加工工艺路线
热处理加工工艺路线
1.拟用t10制造形状简单的车刀，工艺路线为：锻造—热处理—机加工—热处理—磨加工（1）试写出各热处理工序的名称并指出各热处理工序的作用；（2）指出最终热处理后的显微组织及大致硬度；（3）制定最终热处理工艺规定（温度、冷却介质）答：（1）工艺路线为：锻造—退火—机加工—淬火后低温回火—磨加工。
退火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；淬火及低温回火可获得高硬度和耐磨性以及去除内应力。
（2）终热处理后的显微组织为回火马氏体，大致的硬度60hrc。
（3）t10车刀的淬火温度为780℃左右，冷却介质为水；回火温度为150℃～250℃。
2.选择下列零件的热处理方法，并编写简明的工艺路线（各零件均选用锻造毛坯，并且钢材具有足够的淬透性）：（1）某机床变速箱齿轮（模数m=4），要求齿面耐磨，心部强度和韧性要求不高，材料选用45钢；（2）某机床主轴，要求有良好的综合机械性能，轴径部分要求耐磨（hrc 50-55），材料选用45钢；（3）镗床镗杆，在重载荷下工作，精度要求极高，并在滑动轴承中运转，要求镗杆表面有极高的硬度，心部有较高的综合机械性能，材料选用38CrMoala。
答：（1）下料→锻造→正火→粗加工→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品（2）下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品（3）下料→锻造→退火→粗加工→调质→精加工→氮化→研磨→成品3.某型号柴油机的凸轮轴，要求凸轮表面有高的硬度（hrc>50），而心部具有良好的韧性（ak>40j），原采用45钢调质处理再在凸轮表面进行高频淬火，最后低温回火，现因工厂库存的45钢已用完，只剩15钢，拟用15钢代替。
试说明：（1）原45钢各热处理工序的作用；（2）改用15钢后，应按原热处理工序进行能否满足性能要求？为什么？（3）改用15钢后，为达到所要求的性能，在心部强度足够的前提下采用何种热处理工艺？答：（1）正火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；调质处理可获得高的综合机械性能和疲劳强度；局部表面淬火及低温回火可获得局部高硬度和耐磨性。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
零件加工工艺路线的拟订
零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。
一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。
这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。
2. 半精加工阶段。
这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。
3. 精加工阶段。
这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。
4. 光整加工或超精加工阶段。
这是对要求特别高的工件采取的加工方法。
其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。
二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。
工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。
工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。
（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。
（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。
（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。
车削加工零件的加工工艺路线
车削加工零件的加工工艺路线车削加工零件，这可是个技术活！就像烹饪一道美味佳肴，每一个
步骤都得精心设计，稍有差池，这“菜品”可就不完美啦。
咱先说这准备工作，得像战士上战场前准备好武器一样。
选好合适
的车床，就好比挑一把顺手的宝剑。
刀具呢，那得是锋利无比，不然
怎么能“削铁如泥”？还有这毛坯材料，质量得过硬，不然还没开始加工，就已经输在起跑线上啦！
接下来，粗车这一步可不能马虎。
想象一下，这就像是给雕塑打个
大致的轮廓，大刀阔斧地去掉多余的部分。
但也不能太猛，不然一不
小心就“伤”到了零件的“筋骨”。
然后是半精车，这可比粗车要细致多啦。
就像是给画上色，得慢慢地、均匀地涂，把那些粗糙的地方打磨得稍微光滑些。
到了精车，那可就是精细活儿啦！这时候得全神贯注，每一刀下去
都要恰到好处，就如同在鸡蛋壳上雕花，稍有不慎，整个作品就毁了。
车削过程中的切削速度、进给量和切削深度，这仨可都是关键角色。
切削速度快了，零件可能会过热，就像人跑得太快会中暑；进给量太大，刀具可能承受不住，好比牛拉车拉得太多会累垮；切削深度太深，零件容易变形，仿佛被压弯的树枝。
还有啊，冷却和润滑也不能忽视。
没有它们，零件和刀具都得“发烧”，就像人在大热天里没水喝，能好受吗？
车削完成后，别忘了检查检查。
这就像考试结束后要复查试卷，看
看有没有遗漏的错误。
尺寸对不对？表面粗糙度达不达标？稍有疏忽，前面的努力可就白费啦！
总之，车削加工零件的工艺路线，每一步都要小心翼翼，精心雕琢。
只有这样，才能加工出完美的零件，就像打造出一件精美的艺术品！。
机械加工工艺路线制定的原则与方法
机械加工工艺路线制定的原则与方法机械加工工艺路线的制定是指根据产品的加工要求、工艺性能、生产条件等因素，确定产品加工的详细步骤和工艺参数，以实现高效、经济地完成产品加工的过程。
制定机械加工工艺路线需要遵循一些原则和方法，下面对其进行详细探讨。
一、原则1.经济性原则：机械加工工艺路线制定首要考虑的是经济性原则，即通过合理的工艺路线设计和参数选择，以尽量减少制造成本，提高加工效率和产品质量。
具体体现在工艺路线的选择上，应选择能同时满足产品质量要求和经济性要求的路线。
2.合理性原则：机械加工工艺路线制定应尽量考虑各种因素的综合影响，确保加工过程的合理性。
例如，要根据工艺性能要求选择适宜的切削速度、进给量和切削深度等。
3.可行性原则：机械加工工艺路线制定要考虑生产条件的可行性，包括设备设施、材料选择等因素。
要能够在现有设备和技术条件下实施，并具有合理的可行性。
4.规范性原则：机械加工工艺路线制定要遵循相关的国家标准和规范，确保产品的质量和安全。
例如，符合产品标准要求、工艺过程的操作规范等。
二、方法1.分析产品要求：首先需要详细分析产品的加工要求，包括尺寸、形状、精度、表面质量等要求，以确定加工工艺的关键特点和难点。
2.选择加工方法：根据产品要求和加工性能要求，选择合适的加工方法，包括切削加工、磨削加工、成形加工等。
3.确定工艺路线：根据产品的加工要求、加工方法等因素，确定产品的加工顺序和工序。
要根据加工过程的依赖关系，避免出现不能回转的工序，尽量减少工序的数量。
4.选择工艺参数：根据产品要求和加工方法，选择合适的工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度、磨削粒度等。
要通过试验和经验总结，确定合适的参数范围，以保证加工质量和效率。
5.确定工艺装备：根据产品要求和加工工艺路线，确定所需的工艺装备和设备。
要考虑设备的性能、功能和适应性，满足产品加工的要求。
6.评估工艺方案：根据经济性、合理性、可行性和规范性原则，对制定好的工艺路线进行评估和比较。
热处理工艺路线安排
热处理工艺路线安排零件加工工艺路线是各类工艺人员和总工程师必须慎重考虑的问题。
因为工艺路线决定生产设备，决定厂房面积，还根据工艺路线安装设备，关系今后生产工序安排、物料运输。
工艺路线和工厂的经济效益紧密相连。
要防止零件加工过程中迂回运输、互相碰撞，这样会造成生产管理混乱，又增加产品成本。
所以工艺路线要符合工厂实际情况，认真研究，反复推敲，制订初步方案，并在实践中不断修改完善。
1、工艺路线安排的一般原则（1）零件图样上无技术要求的，不重要的铸、锻、焊件可以不进行预备热处理。
较重要的中结构钢锻件和合金钢锻件均须进行预备热处理。
（2）加工余量很大的铸锻件，有条件者可在粗加工后进行预备热处理。
（3）零件硬度小于３００ＨＢＷ、钢的淬透性较好或加工余量不大时，可以在锻件或型材调质后械加工，否则需先机械加工。
（4）需要表面硬化的零件，应在机械加工到一定的磨余量后进行。
（5）局部渗碳件的无渗碳部分的防渗措施，在批量大时可采用涂防渗碳涂料。
对某些大件可取在渗碳后缓冷，然后用机械加工方法除去不需要的渗碳层。
对防渗要求不十分严格的也可采取械防护法（堵塞或包扎方法），传统的镀铜方法也可以用。
（6）表面氮碳共渗和渗硫处理工序应在零件加工完毕后进行。
（7）为防止某些精度高的零件产生变形和尺寸不稳定，可考虑在粗、精加工工序中增加去应处理。
（8）弹簧、卡簧、弹簧垫圈等均需进行最终热处理。
2、预备热处理工序（1）预备热处理主要指退火、正火、调质等工序。
这些工序主要安排在毛坯生产（铸、锻）之后，切削加工之前。
有时也安排在机械粗加工之后，机械精加工之前。
（2）经铸造、锻压的坯料一般都要安排退火、正火工序，以消除内应力、细化晶粒、均匀组织、改善可加工性，并为最后热处理作好组织准备。
（3）预备热处理其工序位置安排为：毛坯生产（铸、锻）→退火或正火→切削加工及最终热处理等工序。
对于精密零件，其工序位置安排为：毛坯生产（铸、锻）→退火或正火→机械粗加工→去应力退火→机械半精加工→后续其他工序。
齿轮的加工工艺路线
齿轮的加工工艺路线
齿轮是一种常见的机械元件，广泛应用于机械传动中。
其加工工艺路线主要分为以下几个步骤：
第一步：材料准备
齿轮加工的第一步是材料准备。
齿轮通常制作于钢材、铸铁等金属材料上，其中最常用的是碳钢。
在加工之前需要检查材料质量，包括材料表面是否有裂纹、气泡、夹杂等缺陷，以及硬度、化学成分是否符合要求。
对于材料有缺陷或超出允许范围的需要退回或更换材料。
第二步：车削齿轮Blank
齿轮加工的第二步是车削齿轮Blank。
车削齿轮Blank是指在滚刀加工之前，将工件轮廓先用车床加工出来的工件。
车削Blank的目的是为了确保工件的轮廓尺寸准确，并为滚刀加工做好准备。
第三步：齿轮滚切
齿轮加工的第三步是齿轮滚切。
齿轮滚切是指用专门的齿轮滚刀将齿轮的齿形加工出来。
滚刀加工的优点是加工速度快，加工精度高，光洁度好，但需要注意切削力的控制，防止刀具损坏。
第四步：齿轮磨削与修整
齿轮加工的第四步是齿轮磨削与修整。
磨削是为了提高齿轮的加工精度和使用寿命，通常需要使用磨轮进行加工。
修整是为了处理齿轮的表面缺陷，包括丝印、烧伤、夹杂、掉块等，常见修整方法有打磨、电火花加工、喷砂等。
第五步：热处理
齿轮加工的第五步是热处理。
热处理是为了提高齿轮的机械性能，通常需要经历退火、正火、淬火、回火等多个程序。
选取适当的热处理工艺是齿轮性能得以发挥的关键。
综上所述，齿轮的加工工艺路线包括材料准备、车削齿轮Blank、齿轮滚切、齿轮磨削与修整、热处理等多个步骤，每个步骤都需要严格控制，确保齿轮的加工精度和使用寿命。
工艺路线方案
工艺路线方案（一）工序1. 以φ45的外圆及端面为基准，粗车φ100的端面及外圆柱面，粗车B面工序2. 以φ100的外圆及左端面为基准，粗车φ45的端面及外圆柱面，粗车φ90的端面及外圆柱面工序3. 以φ100的外圆及左端面为基准，用φ18的钻头钻孔，扩、粗绞至φ20的通孔工序4. 粗铣φ90两端面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序5. 半精车φ45端面及外圆柱面和φ90端面及外圆柱面，半精车B面，车3×2退刀槽车1×450倒角，车φ20内孔右端倒角，以φ100的外圆及端面为基准工序6. 半精车φ100右端面及外圆柱面，车φ450圆角，车φ90、φ100外圆柱面倒角及通孔左端倒角，以φ45的外圆及端面为基准工序7. 精车φ45外圆柱面及φ90右端面，以φ100的外圆及端面为基准工序8. 精车φ100外圆柱面，以φ45的外圆及端面为基准工序9. 精绞φ20的通孔工序10. 精铣φ90圆柱面上分别距轴线34mm和24mm的两个平面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序11. 以φ90的一个端面及通孔轴线为基准，钻φ4孔，钻绞φ6孔工序12. 钻4—φ9孔，以φ100的外圆及左端面和φ90的一个端面为为基准工序13. 磨B面和φ90外圆柱面，以φ45的外圆及右端面为基准工序14. 磨φ90圆柱面上距轴线24mm平面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序15. 刻线刻字，以φ20的通孔的轴线为基准工序16. φ100的外圆柱面无光镀铬，以φ20的通孔的轴线为基准工序17. 质检入库工艺路线方案（二）工序1.以φ100的外圆及左端面为基准，粗车φ45的端面及外圆柱面，粗车φ90的端面及外圆柱面工序2.以φ45的外圆及端面为基准，粗车φ100的端面及外圆柱面，粗车B面工序3. 以φ100的外圆及左端面为基准，用φ18的钻头钻孔，扩、粗绞至φ20的通孔工序4. 半精车φ100右端面及外圆柱面上，车φ450圆角，车φ90、φ100外圆柱面倒角及通孔左端倒角，以φ45的外圆及端面为基准工序5. 半精车φ45端面及外圆柱面和φ90端面及外圆柱面，半精车B面，车3×2退刀槽车1×450倒角，车φ20内孔右端倒角，以φ100的外圆及左端面为基准工序6. 精车φ45外圆柱面及φ90右端面，以φ100的外圆及端面为基准工序7. 精车φ100外圆柱面，以φ45的外圆及端面为基准工序8. 精绞φ20的通孔，工序9. 粗铣φ90两端面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序10. 精铣φ90圆柱面上分别距轴线34mm和24mm的两个平面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序11. 钻4—φ9孔，以φ100的外圆及左端面和φ90的一个端面为为基准工序12. 以φ90的一个端面及通孔轴线为基准，钻φ4孔，钻绞φ6孔工序13. 磨B面和φ90外圆柱面，以φ45的外圆及右端面为基准工序14. 磨φ90圆柱面上距轴线24mm平面，以φ100的左端面及φ20的通孔的轴线为基准工序15. 刻线刻字，以φ20的通孔的轴线为基准工序16. φ100的外圆柱面无光镀铬，以φ20的通孔的轴线为基准工序17. 质检入库虽然两个工艺路线都是17步，但是多次加工φ45是精度要求、粗糙度要求、有跳动要求。
工艺路线
1．工艺路线方案一工序1 划线在毛坯一端划中心线。
工序2 钳工按线钻φ5×60○的中心孔。
工序3 粗车1 以中心孔定位，一顶一夹，粗车外圆φ105至φ107，调头加工注意外圆的接平。
工序4 粗车2 夹外圆，中心夹托一端，粗车两端面尺寸为476±0.2至490；钻通孔φ74为φ30，扩孔φ74至φ74，粗车φ84至φ84，粗车φ90到φ88，粗车φ85至φ83，并在靠φ85孔的端面打上标号。
工序5 热处理1 调质处理，硬度达HBS257，保证圆柱度为1.5。
工序6 半精车1 夹外圆，中心架托一端，在打标号一端车割6mm的试片，工件相应端再打同样标号，试片金相组织检验合格后转入下道工序。
工序7 半精车2 车外圆φ105至φ106，调头加工要保持接刃平整，车1：10锥面工序8 半精车3 夹外圆中心中架托一端，车两端尺寸为476±0.2至476.3±0.2，车孔φ90至φ89.6，φ76至φ75.6，φ85至φ84.6，切6×φ96，6×φ94槽，车倒角60○。
工序9 粗磨1 两端60○倒角定位，粗磨外圆φ105至φ105.6，R a1.25。
工序10 探伤磁粉探伤。
工序11 铣粗精铣齿条，中径留磨量0.5，Ra5。
工序12 热处理2 高温时效，保证圆柱≤0.08（不准使用工具校正）。
工序13 粗磨2 Ra0.63。
工序14 粗磨3 粗磨φ90至φ89.9，φ76至φ75.6，φ85至φ84.9，槽内肩面磨出即可，磨60○倒角内锥面，Ra为1.25。
工序15 磨齿粗磨齿条，中径留磨量0.2，Ra1.25。
工序16 钳工用占磨定位，两端面上钻孔，攻6×M4-6H深10的螺纹，铰2×φ3深6的孔，锉刀修齿顶棱角倒圆为R0.5，其余棱角倒角0.3×45○。
工序17 精磨1 以两端60○倒角面定位，精磨外圆φ105至φ105.1，Ra0.32。
任务三(5)--工艺路线的拟订
表2-8 外圆表面加工方法的适用范围
序 号
加工方案
经济精 表面粗糙度Ra值
度级
／μm
适用范围
1
粗车
IT11以 下
50～11.5
2
粗车一半精车
IT8～10
6.3～3.2
适用于淬火钢以外的
各种金属
3
粗车一半精车一精车
IT7～8
1.6～0.8
4
粗车一半精车一精车一滚压（或抛光）
IT7～8 0.2～0.025
5
孔 方
6
法7
的 适8
用 范
9
围 10
钻—扩—铰 钻—扩—粗铰—精铰 钻—扩—机铰—手铰
钻—扩—拉
粗镗（或扩孔） 粗镗（粗扩）—半精镗（精扩）
IT8～9 IT7
IT6～7
IT7～9
IT11～12 IT8～9
11
粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗（铰）
IT7～8
12
粗镗（扩）—半精镗（精扩）—精镗—浮动镗刀精 镗
(1）先基准面后其它
(2）先粗后精
(3）先主后次
(4）先面后孔
箱体和支架类零件既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平 面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或 孔系。 此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此 时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
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2、加工顺序的安排
5
粗车一半精车一磨削
IT7～8
6
粗车一半精车一粗磨一精磨
IT6～7
7
粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工（或轮 式超精磨）
IT5
8
粗车一半精车一精车一金刚石车
零件的加工工艺路线
零件的加工工艺路线1、轴类零件典型工艺路线对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线是：正火－车端面钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣花键、键槽－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验。
轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。
在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。
在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。
所以必须安排修研中心孔工序。
修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
对于空心轴（如机床主轴），为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。
若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。
因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。
但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。
一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。
淬火工序则安排在磨削工序之前。
2、齿轮的加工工艺路线（以45号钢为例）：（1）、毛坯下料（2）、粗车（3）、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）（4）、精车齿坯至尺寸（5）、磨齿（6）、若轴上有键槽时，可先加工键槽等（7）、滚齿（8）、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）（9）、成品的最终检验3、箱体的加工工艺路线箱壳体要求加工的表面很多。
在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。
加工工艺路线
加工工艺路线随着工业化生产的发展，加工工艺路线对于产品的质量和效率起到关键作用。
一个合理的加工工艺路线可以有效地提高生产效率，保证产品的质量和一致性。
本文将探讨加工工艺路线的重要性以及如何制定一个科学合理的加工工艺路线。
一、加工工艺路线的重要性加工工艺路线是加工生产的蓝图，它决定了产品在整个生产过程中的加工顺序、工艺方法和设备选择。
一个优秀的加工工艺路线可以显著提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，保证交货期。
相反，若加工工艺路线不合理，将会导致生产过程的混乱，影响产品的质量和效率。
二、制定加工工艺路线的原则1. 安全性原则：加工工艺路线必须确保生产操作的安全，避免事故和危险的发生。
2. 经济性原则：加工工艺路线应尽量节约成本，提高生产效率和产品质量。
3. 可行性原则：加工工艺路线应基于现有设备、技术和材料，确保生产的可行性和可实施性。
4. 灵活性原则：加工工艺路线应能灵活适应定制化需求，根据客户需求做出相应调整。
三、加工工艺路线的制定步骤1. 产品分析：对待加工的产品进行详细的分析，了解产品的材质特性、尺寸要求和功能等方面的特点。
2. 工艺规划：根据产品分析结果，制定不同的加工工艺方案，并对比各方案的优劣。
3. 工艺优化：选择最优方案后，对工艺进行优化，考虑提高生产效率和降低成本的措施，例如合理安排设备使用、改进工序等。
4. 工序排布：根据生产顺序和工艺要求，将工序进行合理排布，确保每个工序的顺畅进行。
5. 设备选择：根据工序的要求，选择合适的设备和工具，并做好设备维护和保养工作。
6. 生产调试：在投入正式生产之前，进行试制和调试工作，确保工艺路线的可行性和稳定性。
7. 工艺优化：在正式生产过程中，不断进行工艺优化和改进，不断提高生产效率和产品质量。
四、加工工艺路线的管理和优化制定好的加工工艺路线需要进行管理和优化才能充分发挥其作用。
以下是加工工艺路线管理和优化的一些建议：1. 建立工艺管理制度：制定并执行相关的工艺管理制度，包括工艺文件管理、变更管理、问题管理等。
加工工艺路线设计
加工工艺路线设计【加工工艺路线设计】1. 工艺路线设计的历史1.1 从原始手工到机械化的演变其实啊，加工工艺的历史那可是相当漫长。
在很久很久以前，咱们的祖先们那可都是靠纯手工来打造各种物品。
比如说打造一把石斧，那就是一点一点地敲敲打打，全凭经验和力气。
这就好比我们小时候用泥巴捏玩具，没啥精确的设计和规划。
随着时间的推移，慢慢地出现了简单的工具，像锤子、凿子这些。
人们开始能够稍微精细一点地加工一些东西，比如打造个木凳子啥的。
再后来，进入了工业时代，机械化的大生产出现了。
说白了就是各种机器开始代替人力，加工的效率和精度都大大提高。
像蒸汽机驱动的机床，能够快速地切割、钻孔，这可比手工快多了，也更标准。
1.2 现代科技带来的革新到了现代，那科技发展更是突飞猛进。
数控机床、激光切割、3D打印等等新技术层出不穷。
就拿 3D 打印来说吧，它就像是个神奇的“魔法盒子”，只要你在电脑里设计好模型，它就能一层一层地把东西给“打印”出来。
以前想都不敢想的复杂形状，现在都能轻松搞定。
还有那些高精度的数控机床，能按照设定好的程序，把一块金属加工成极其精密的零件，误差小到让人惊叹。
2. 加工工艺的制作过程2.1 设计规划阶段在开始加工之前，得先有个设计规划。
这就好比我们出门旅行得先有个路线图一样。
首先要明确要做啥东西，长啥样，用啥材料。
然后根据这些信息，画出详细的图纸，制定出加工的步骤和方法。
比如说要做一个手机壳，那得先想好它的尺寸、形状、颜色，是塑料的还是金属的。
然后画出精确的设计图，确定是用注塑成型还是数控加工。
2.2 材料准备阶段有了设计规划，接下来就得准备材料啦。
材料就像是做菜的食材，得选好选对。
不同的材料有不同的特性，像硬度、韧性、导电性等等。
比如做一把刀，要是追求锋利和耐用，可能会选高碳钢；要是想要防锈，可能就会选不锈钢。
选好了材料，还得把它加工成合适的形状和尺寸，为后续的加工做好准备。
2.3 实际加工阶段这可是最关键的一步啦。
机械加工工艺规程设计—工艺路线的制定
具体加工工艺路线如下：
图为解放牌飞机变速齿轮，采用20CrMnTi 钢，有较高的力学性能，经渗碳淬火处理及 低温回火后表面硬度为58～62HRC，心部 硬度为30～45HRC，这种钢还具有良好的 工艺性能，这对大量生产来说极为重要。 20CrMnTi钢经锻造及正火后，其切削加工 性尚可，同时热处理工艺性也较好，如良好 的淬透性、过热倾向小、渗碳速度快及淬火 变形小等。
二．加工方法的选择
本加 工 成
Sα Δα
在I段，当零件加工精度要求很高时，零件成本将要 提高很多，甚至成本再提高，其精度也不能再提高了， 存在着一个极限的加工精度Δα 。
在II段，加工方法与加工精度是相互适应的， 加工误差与成本基本上是反比关系，可以较 经济地达到一定的精度。
加工误差Δ
在III段，虽然精度要求很低，但成 本也不能无限降低，其最低成本的 极限值为Sα 。
• 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和 表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之 中
4．粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、 超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
•增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或 抛光等精密、超精密加工或光整加工工序
第四章 飞机零部件机械加工工艺规程的制定
（1）带轮的毛坯选择
带轮是通过中间挠性件（各种带）来传递运动和动力 的，一般载荷比较平稳。 ❖ 对于中小带轮多采用HT150制造，故其毛坯一般采用砂 型铸造，生产批量较小时用手工造型；生产批量较大时可采 用机器造型； ❖ 对于结构尺寸很大的带轮，为减轻重量可采用钢板焊接毛 坯。
二、加工方法的选择
概念：经济精度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同， 所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法， 在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是 因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工 人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括 完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的 耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
工艺加工路线
（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅲ铣30045.00+φ二孔内端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床工序Ⅳ铣30045.00+φ二孔外端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
工序Ⅴ钻、、扩、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的机床。
对30045.00+φ外端倒角451o⨯。
工序Ⅵ钻、扩两φ10.5的孔。
工序Ⅶ铣30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
工序Ⅷ终检。
2、工艺路线方案二：工序Ⅰ铣30045.00+φ二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅱ铣30045.00+φ二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅲ钻、扩两φ10.5的孔。
工序Ⅳ钻、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的机床。
工序Ⅴ对30045.00+φ外端倒角451o⨯工序Ⅵ锯30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅶ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
加工工艺路线
加工工艺路线
加工工艺路线是制定产品加工过程的一种规划和安排，以达到生产高质量产品的目的。
一条加工工艺路线可以包括以下几个步骤：
1. 设计和计划：确定产品的设计要求和加工目标，制定产品设计方案和加工计划。
2. 材料准备：准备所需的原材料，包括选择合适的材料和进行必要的物理和化学处理。
3. 切削加工：使用切削工具或机床进行切削、车削、铣削等加工操作，将材料切削成所需形状。
4. 成型加工：使用成型工具或机床进行成型操作，将材料加工成所需的形状，如冲压、锻造、注塑等。
5. 组装和焊接：将加工好的零部件进行组装，使用焊接技术将部件连接在一起。
6. 表面处理：对产品进行表面处理，如喷涂、电镀、热处理等，以提高产品的外观和耐用性。
7. 检测和质量控制：对加工过程进行检测和测试，确保产品符合质量标准和规定要求。
8. 包装和运输：对成品进行包装，以确保产品的安全运输和储
存。
以上是一般加工工艺路线的基本步骤，具体的加工工艺路线会根据产品的不同、加工设备和工艺的特点等进行调整和优化。
工艺路线和工艺流程
工艺路线和工艺流程
工艺路线是指在制造产品的过程中，从原材料到最终产品的整个工艺流程和步骤。
工艺流程是指在制造产品的过程中，各个工艺环节的操作和方法。
例如，对于制造一本书的工艺路线和工艺流程可以如下：
工艺路线：原材料采购-纸张加工-印刷-装订-包装-出货
工艺流程：1. 原材料采购：采购适合制作书籍的纸张和印刷油墨等原材料。
2. 纸张加工：将原材料纸张进行裁剪、打孔等加工处理。
3. 印刷：将书籍内容印刷到纸张上。
4. 装订：将印刷好的纸张按照页码顺序进行装订。
5. 包装：将装订好的书籍放入包装盒或者外包装中。
6. 出货：将包装好的书籍发货给客户。
这是一个简单的工艺路线和工艺流程示例，实际情况可能会更加复杂，涉及到更多的环节和步骤。
不同行业和产品的工艺路线和工艺流程也会有所不同。
一般零件的加工工艺路线
一般零件的加工工艺路线嘿，咱今儿就来说说一般零件的加工工艺路线这档子事儿！你可别小瞧这加工工艺路线，它就像是给零件规划的一条成长之路。
咱先从材料准备说起吧。
就好比要盖房子，得先有砖头水泥不是？那零件的材料就是最基础的。
你得精挑细选，找到最合适的材料，这可不能马虎。
要是材料不行，后面再怎么加工也是白搭呀！选好了材料，就该上场加工啦！这就像雕刻大师在雕琢一件艺术品。
车削、铣削、磨削等等各种手段都得用上。
车削就像是给零件来个瘦身塑形，铣削呢，像是给它雕出各种形状和纹路，磨削则是让它变得光滑细腻。
你想想，要是没有这些步骤，那零件能成啥样儿？加工过程中还得注意精度啊！就跟你走路一样，得走得稳稳当当，不能东倒西歪的。
要是精度不够，那这零件装到机器上说不定就会出大问题。
然后呢，热处理也不能少。
这就好比给零件来个特训，让它变得更强大、更坚韧。
经过热处理的零件，那可就跟打了鸡血似的，性能杠杠的！接下来还有表面处理呢！给零件穿上漂亮的“外衣”，让它不仅好用，还好看。
防锈、涂层啥的，一个都不能少。
再说说装配吧。
这就像是搭积木，把各个零件组合到一起，让它们协同工作。
要是装配不好，那整个机器都可能运转不起来，这可不是开玩笑的。
在这整个过程中，每个环节都得环环相扣，不能有丝毫马虎。
就好像链条一样，一个环节出问题，整个链条都可能断了。
你说这重要不重要？咱平时生活中用到的各种机器、设备，哪一个不是由这些零件组成的？要是没有这一套严谨的加工工艺路线，那些厉害的机器能造出来吗？咱的生活能这么方便快捷吗？所以啊，可别小看了这一般零件的加工工艺路线，它可是制造业的基石呢！咱得尊重每一个零件的成长历程，因为它们的背后都凝聚着无数人的心血和汗水呀！。
【工厂管理】工艺路线=加工路径吗
工艺路线=加工路径吗？个人观点、仅供参考工艺路线与加工路径是什么关系，好像日常工作中似乎没有做特别的强调，但是在精益细化管理过程，时常会混淆从而会有错误认识。
1、工艺路线工艺路线是指工序的顺序关系，是由产品、零件的加工特征所决定，不能随意更改。
如实木家具厂的大的加工顺序是：备料→白茬→油漆→包装四个大的工序，不能违反。
在白茬的加工中：高速四面刨→Comen，而横截→顺冲→NC则是前一个工艺的替换路线。
工艺路线可以替换（小段部分），但是必然会有顺序限制。
2、加工路径加工路径是指工件流经不同加工设备的路径，一个工艺路线有不同的加工路径。
如下一所示，可以有不同的加工路径：路径1：设备11→设备21→设备3路径2：设备11→设备22→设备3路径3：设备12→设备21→设备3路径4：设备12→设备22→设备3当然，两者有一个状况是重合的，就是当每个工序的设备数量=1时，工艺路线就是加工路线。
3、加工路径优化APS对加工路线的优化体现在两个方面：其一，同一工序上的单个设备上的加工任务集批优化众所周知，要减少换模（换型）时间，加工作业批量是最好的办法。
但是加大作业批量需要受到订单完工日期的限制。
在达成订单完工日期的前置条件下，实现工序单个设备的加工量最大，是APS需要回答的问题。
其二，整个加工路径上的设备加工任务集批优化APS可以依据设置的优化规则，自动选择或换模（换型）时间最少、或瓶颈有效产出最高、或成本最低的优化规则，在订单完工日期满足的前置条件下，选择最优加工路径。
随着工序10、工序20、工序30设备的不同，其加工路径的综合会非常多，APS计算会依据优化规则的设定要求，自动选择最佳的加工路径。
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加工工艺路线
设计基准是在零件设计图纸上用来确定其它点、线、面的位置基准。
它是标注设计尺寸的起点。
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确精基准，然后再确定粗基准。
粗基准的选择：工件加工的第一道工序所用基准是粗基准，粗近准选择得正确与否，不但与第一道工序有关，而其还将对该工件加工的全过程产生重大影响。
选择粗基准，一般应遵循以下几项原则：
(1)、保证零件加工表面相对不加工表面具有一定位置精度的原则。
(2)、合理分配加工余量原则。
(3)、便于装夹的原则。
(4)、粗基准一般不得重复使用原则。
作为粗基准的表面应平整和光洁，不能有飞边、浇口、毛刺、冒口及其他的缺陷。
本箱体零件选用下底面作为粗基准。
以下底面作为粗基准加工上盖接合面和后侧面，可以为后续工序准备好精基准。
精基准的选择：选择精基准时应从整个工艺过程来考虑如何保证零件的尺寸精度和位置精度，并使装夹方便可靠。
精基准的选择一般遵循以下原则：
(1)、基准重合原则，应尽量选择加工表面的设计基准作为精基准。
(2)、基准统一原则，在工件某一表面作基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早地将这个基准加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均匀以它为精度进行加工。
(3)、互为基准原则，对某些位置精度要求搞的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度，这就是互为基准原则。
(4)、自为基准原则，对一些精度要求很高的表面，在精度加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准，这就是自为基准原则。
(5)、便于装夹原则，所选择得精度，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定位基准，可靠，同时还应使加紧机构简单、操作方便。
这就是便于装夹原则。
根据该箱体零件的技术要求和装配要求，选择底面作为精基准进行加工，然而这个平面是需要加工的表面，因此首先要加工这个面。
选择底面作精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。
由于底面又是作为设计是选用的基准，因此选用它们作为基准又遵循了“基准重合”的原则。
选用底面作基准时，采用一面两孔的方式定位，夹紧稳定可靠。
机械加工顺序：
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——底面和底面上的几个孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——左端面和后侧面，后加
工次要表面——右端面和四角端面。
（4）遵循“先面后孔”原则，先铣削各个面，再钻面上的孔
工艺路线：
1.以φ52，,φ72和凸台中φ14三个孔为粗基准采用一固定两浮动圆锥销定位专用夹具粗铣、半精铣、精铣底，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
2.以底面和φ52，,φ72的孔为基准采用一面两圆锥销定位专用夹具钻扩铰底面上的5-φ13，2-φ8的孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
3.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准采用一面两销定位专用夹具粗铣左右端面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
4.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具粗铣凸台表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
5.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具粗铣左内表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
6.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具粗铣右内表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
7.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具钻2-Φ14孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
8.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具钻凸台Φ14孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
9.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具钻左右4-M12底孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
10.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具粗镗Φ52、Φ72孔，使用卧式镗床，采用通止规为量具
11.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具钻左
右钻2-Φ14孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
12.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准采用一面两销定位专用夹具半精铣左右端面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
13.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具半精铣凸台表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
14.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具半精铣左内表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
15.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具半精铣右内表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
16.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具扩2-Φ14孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
17.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具扩凸台Φ14孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
18.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具扩左右4-M12底孔，使用摇臂钻床，采用游标卡尺为量具
19.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具半精镗Φ52、Φ72孔，使用卧式镗床，采用通止规为量具
20.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准采用一面两销定位专用夹具精铣左右端面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
21.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两圆锥销销定位专用夹具精铣凸台表面，使用立式升降台铣床，采用镶齿端铣刀刀具，采用高度游标卡尺为量具
22.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具铰左右4-M12底孔，使用摇臂钻床
23.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具精镗Φ52、Φ72孔，使用卧式镗床，采用通止规为量具
24.以底面和底面上的左下φ13孔和右上φ13孔为基准一面两销定位专用夹具攻左右4-M12螺纹孔，使用摇臂钻床，采用机用丝锥为刀具
25.清洗，去毛刺，终检。