目视化现场管理进行详细介绍，并提供一些实施6S目视化现场管理的步骤和原则。
6S的概念6S是源于日本的一种生产管理系统，包含了以下六个要素：1. 整理（Sort）：将工作区域中的物品分类整理，丢弃不必要的物品。
2. 整顿（Set in order）：将必要的物品整理归纳，定义物品摆放的位置。
3. 清扫（Shine）：定期进行清洁工作，保持工作区域整洁。
4. 标准化（Standardize）：制定工作标准和规范，确保工作在规定的标准下进行。
5. 坚持（Sustain）：养成良好的工作习惯，持续执行6S方法。
6. 参与（Safety）：注重在工作环境中的安全性，确保员工的安全。
目视化现场管理的概念目视化现场管理是6S的一部分，它强调通过视觉化手段将工作流程、工作标准、工作指示等信息直观地展示出来，使员工能够一目了然地了解当前的工作状态和要求。
目视化现场管理的好处实施目视化现场管理可以带来许多好处，包括： 1. 提高工作效率：通过清晰明确的工作指示，员工可以更快地完成工作任务，减少错误和重复工作。
2. 减少浪费：目视化现场管理可以帮助员工更好地识别和消除浪费，优化工作流程。
3. 提高质量：通过标准化工作流程和及时反馈问题，可以提高产品和服务的质量。
4. 提高员工安全意识：目视化现场管理强调在工作环境中的安全性，促使员工养成良好的安全习惯。
5. 增强团队合作意识：通过共享工作标准和信息，员工可以更好地协作和沟通，增强团队合作意识。
实施目视化现场管理的步骤和原则实施目视化现场管理需要遵循以下步骤和原则： 1. 制定目标：明确想要实现的目标和效果。
2. 识别关键区域：确定需要进行目视化管理的关键区域和流程。
3. 收集信息：收集与工作流程、工作标准和工作指示相关的信息和数据。
6s目视化管理标准
6s目视化管理标准
6S目视化管理标准包括以下内容：
1. 整理（SEIRI）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的在于腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2. 整顿（SEITON）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的在于工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3. 清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的在于稳定品质，减少工业伤害。
4. 清洁（SEIKETSU）：维持上面3S成果。
5. 素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的在于培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
6. 安全（SECURITY）：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
在实施6S目视化管理时，需要统一化、简约化、醒目化、实用化、严格化等五大要求。
统一化是指各种标准、颜色、符号应由企业统一制作，统一管理；简约化是指各种视觉显示信号应易见易懂，一目了然；醒目化是指各种视觉显示信号要清晰醒目，位置放置适宜；实用化是指具有实际使用价值；严格化是指现场所有人员都必须严格遵守和执行目视化管理规定及企业相关要求。
公司仓库6S与目视化看板管理方案
公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。
而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。
本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。
一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。
其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。
2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。
（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。
（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。
定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。
（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。
建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。
（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。
（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。
同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。
二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。
工厂6s与目视化管理
场一目了然。
方法
02
采用标识牌、标签等手段进行标识，将物品放置在规定的位置
。
目的
03
使工作现场更加规范化、标准化，减少寻找物品的时间和成本
。
清扫(Seiso)
定义
对工作现场进行清洁和打扫， 保持工作环境的整洁和卫生。
方法
制定清扫计划，定期进行清扫， 包括地面、墙壁、桌面等。
目的
防止环境污染和设备损坏，提高工 作效率和员工健康水平。
提高工作效率
通过目视化，员工可以快速找到所需的物品和工 具，减少寻找时间，提高工作效率。
促进团队合作
目视化管理需要跨部门、跨岗位的协同合作，有 助于打破部门壁垒，加强团队合作。
强化责任意识
通过明确的标识和分类，使员工更加清楚物品的 归属和使用责任，加强员工的责任意识。
持续改进
通过目视化管理，员工可以随时提出改进意见和 建议，不断完善6s管理方案，实现持续改进。
6s管理是工厂5s管理的一种延续和发展，在5s的基础上增加 了安全(Safety)这一项。
6s的目的和意义
1 2 3
提高பைடு நூலகம்作效率
通过消除杂乱无章和混乱，6s可以帮助员工更 快地找到所需物品和文件，从而提高工作效率 。
减少事故
通过实施6s管理，可以减少工厂内的安全隐患 ，提高员工的安全意识，从而降低事故发生的 概率。
清洁(Seiketsu)
定义
将清扫工作进行到底，用科学 的方法和手段去除污垢、尘埃
和油渍等。
方法
使用清洁剂、抹布等工具进行 清洁，注意保护设备表面。
目的
保持工作现场的整洁和卫生， 提高员工的工作舒适度和满意
度。
6s目视化管理制度
6s目视化管理制度一、引言随着企业管理的不断深入，为了提高生产效率、保障生产质量、改善生产环境，各企业逐渐引入了6S目视化管理制度。
6S是一个源自日本的管理体系，它倡导的是整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的概念，可以使企业生产环境整洁、整齐、有序，提高生产效率和质量。
在生产车间和办公室中，通过实施6S目视化管理制度，可以让员工更容易理解和贯彻实施6S准则，规划、监控和改进6S实施的有效性。
通过6S目视化管理制度，可以实现设备和材料的精益管理，以及建立员工的责任感和主人翁精神。
因此，建立有效的6S目视化管理制度对企业的生产效率和质量管理至关重要。
二、概述6S目视化管理制度是6S管理理论与目视化管理的结合。
目视化管理是通过在工作站点上贴上一些标签、标识或者指示牌，使员工能够在工作中通过一目了然的方式识别信息、获取知识和完成任务，从而提高工作效率。
而6S管理则是在企业中推行整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的理念，通过6S管理可以提高生产效率、减少浪费、改善工作环境，提高员工的生产积极性和质量意识。
将6S管理与目视化管理相结合，就是通过在工作站点上通过标识、标签等方式，将6S的准则和要求直观地呈现在员工面前，让员工可以通过一目了然的方式知道自己在工作中应该如何进行、应该注意哪些细节。
这种方式不仅提高了员工的工作效率，同时也可以帮助员工更好地理解和贯彻6S准则，从而更好地推动6S管理的实施。
本文将详细阐述6S目视化管理制度的内容和实施步骤，以期能够帮助企业更好地推行和落实6S目视化管理制度。
三、6S目视化管理制度内容1.整理（Sort）目视化标识：在工作站点上，可以设置标签或者标识，标明物品的种类、用途和摆放位置，避免混乱和错乱。
实施步骤：清理工作区域，去除不必要的材料和工具，为需要使用的物品找到合适的位置，并通过标识和标签将其固定在固定的位置上。
2.整顿（Set in order）目视化标识：在工作站点上，可以设置指示牌或者标识，说明工具的摆放位置和使用方法，提醒员工正确使用工具，并保持工作台面整洁。
6s与目视化检查标准
6S与目视化检查标准
一、整理整顿 (Organization)
1.整理：对工作区域内的物品进行分类、分拣和处理，去除不需要的物品，
确保工作区域的整洁和有序。
2.整顿：对整理后的物品进行有序摆放和标识，使工作区域内的物品一目了
然，提高工作效率。
二、清洁清扫 (Cleaning)
1.清洁：保持工作区域的卫生和整洁，定期清理和消毒工作场所，确保工作
环境的安全和卫生。
2.清扫：定期清扫工作区域内的地面、墙壁和设备等，确保工作区域的整洁
和卫生。
三、素养安全 (Personal Conduct)
1.素养：遵守公司的规章制度和操作规程，具备良好的职业素养和道德品质。
2.安全：注重工作安全，严格遵守安全操作规程，确保工作场所的安全和员
工的身体健康。
四、节约高效 (Efficiency)
1.节约：合理使用资源，减少浪费，提高资源利用效率。
2.高效：提高工作效率，合理安排工作时间，优化工作流程，确保工作的高
效和质量。
五、标准化规范 (Standardization)
1.制定6S管理标准和检查表，明确各项标准和要求。
2.定期进行6S检查和评估，确保6S管理的落实和持续改进。
3.对不符合标准和要求的现象及时采取措施加以纠正和改进。
六、目视化管理 (Visual Management)
1.利用看板、标识牌等手段进行目视化管理，使管理更加直观和便捷。
2.对工作区域内的设备、物品等进行分类标识和管理，方便查找和使用。
3.利用颜色管理等方法对不同性质的物品进行区分和标识，提高工作效率和
准确性。
公司6S及目视化管理项目阶段总结报告
▏项目整体思路
针对恒丰纸业公司的具体特点，通过对恒丰纸业的了解，我 们初步确立项目开展总体思路如下： 1. 取得高层的充分理解和行动及资源上的支持。 2. 加强宣传和培训，让每个人意识到实行5S的好处、必要性和紧 迫性。 3. 采取先试点、然后全面铺开的形式。 4.在试点阶段就形成相对规范的5S评分标准和检查机制，使试点 5S工作能够稳固并持续改进 5.周密计划，确保进度，责任明确，奖惩结合，步步为营。 6. 调动员工的参与热情，形成持续改善的氛围。
▏项目实施后-零部件（2）
常用备件进行安全数量控制，标示清楚，数量一目了然
▏项目实施后-工具（1）
备用工具行迹管理，使用方便
▏项目实施后-车间通道
车间通道
▏项目实施后-车间现场（1）
▏项目实施后-车间现场（2）
▏项目实施后-办公区文件类（1）
▏项目实施后-办公区文件类（2）
▏项目实施后-办公区个人物品
项目实施目标
➢通过实施5S咨询项目，改善现场管理状况，促使员工 养成良好的工作习惯以提升企业形象，建立持续改进机 制以维护并提高现场管理水平； ➢建立标准化的5S推行体系，使其成为公司标准化体系 的一部分； ➢建立基层的5S班组推行体系； ➢建立完善的5S检查标准和考核机制； ➢对员工进行系统化培训，转变员工的意识，养成良好 的5S习惯。
扬智嘉达管理技术有限公司
项目实施前现状 项目实施方案 项目实施过程 项目实施成果 现阶段问题展示 检查评比 下阶段工作安排
▏项目实施前现状-现场
• 现场物品没有定位概念，到处乱 放
•现场的操作台、抽屉内杂乱无章，很 难想象这些东西是否真的有用
• 物品堆放存在安全隐患；
•用后的小车，备件到处乱放；
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6S与目视管理责任区范围
责任人日常6S标准
项目 拦板 6S要求
栏板表面无污垢、杂物、蜘蛛网 栏板内容必须保持最新版本
责任人
频次
1次/班
使用工具
抹布
方法
擦拭
图片
工具 生产线段 工作台
栏板上资料不得有损坏 所有工具下班后必须回收 工位区域内生产线面板无污垢、杂物 所有物品必须摆放整齐、散件必须归类摆放 保持工位区域内地面清洁干净、无杂物 1次/班 1次/班 1次/班 1次/班 抹布 抹布 抹布 扫帚/垃圾斗 擦拭 擦拭 擦拭 扫装
地面
责任人签名
班组长签名
车间主任签名
生产部签名 注：本表是工位6S与目视管理检查表的依据 班组长每天 检查一个工位 车间主任每天检查两个工位
--目视化管理-• 顾名思义:看得见的管理
“一秒钟”了解现场的情况并可以作出决策！
--目视化管理--
◎用“形象化、图表化、视觉化”的工具对现场进行管理，使全体 员工都能够看出工作的进展状况，并迅速作出判断，想出对策。
--目视化管理--
音频/视频管理目视化
电子板 电 子
板
--目视化管理--
音频/视频管理目视化
--目视化管理--
音频/视频管理目视化
--目视化管理--
标签/标牌管理目视化
生产制造现场主要是资源要数物料，对物料的有效管理是我 们特别关注的问题和环节，物料的明确状态识别是我们特别要 关注的方面，否则会带来较大的问题，对各种状态下的物料进 行标签，成为唯一可识别的验证环节；而在物料需求的时候通 过标签来传递需求信息是我们关注的重要方面； 设备、工具和工装的状态，以及其各个环节的控制要求都需 要通过标牌来显示，这样可以提高操作者个管理人员的效率， 也为我们依赖于设备、工具以及工装的稳定性减少错误的概率：
--目视化管理--
定置图管理目视化
• 规格： 办公区域的地面物品用长度×宽度为 90mm×25mm蓝色即时贴定置物品的四个角.
地面物品的定制：定置的部位为物品与地面接触的大小 为标准，定置四个角。
--目视化管理--
定置图管理目视化
--目视化管理--
定置图管理目视化
公共办公桌：允许放置：笔筒、透明胶、 胶水、钉书机、电话、留言薄、装订台、 传真机等必须的办公用品，每个物品都 要进行定置，并进行标识。
2：整顿
整顿==“一物一位，物归其位”
将需要的物品存放在指定位置，摆放
整齐并加以标识。
目的：
1、使现场清楚明了。 2、创造整齐的环境。 3、消除寻找的浪费
2：整顿
整顿的三个步骤
按使用频率整顿（定频次） 确定位置（定点） 作位置标记（定标识）
-整顿实战必要物品的区分方法（按频率）
使用
红单作战改进前
红单作战改进后
杂乱的工 作桌面不 见了，干 净整洁的 桌面令人 心情愉快！
员工自制 的挡板让 往日铁屑 满地的场 景成为回 忆！
--查检表--
查检表模块
6S清洁标准化
工位物品、工具定置图 工作台、工具、生产线段、地面、拦板 部门 工位名称 生产部 车间 工位编号 ××车间 班组 版本
--目视化管理--
定置图管理目视化
--目视化管理--
定置图管理目视化
--目视化管理--
音频/视频管理目视化
企业在经营过程中管理难度的不断加大，为了灵活的应对市 场的变化和挑战，管理者对信息的依赖程度越来越高，导致企 业向信息化转变迫在眉睫。 而通过电子手段在生产制造现场实现信息的有效分析和传递 成为车间现场管理的要求，通过音频和视频效果，让现场的信 息迅速而高效的暴露在管理人员的面前，从而形成外界的刺激 推动企业问题的解决
目的：
腾出空间、防止误用
1：整理
整理的三个重点
工具与工装整理 库存/仓储（物料） 生产设备与检验设备
--整理-工具工装类：
工作中所使用的工具、工装合适吗？ 有生产中不在使用的工具、检具和辅具吗？ 所用工具中有缺陷和磨损吗？ 所用的工具、检具、工装、辅具过多吗？ 是否有不精确的工具或测量仪？
4:清洁
清洁的实施要点
清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护，保持完美 和最佳的状态，并对整理、整顿、和清扫进行标准化。实 施的运作手法主要包括： （1）红单作战 （2）查检表 （3）目视化管理
--红单作战-物品处理评审单
这料架灰尘厚 厚的，也无法 使用！ 物品问题描述 评审结果
所在的位置和注意要素，为企业灵活运作提供支持：
--目视化管理--
区域管理目视化
工段名 称牌
车间 名称 牌 工段名 称牌
--目视化管理--
区域管理目视化
工位号牌
质量控制点
关键工序牌
C
--目视化管理--
区域管理目视化
--目视化管理--
定置图管理目视化
为了在企业内部有效的实现生产、信息、物流的流畅制 造，我们可以为相关人员提供区域识别图，以在物流和信息传 递等方面实现快捷和高效，区域目视化工作为我们提供了明确 的方向。 通过对区域进行目视化，使得我们清楚的明确我们所在的位 置和注意要素，为企业灵活运作提供支持：
填单人： 月 日
红色标签不能 随意撕掉喔！
大家来评审确定是 否清除贴有红色标 签的物品!
多余的、无用的， 坚决6S掉！！
需要的、有用的， 进行定置管理！
红单作战改进前
红单作战改进后
工具箱 工作桌 面如同 杂物箱 ，里面 的东西 应有尽 有。
清除无 用物腾 空桌面 工具箱 按形迹 管理的 标准打 造工具 箱。
SECURITY
整顿
清扫 清洁 素养
安全
持续教育,培养安全意识,系统的建立防伤病﹑防污﹑ 防火﹑防水﹑防盗﹑防损等保安措施
1：整理
整理==清除闲置物品
把工作场地内需要的物品与不需要的物品分开， 迅速清除不需要的物品。
效率与安全始于整理 整理一定要坚决 重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”
--目视化管理--
安全管理目视化
安全管理工作需要全体员工共同参与到企业的管理中去,但安全 思想和意识的管理是我们工作的一个重点,我们在安全培训和交流 的同时也要把相应的安全要素目视化出来,显示安全的管理要求;
安全管理标准目视化管理工作涉及到交通、消防、设备操作、 化学药品、通道等多个方面，下面是安全管理目视化的实战案例 来展示其作用：
未定置 已定置
-整顿实战-
-整顿实战• 在整顿活动中使用相机，对于改善前后的工作场所或设 备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善 前后的状态变化。
-整顿实战-
改 善 后
-整顿实战·1.半成品、成品是否放置定位？ ·2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？ ·3.物品是否压到区域线？ ·4.半成品是否依规定放置和方向摆放？ ·5.材料盒、工装是否依规定位置和方向摆放？ ·6.材料盒是否有标识材料名称、料号？ ·7.生产线推车定置及编号？ ·8.工具及工具箱是否定置？ ·9.清洁用具及茶具等是否定置？
--目视化管理--
标签/标牌管理目视化
物料类别 按钮标签
--目视化管理--
标签/标牌管理目视化
--目视化管理--
标签/标牌管理目视化
--目视化管理--
目视板管理目视化
企业管理实质上是对管理信息的捕捉和分析以及决策的过 程，而管理过程的信息多方面是存在于管理者脑海之中，我们 只有把相关的重要信息通过目视板显示出来，而信息的内容涉 及到企业管理的各个方面，包括办公信息、生产信息、管理信 息等等！使管理信息共享， 通过大家分享管理信息并在决策的 时候就会更加准确和高效
不用
使用频率
全年一次也未用
处理方法
废弃 特别处理
建议场所
待处理区
少用
普通
平均2个月~1年用1次
1~2个月使用1次或以上 1周使用数次 1日使用数次 每小时都使用
分类管理
置于车间内
集中场所（工具室、仓库）
各摆放区
常用
工作区内 随手可得
如机台流水线旁 个人工具箱
-整顿实战一物一位和位置标记
--整理--
库存/仓储（物料）：
现有材料与工艺无关吗？ 库存或在加工的产品原料是否过多？ 场地中闲置或空盛具、容器是否过多？ 材料是否遮挡住了设备、工具或工作场所？ 材料、料架、货架有缺陷吗？
--整理--操作所需的吗？ 设备是否过多或需要待处理？ 生产场地所有工装和设备都维护完好吗？ 所有设备是否都处于明确和固定的位置？ 工作场地的所有桌椅都是必须的吗？
安全”等活动的总称。
Seiri 整理
区分有用物和无用物,并将现场不需要的东西整理出来 将需要的东西放到合适的位置,并做好标识 扫除脏污部位,寻找污染源,保持机器及工作环境的干净 制定6S管理标准并执行，维持以上活动形成的局面 员工自觉遵守规范并形成习惯,对自我的高要求
Seiton
Seiso Seiketsu Shitsuke
请关闭手机或调成震动
请把心带来
请充分讨论与分享 请带空杯来，装点水回去
《6S与目视化管理》
李波 2013.11.18
我们的现场
我们的工作 环境!!!
我们的现场
我的地盘 我做主？
我们的现场
合格品？ 不良品？ 其他？
我们的现场
物品摆放…???
样本工厂：
样本工厂：
样本工厂：
有效的推进6S和目视化活动会给我们带来什么好处？
整理的考查项目：
·1.通道是否畅通？ ·2.工作区域是否有多余物品？ ·3.地面是否有掉落材料？ ·4.工作区域是否有非规定使用之表格？ ·5.料箱是否符合规定高度堆叠？ ·6.材料/产品是否接触地面？ ·7.空料箱内回收物品是否整齐？ ·8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？ ·9.电器箱附近是否堆置有物品？ ·10.生产线是否有非即将生产之材料？