生产效率与标准工时管理办法

生产效率与标准工时管

理办法

-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN

富士康科技集团

生产效率与标准工时管理办法

一,目的

.规范各(M)BU对”综合效率” 、“投入工时有效率”、“有效工时产出率”三项KPI指标的统计办法﹐明确各相关数据的计算标准。

.统一各(M)BU对标准工时的制定标准﹐提高标准工时的时效性和准确度。

.通过此管理办法﹐全面了解产生无效工时的原因﹐找出非生产因素并加以改善﹐提高生产效率。

二,三项KPI指标的公式及其意义

2.1.三项KPI指标的公式

2.1.1.投入工时有效率(E1)=有效工时/投入工时

投入工时有效率的意义在于找出生产过程中因管理原因而产生的无效时间。

2.1.2.有效工时产出率(E2)=产出工时/有效工时

有效工时产出率的意义在于找出生产过程中因操作方法不当而产生的无效时间﹐并加以改善。

2.1.

3.综合效率(E)=总产出工时/总投入工时=投入工时有效率*产出工时有效率综合效率的意义在于找出生产过程中所有的非生产因素﹐并加以改善。

※由上可以看出﹐一般情况下﹐此三项KPI 指标的计算值都<100%﹔反之﹐则可能是参与计算的各项数据资料统计有误﹐需要重新修订。

.相关参数的定义

2.2.1.投入工时

投入工时﹕投入工时指的是员工的支薪工时﹐包括正常上班时间和加班时间两

部分﹐也就是从人资系统导出的员工实际刷卡工时。

投入工时=正常班工时+加班工时

2.2.2.有效工时

有效工时=投入工时-损失工时

2.2.

3. 损失工时

损失工时﹕损失工时包括换线、待料﹑来料不良﹑机故﹑试样、重工、等损失

的时间。

※在标准工时的制定中﹐计入到宽放时间的不计入在损失时间里面。

2.2.4.产出工时

产出工时=产出数量*标准工时

2.2.5.产出数量

产出数量﹕产出数量指的是在生产过程中产出的合格产品的数量,可以是从

SAP 或SFC 系统中下载的数据﹐也可以是在仓库的入库记录表中查得的数据。

2.2.6.标准工时

a--指完全依照设计资料，以最佳制造方法所能制出该产品所需的最小时间值。 b--因私事宽放﹑疲劳宽放﹑延迟宽放﹑政策宽放的 时间。 c--因产品生产过程中操作方法不当所发生的无效时间。 d--因产品生产过程中管理原因而发生的无效时

标准工时﹕一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

三．E1,E2与E的目标管控与核算

.投入工时的计算

在生产现场，有不少工种（如现场物流，品管，维修等）与生产直接相关，但其工作无标准工时，从加强人员作业效率管控的角度出发，其效率纳入本办法管控之中。所有与生产直接有关的直接人力，都纳入本办法的管控范围。本办法对投入工时的计算作如下规定﹕

3.1.1.投入工时分正常班工时和加班工时两部分计算﹐正常班工时统一由人资考勤系统获得﹔加班工时根据每天的加班统计报表获得。

3.1.2.投入工时所统计的人员范围﹐包括所有与生产直接有关的人力﹕一类为有标准工时的人力(产线的直接作业员)﹔一类为无标准工时的人力(现场的物流员﹑品管﹑维修﹑线长等)。

3.1.3.为简化工时提取，可以采取按与生产有直接关系的部门（课）的方式，由制造处确定纳入工时核算的课别，纳入核算的课，其间接人员的工时同样纳入核算。

3.1.

4.各制造处确定合理的无标准工时工种人员数量与产线直接作业员的合理配比关系，确定其比例系数(r)，并通过抽查法等方法，对该系数进行优化。

3.1.5.经优化确定之系数(r)﹐本办法规定每季度检讨一次﹐检讨的重点如下﹕

1).每季度对纳入工时核算的课别进行人力结构盘点﹐重新计算比例系数(r)。

2).新的比例系数(r)﹐与上期比较﹐如(r)值上升﹐则需要检讨并进行优化。

3).新的比例系数﹐要经过IED核准后方可执行。

与E的目标管理与核算

3.2.1.E1的目标设定与核算

投入工时有效目标=(总投入工时-制度规定休息工时)/总投入工*100%=%

实际投入工时有效率=(总投入工时-制度规定休息工时-其它实际损失工时)/总投入工时*100%

3.2.2.E2的目标设定与核算

对E2采取预定目标的方式进行管理,由年初确定各月目标。 实际有效工时产出率=Σ(各机种/料号产出数量*各机种料号标准工时)（1+r ）/ (总投入工时-制度规定休息工时-其它实际损失工时)*100%

3.2.3. E 的目标设定与核算

E 的目标与实际达成由E1和E2的目标设定及实际达成情况确定

综合效率目标=投入工时有效率目标*有效工时产出率目标

实际综合效率=实际投入工时有效率*实际有效工时产出率

与E 的检讨重点

3.3.1.影响E1的因素主要为管理性与系统性因素,影响E2的因素主要为作业员现场操作性因素。

3.3.2.E1不达标时﹐重点检讨设备﹑人力的工作负荷情况﹐找出哪部分损失工时最多﹐占的比重最大﹐并作出对策加以改善。

3.3.3.E2不达标时﹐重点检讨生产过程中设备﹑人力的作业标准化状况及人员素质。

3.3.

4.E 不达标时﹐需检讨全面的生产效率,并作出改善对策。

四,标准工时的制定

.目前,制定标准工时经常采用的方法有如下四种﹕秒表法、经验判断法、历史记录法、预定时间标准法。

现时,CMMSG 事业群普遍采用秒表法或预定时间标准法来制定各产品的标准工

时。

.秒表法制定标准工时

秒表法制定标准工时是指在一段有限的时间内﹐连续地直接观测操作员的作业﹐除了记录工作次数与工作时间之外﹐还要与标准作业的观念比较﹐赋予一个估计值﹐然后再考虑工作之外的放宽时间,即得标准工时。 疲劳

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