神华宁夏煤业集团公司400万吨年煤炭间接液化示范项目简介(2014年10月11日 报自治区党办)

神华宁夏煤业集团公司400万吨/年煤炭间
接液化示范项目简介
神华宁夏煤业集团公司
2014年10月11日
一、煤制油项目概况
神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化示范项目（以下简称煤制油项目）是国家“十二五”期间重点建设的煤炭深加工示范项目，也是宁夏回族自治区“十二五”期间重点建设工程，是神华宁夏煤业集团实现产业结构调整、转型升级的重大项目。

项目位于宁东能源化工基地煤化工园区A区，总占地面积815.23公顷，其中厂区占地面积334.4公顷。

项目以煤为原料，年转化煤炭2036万吨，年用水2478万立方米。

项目建设规模为年产油品405万吨，其中柴油274万吨、石脑油98万吨、液化气34万吨；副产硫磺20万吨、混醇7.5万吨、硫酸铵10.7万吨。

项目建设内容包括工艺生产装置以及配套的公用、辅助和厂外工程。

项目建设两条200万吨生产线，工艺生产装置具体包括，12套10.15万标立方米/小时空分装置、28台干煤粉加压气化炉（24开4备）、6套一氧化碳变换装置、4套低温甲醇洗装置、3套硫回收装置、8套费托合成装置、1套油品加工装置和1套尾气处理装置。

配套的公用、辅助和厂外工程主要包括，锅炉及发电机组，
原料、产品和灰渣储运设施，火炬、消防，蒸发塘及设备组装等。

项目概算总投资550亿元，项目已全面开工建设，计划2016年10月投料试车，2017年10月转入商业化运营。

二、煤制油项目特点
煤制油项目具有规模大、投资高、工艺复杂、技术创新点多的特点。

——规模大。

项目工艺设备近1.1万台，其中静设备约6000台，动设备约5000台（套），超限设备370台，大型和超大型机组60台（套）；仪表设备约15万台，电气设备2.7万台，阀门21万台；项目预计总桩基3.3万余根，混凝土浇筑158万立方，钢结构30万吨；地上下管道2940公里，电气、仪表电缆敷设2.1万公里；超限设备均需要现场制造，最大吊装2300～2400吨；高峰期施工人员估计达3万人，其工程量在任何一个化工项目都极为少见。

——投资高。

煤制油项目估算投资550亿元，是目前世界石油化工及煤化工行业一次性投资建设规模最大的化工项目之一。

——工艺复杂。

项目工艺流程长、装置多、技术新、集成难度大。

特别是28台套气化炉，12套空分装置，6套一氧化碳变换装置，4套低温甲醇洗装置，8套费托合成装置一起建设投运，各工艺装置规模、套数、系列配置以及总图布置、配管设计、设备管道阀门选择、仪表控制联锁、开停车和运行管理等一系列技术集成，技术难度非常大。

以全厂
大连锁为例，正常生产时仅气化炉的连锁组合就有2万多种，这在化工装置中也是少有的。

三、煤制油项目的示范意义
该项目是基于基于我国“富煤、贫油、少气”的资源禀赋状况和我区“煤、水、土地”资源组合的相对优势，满足我国石油消费快速增长需求，保障我国能源安全，推进国家中长期能源发展战略而设立的示范项目。

项目具有“战略意义大、经济效益、社会效益好、节能环保优”等意义。

——战略意义大。

煤炭间接液化技术的首次大规模工业化示范，探索出符合我国国情的科技含量高、附加值高、产业链长的煤炭深加工产业发展模式，为适应未来能源更替和变革提供战略技术储备。

标志着我国自主研发的煤炭间接液化技术在多项技术经济指标上处于世界领先水平，并且具备建设大型工业化项目的能力。

对解决中国油气资源短缺、平衡能源结构、降低对外依存度、保障国家能源安全及国民经济发展具有重大意义。

——经济效益好。

项目建设将进一步加快宁夏回族自治区资源优势向经济优势转化，对于转变发展方式，优化产业结构，增强自我发展能力，促进区域经济全面发展具有十分重要的意义。

项目建成投产后将年均实现销售收入266亿元，工业增加值157亿元，利税总额150亿元，税费91亿元。

——社会效益好。

项目的实施将带动区域建筑施工、物流、物资供应以及相关服务产业的快速发展，将直接或间
接带动沿黄城市带社会就业近1万余人，对促进少数民族地区社会稳定具有十分重要的意义。

——技术创新点多。

项目将承担37项重大技术、装备及材料自主国产化任务，重点开展中科合成油费托合成及油品加工成套技术的百万吨级的工业化应用、2200吨级干煤粉加压气化技术和10万标立方级大型空分成套技术装备国产化等示范任务。

项目通过集成优化和系统优化，开发出煤制油成套大型工艺技术,突破工程化及大型装备制造、成套设备集成技术难题。

实现项目国内设计、国内工程公司建设和关键设备制造国产化。

——节水效果好。

通过选择先进节水技术，最大化使用空冷器，循环冷却水系统采用节水消雾型冷却塔，蒸发损失率可减少19%，年可节水500多万方。

对不同类污水进行分类处理并最大化回收再利用，污水回用率为97％，含盐废水回用率为98%，水的重复利用率达到98.3%，吨油品水耗仅为6.1吨，远低于国内外同类项目12～13吨的水耗。

项目万元工业增加值水耗约16吨，明显优于《全国水资源综合规划》2020年65吨的远景目标。

——“三废”排放少。

主要采用严格的环保限排的措施，对项目气化装置产生的硫化物通过两级克劳斯+氨法脱硫的硫回收新技术进行尾气处理，年回收硫磺近20万吨，回收率达到99.8%。

锅炉烟气产生的硫化物和氮氧化物通过氨法脱硫+SCR（选择性催化还原法）脱硝工艺，回收率分别达
到98%和80%以上，完全满足最新排放标准的要求。

对“废水”采取清污分流、分类回用及节水措施，基本可以实现全厂废水“零排放”。

对“废渣”进行综合治理、循环综合利用，气化炉炉渣及锅炉废灰渣的43.2%作为砖、陶瓷等建筑材料原料，其他固体废弃物全部得到无害化处理。

——产品品质好。

煤制油化工产品质量优于石油化工产品，大力发展煤制油化工产业，对于推进油气、化工产品质量升级具有显著的带动作用。

项目主产品为柴油、石脑油和液化气。

其中：煤制柴油具有低硫（≤3mg/kg）、低芳烃（≤1%）、高十六烷值（≥65）的特点，各项指标均优于国V标准（硫≤10mg/kg，芳烃≤11，十六烷值≥51）和欧V标准（硫≤10mg/kg，芳烃≤8，十六烷值≥51），可有效降低二氧化硫、氮氧化物、碳氢化合物和颗粒物等污染物的排放，提高燃烧性能；并且色度、氧化安定性大幅低于国五标准，达到欧V 标准，具有更好的清洁性。

煤制油副产的石脑油烷烃含量高达97%，几乎全为正构烷烃，且低硫和低芳烃，几乎不含金属污染物，是优良的烯烃裂解原料。

三、项目建设总体安排及进展情况
根据项目特点，我们制定了“五阶段三条线”的建设战略目标，具体就是：2013年至2017年分别依次为设计采购年、土建施工年、工程安装年、项目试车年、商业化运行年5个阶段；甲醇合成2016年6月产出合格产品，煤制油A线2016年9月投料试车，煤制油B线2017年4月投料试车，10
月进入商业化运营三条线目标。

今年以来，煤制油项目建设指挥部按照集团公司年初工作部署，紧紧围绕项目建设总体规划，以“土建施工年”为主线，咬定目标，创新管理，较好的完成了项目建设任务，夺取了项目发展建设的新成果。

——投资：1-9月完成投资52.62亿元，开工至9月累计完成投资167.38亿元，完成总投资的30.39%。

——设计：详细设计累计完成87%，累计提交设计图纸34310张。

——安全：项目累计实现35867738安全人工时，杜绝了较大以上安全事故。

——质量：截至9月底，全场A级质量控制点验收3673项，一次验收合格率100%；B级质量控制点20519项，一次验收合格率99.2%。

——采购与设备制造：全厂一、二级设备采购基本完成，空分（冷箱、空冷塔、水冷塔、分子筛）、动力站锅炉、原燃料煤储运堆取料机等长周期设备已到场安装，本月空分1#、2#主压缩机组到场；项目超限设备共计186台，本月制造完成5台，现已累计制造完成19台。

——施工：截止9月底，现场总人数超过1.3万人。

全厂一级地管施工完成，空分装置一系列冷箱和压缩机厂房封顶，1#、2#压缩机具备安装条件；气化装置气化和黑水框架主体砼浇筑完成，备煤框架8层砼浇筑完成；合成气净化装
置超限设备基础及管廊基础浇筑完成，加压精馏塔及常压精馏塔吊装就位；油品合成与油品加工装置费托反应器内件安装完成，6台费托反应器上封头和4台还原反应器吊装就位；动力站锅炉钢架安装完成6台，汽包吊装完成6台，B1锅炉水压试验完成,1、2#烟囱外筒施工完成；全厂外管基础施工完成90%；330kV配电室及110kV配电室土建交安，330kV变压器及110kV变压器安装就位。