5.5m焦炉设计参数

孔55米捣固焦炉烘炉方案

XX集团有限公司65孔5.5米捣固焦炉烘炉方案目录1.概述 (1)2.焦炉烘炉升温计划制定 (2)2.1.硅砖的线膨胀率数据的采集要求 (2)2.2.焦炉烘炉的主要工艺过程及升温计划制定原则 (3)2.2.1.干燥期 (3)2.2.2.升温期 (4)2.2.3.热态工程 (5)2.2.4.拆除烘炉测温用临时仪表设备 (5)2.2.5.转地下室正常加热及装煤 (5)2.3.烘炉升温曲线的计算和确定 (6)3.烘炉前必须完成的工作项目 (6)3.1.机、焦侧操作平台 (6)3.2.护炉设备 (6)3.2.1.保护板、炉柱 (6)3.2.2.纵、横拉条 (7)3.2.3.炉门框、炉门 (7)3.3.焦炉炉体砌筑收尾 (7)3.4.炉顶部位工作项目 (8)3.5.烟囱及总、分烟道、废气开闭器 (8)3.6.烘炉设备、设施 (9)3.7.烘炉点火前应完成的测量和调节工作 (9)3.8.烘炉用其它准备工作 (10)4.烘炉操作管理 (11)4.1.烘炉升温管理总则 (11)4.2.炭化室点火操作 (11)4.2.1.点火操作前准备工作 (11)4.2.2.点火操作步骤 (12)4.3.炉温管理 (13)4.3.1.烘炉温度的监测 (13)4.3.2.高向升温比例的控制 (13)4.3.3.燃烧状态控制 (14)4.3.4.烘炉升温控制 (14)4.3.5.升温偏离计划的处理 (15)4.3.6.空气系数的监测 (15)4.4.烘炉过程中升温班的监控项目 (15)4.4.1.温度测定的内容、测点、频度 (15)4.4.2.压力测定和废气分析的内容、测点、频度 (16)4.5.烘炉过程中铁件班的各项测量调节工作 (17)4.5.1.点火前的准备 (17)4.5.2.工作内容 (17)4.5.3.铁件操作要点 (21)4.6.拆除大棚时间的选择 (22)4.7.烘炉热修管理工作 (22)5.焦炉烘炉组织机构与人员配备 (23)5.1.组织机构与人员配备原则 (23)5.2.烘炉人员要求 (23)5.3.烘炉需要人员计划表 (23)5.4.烘炉各岗位职责 (24)5.4.1.烘炉总负责人 (24)5.4.2.烘炉常务负责人 (25)5.4.3.烘炉大班长 (25)5.4.4.升温班长（或组长） (25)5.4.5.烧火工岗位（含烘烟囱的烧火工） (26)5.4.6.仪表工 (26)5.4.7.烘炉铁件班长岗位 (27)5.4.8.烘炉铁件工岗位 (28)5.4.9.烘炉热修组岗位 (28)6.热态工程项目 (29)7.烘炉工具、材料表 (34)7.1.预计烘炉用焦炉煤气需要量 (34)7.2.烘炉工具、材料表 (35)8.烘炉安全注意事项 (37)9.附录 (39)9.1.部分烘炉用工具 (39)9.2.烘炉升温计划计算书 (47)9.3.膨胀曲线 (55)。

焦炉除尘技术设计

5.5m 焦炉除尘技术参数 1. 概述焦炉在装煤推焦过程中会散发大量以烟尘或焦尘为主、并含有CO2、氮氧化合物、硫化物等烟尘。

为防止焦炉装煤出焦过程中污染环境，这些烟尘需经除尘地面站处理后排入大气。

本工程配套2×65孔炭化室高度5.5m 侧装捣固焦炉建一套地面除尘站。

地面除尘站界限从出焦集尘干管（含接口阀）开始至地面除尘站为止。

1.2 出焦除尘概述本设计出焦除尘系统的烟气量及有关参数如下：烟气量： ~300000m3/h 烟气温度： 120℃（除尘器入口）烟气入口浓度： 12g/m3 烟气出口浓度： ≤25mg/m3 出焦操作时间： ~3min出焦过程中的烟气，通过拦焦车上的集尘罩、翻板阀与集尘干管连通。

焦侧炉门框顶部逸散的烟尘、推焦过程中焦饼向熄焦车塌落时以及熄焦车内红焦与周围环境中空气燃烧后产生的大量烟尘、导焦栅顶部逸出的烟尘，在热浮力和除尘风机的作用下，经混风通过集尘罩进入翻板阀组成的集尘干管。

烟气先经过灭火式冷却器，除去大颗粒或着火的焦粉，烟气温度降至120℃以下，然后进入阻火型低压脉冲式布袋除尘器，除尘后烟气排放浓度<25mg/m3。

净化后的气体经除尘风机、消声器、烟囱排入大气。

布袋除尘器、灭火式冷却器收集下来的灰尘，经过卸灰阀、刮板输灰机首先输送至粉尘仓，粉尘仓内粉尘定期经加湿机加湿后卸入汽车运走。

除尘风机通过变频电机调速。

出焦除尘系统与拦焦车信号连锁，当拦焦车给出推焦信号时, 关闭非常阀，连通固定集尘干管上对应的翻板阀，除尘风机高速运转,进行除尘工作。

推焦停止后, 除尘风机低速运转，同时开启电动非常阀，灭火式冷却器降温，为下一循环作准备。

沿焦侧敷设的集尘干管是由固定翻板阀、平衡阀、伸缩节和端部消声器等组成。

1.3 地面除尘站设备地面站除尘系统由出焦除尘系统及站内灭火式冷却器、阻火型低压脉冲式布袋除尘器、风机、输灰系统等组成。

这些管道设备都属于除尘专用设备，必须经专业生产厂商设计制造。

大型捣固焦炉资料

5.5米、6米、6.25米捣固焦炉使用情况6m捣固焦炉中鸿煤化有限公司年产260万吨焦炭项目一期工程建设的2*60孔炭化室高6m大型捣固焦炉，年产干全焦132万吨。

在国内属首座建成投产的6m捣固焦炉于2010年4月15日15时10分2#炭化室开始装煤；16日22时零9分推出第一炉焦炭。

该捣固焦炉炭化室长15980mm；高6000mm;平均宽500mm;锥度30mm;中心距1400mm;焦炉炉墙的极限侧负荷达10kpa ，加热水平高度805mm,采用12孔薄壁格子砖。

煤饼几何尺寸15140/14940*5800*450/430，煤饼体积38.882m3，煤饼高宽比13.18，单孔装干煤量42.22t,单孔产焦量31.67t,焦炉周转时间22.5h,每孔年产干焦炭12330t。

2*60孔捣固焦炉炉组配置60锤捣固机（其中4锤备用），捣固侧装煤车、推焦车2台（左右型各1台），炉顶导烟车2台（其中备用一台），拦焦车、熄焦车、电机车各2台（其中各备用1台），摇动给料机18台。

仅一套30锤固定式捣固机为德国制造进口，其余车辆等机械设备均为国内制造。

采用二轨式除尘拦焦车，设有装煤除尘地面站和推焦除尘地面站。

采用湿法熄焦，预留一套140t/h 干熄焦装置和牵车台位置。

捣固煤塔贮量为3000t.,在焦侧设置一座高125m烟囱，集气管布置在焦侧（焦炉与化产之间安全距离符合2008新版《焦化安全规程》之规定），采用双吸气管。

一组2痤60孔捣固焦炉用硅砖约23450吨6米捣固焦炉1、河南中鸿集团6米捣固焦炉（2号炉已完成炉体砌筑），计划明年1月份烘炉。

目前平煤集团已相对控股了该项目（占41%股权），建设过程已提速，1号炉建设也启动了，已完成炉体耐火砖订货。

武汉科技大学设计研究院设计的，拥有完全自主知识产权，并已得到专利授权。

炭化室中心距1400，炭化室平均宽500，锥度30，其余尺寸与6米顶装差不多，但加热水平做了调整。

5.5m捣固焦炉简介

5.5m捣固焦炉简介5.5m捣固焦炉是目前我国最大的捣固焦炉，鞍山焦耐院型号为JNDK55—05F，化二院型号为TJL5550D，其炉特征为双联火道、废气循环、下喷、复热式捣固焦炉。

目前国内仅云南云维集团的年产量100万吨（2X50孔）5.5米焦炉已投产。

二、工艺参数（以公称能力100万吨／年干全焦规模计算）焦炉组数：2×50孔精煤堆比重（干）：1.0t／m3煤饼尺寸（长×宽×高）：15000×450×5200mm煤饼重量：35.1t焦炉周转时间：23hr产量计算：Q=365×24×2×50×35.1×0.75×0.97／23=97.26万吨／年三、焦炉的砖用量（1×50孔）四、焦炉机械（2×50孔）装煤推焦机2台720t／台除尘拦焦机2台216t／台熄焦车1台92t／台电机车1台45t／台导烟车2台85t／台24锤捣固机2台90t／台（固定）液压交换机2套 5.5／套五、焦炉新技术的应用1、蓄热室封墙内设计30mm厚硅酸钙隔热板，蓄热室外封墙设计50mm厚的复合硅酸盐整体面外加海泡石抹面，既减少了封墙漏气，又减少了热损失，改善了炉头加热，改善了操作环境。

2、在炉顶区和焦炉基础中采用强度大、隔热效率高的漂珠砖和高强度隔热砖，代替了传统焦炉采用的红砖和普通隔热砖，确保炉项表面层平整、严密，降低了炉顶面和焦炉顶板温度，改善了操作环境。

3、焦炉装煤过程产生的大量烟尘，采用炉顶导烟车收焦烟尘，送至地面站焚烧洗涤后达标排放。

4、出焦采用出焦地面站除尘工艺，除尘效率高，减少污染环境。

5、熄焦塔采用折流板除尘，预留干熄焦位置。

6、炉门采用新型弹簧炉门，加强炉门严密性，与敲打刀边炉门相比，显著减少炉门无组织排放。

近年来，焦炉不断向大型化、高效化、自动化、环保化发展，焦炉发展的主要标志是大容积，致密硅砖，提高火道温度，提高热效率及操作控制的自动化。

5。5米焦炉烘炉方案

介休昌盛煤气化有限公司新建70万吨/年5.5m机焦项目焦炉烘炉方案编制;审核：批准：日期：年月日1．前言介休昌盛煤气化有限公司焦炉工程建有两座70万吨/年JNDK55复热式捣固式焦炉，其特点为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、空气侧入、复热式，本方案是为其烘炉而制定的。

烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。

因此，对烘炉工作必须给予高度重视，严格按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理。

新建的焦炉含有数百吨的水分，这些水分要在烘炉初期的干燥期内析出，因此升温要缓慢。

根据国内多家焦炉烘炉的实践经验，同时考虑了该焦炉砌筑季节和用砖情况，选定干燥期(100℃前)为11天。

100℃以后升温期的确定是根据焦炉硅砖膨胀曲线及采用最大日安全膨胀率0.035%计算而得，升温期为55天（100～800℃），烘炉期合计66天，之后进行焦炉开工工作，包括转为正常加热，焦炉车辆试运转、扒火床，之后进行装煤操作，预计约第80天后出焦。

本方案使用煤气、带炉门烘炉（不砌外部小灶及封墙），炉门的下部设计有烘炉孔，煤气烧嘴伸入烘炉孔在炭化室内燃烧，提供烘炉所需热量。

烘炉过程采用计算机自动测温系统对焦炉各部位温度进行检测。

整个烘炉过程使用高精度的电子采集模块，将分布于焦炉各部位的数百只热电偶产生的微电压信号传输到计算机，实现数据自动分析及处理，达到温度数据的快速显示，从而及时发现炉温变化的趋势，由人工通过调节煤气压力及时进行调整，可避免炉温过高或过低现象的发生，保证升温严格按计划进行。

炉温升至约750℃时拆除上述烘炉自动测温设备，炉温达800℃焦炉转为正常加热，焦炉测温使用高温计测量。

2.焦炉烘炉计划制定2.1焦炉主要部位硅砖的线膨胀率数据焦炉各部位耐火砖线膨胀率数据列于表2-1，作为制订焦炉烘炉升温计划的依据。

燃烧室、斜道区、蓄热室区砖样在计划温度下的膨胀率见表2-2～4。

烘炉天数计算与确定见表2-5，烘炉升温计划表见表2-6，烘炉升温曲线见图2-7。

关于5.5m焦炉设计问题

关于5.5m焦炉设计问题5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室1、从捣固技术角度分析都可行。

前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。

2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。

这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。

也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。

炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。

3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。

一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。

又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。

4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。

显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。

那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。

（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。

例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。

单孔操作时间22min。

计算：全炉操作时间=22min×55孔=1210min周转时间22.5h=1350min 。

则全炉检修时间=1350-1210=140min。

基本上排产和操作较为合适。

如果60孔焦炉，操作就太紧张了，基本没有检修时间。

而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。

否则，不可能满负荷生产。

又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算：全炉操作时间=22min×60孔=1320min。

周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。

则全炉检修时间=1530-1320=210min.排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。

65孔焦炉，则机械操作紧张。

5_5m捣固焦炉的设计

图象处理在印刷电路板自动冲孔机中具有核心作用,其处理结果决定冲孔的精度和效率,它产生驱动控制器所要求的数据,送出给控制系统,控制系统响应命令,从而控制机械部件动作,完成相应的动作功能。

3　机械部分印刷电路板自动冲孔机通过三维运动达到对其冲孔的目的,X、Y向通过伺服电动机驱动二维拖板,Z向通过汽缸驱动。

首先操作者将需要冲孔的电路板放在Y向拖板上面、摄像机的下方,通过对印刷电路板的摄像得到定位孔的灰度图,将灰度图二值化,得到定位孔的圆心。

然后压脚将印刷电路板压紧在Y向拖板上,驱动器驱动伺服电动机,伺服电动机驱动拖板使定位圆心走到冲头圆心坐标处,压下脚踏开关,控制器接收到开关信号后,汽缸动作驱动冲头向上运动冲孔,完成1次冲孔动作。

上述动作通过设置也可以自动工作方式完成冲孔动作。

4　结语本文介绍的基于工控机的印刷电路板自动冲孔机采用工控机处理视频图象信息,通过选用相应的算法,实现了对圆、圆弧、异型孔的图象识别,达到了自动定位、冲孔的目的。

参考文献:[1]　朱海峰.电路板自动钻孔机的开发[J].工业控制计算机,2004(12).[2]　韩　雁.基于89C516RD的FPCB自动定位系统的研究[J].工矿自动化,2006(5).[3]　王晓明.电动机的单片机控制[M].北京:北京航空航天大学出版社,2002.[4]　蒋　璇.数字系统设计与PLD应用技术[M].北京:电子工业出版社,2001.[5]　王庆有.CCD应用技术[M].天津:天津大学出版社,2000.[6]　王　星,宋福民,肖俊君.PCB数控钻孔机开发与应用综述[J].电子工业专用设备,2009(4)　第12期　2009年12月工矿自动化Industry and Mine AutomationNo.12　Dec.2009　文章编号:1671-251X(2009)12-0133-035.5m捣固焦炉的设计马　兵(太原重工技术中心,山西太原　030024) 摘要:文章结合5.5m捣固焦炉的控制要求,详细介绍了5.5m捣固焦炉的设备组成、工艺特点及性能参数,给出了5.5m捣固焦炉电气控制系统的组成及特点。

5.5m焦炉结构与主要设计参数一、焦炉炉型D5555型炉体结构为双联火道、带废气循环、单热、下喷、捣固型焦炉.一座焦炉为65个炭化室,66个燃烧室,67个蓄热室.二、设计参数1.周转时间：25小时2.炭化室干煤装炉量：40.26吨/孔3.年产量：全焦130万吨、10万吨甲醇4.日装干煤量约: 5376吨,产焦量约: 3924吨,日产煤气量约: 172万Nm³5.日需回炉煤气量约：94.6万Nm³6.煤场储煤量约：14万吨7.焦场储焦量约：19200吨8.焦炉的主要尺寸炭化室有效容积：44.57m³全长：16090mm有效长：15290mm全高:5550mm有效高：5300mm平均宽：550mm 机侧：540mm 焦侧：560mm锥度：20mm煤饼长度〔底/顶〕: 15330/15130mm煤饼宽度：500mm相邻炭化室中心距：1350mm燃烧室立火道间距：480mm燃烧室立火道数：32个机侧立火道数：16个焦侧立火道数：16个废气循环孔尺寸：195×390/406炭化室炉墙厚：95mm加热水平：805mm斜道区全高：800mm蓄热室全高：3200mm小烟道全高：658mm蓄热室宽度: 440mm蓄热室主墙厚：270mm蓄热室单墙厚：200mm燃烧室立火道煤气灯头砖高：196mm<第1、32立火道为147mm> 灯头砖出口直径：40mm炉顶区厚：1189—1239mm焦炉全高：10739—10789mm焦炉烟囱高：125m根部直径：18m顶部直径：12m熄焦塔高：50m煤塔全高：44.9m三、工艺流程1.生产流程：荒煤气导出导烟除尘车↑↑配合煤→煤塔→捣固装煤车→炭化室→推焦车→拦焦车→氨水喷淋↑↓回炉煤气加热熄焦车→熄焦塔→晾焦台→运焦皮带→筛焦楼→外运2.焦炉燃烧系统气体流向：〔1〕加热煤气流向：回炉煤气总管→煤气预热器→煤气主管→煤气节流孔板→支管→加减旋塞→孔板盒→交换旋塞→横管→小孔板→下喷米管→直立砖煤气道→立火道灯头砖〔2〕空气流向：空气废气开闭器进风口→小烟道→蓄热室〔箅子砖→格子砖〕→斜道区→上升气流立火道底部斜道口〔3〕废气流向：上升气流立火道底部〔空气煤气接触燃烧产生废气〕→跨越孔→下降气流立火道〔一小部分由废气循环孔被抽会上升立火道〕→下降气流立火道斜道区→下降气流蓄热室〔格子砖→箅子砖〕→小烟道→空气废气开闭器调节翻板→分烟道→总烟道→烟囱→大气3.焦炉荒煤气系统煤气流向：炭化室顶部空间→上升管→桥管→阀体→集气管→π型管氨水↑氨水↑冷凝喷洒↑喷洒↑清扫冷凝↑→吸气管→气液分离器→化产回收车间4.焦炉煤气性质：1、成分、体积比含量、发热量2、着火点：600～650℃3、一立方米煤气燃烧约需空气量5立方米.4、爆炸极限：空气中含煤气量为5.6—30.4％5、密度：0.45-0.46千克/NM.³6、低发热值计算公式：Q=各<可燃成分体积比×该成分的低发热值之和>/100〔KJ/NM〕³六、焦炉的等级标准：特级、一级、二级、为完好焦炉：炉体完整,无重大缺陷隐患,各种防护装置完整可靠,已有的环保设施正常运行,各项指标符合下列要求： 1,生产能力设计能力为100〔见下表〕说明：当煤炭需求量少,或装煤量不足时,可不考核上述标准.2、炼焦耗热量：1㎏入炉煤炼成焦炭需要供给焦炉的热量KJ/KG煤〔含水7%〕说明：耗热量计算公式：〔1〕7%水的湿煤耗热量g:焦炉煤气加热时：q=qf-29〔w-7〕Q 实际湿煤耗热量29焦炉煤气加热时每增减1%水份的好量 7 标准煤水份% W 实际煤水份% 〔2〕实际湿煤耗量%q f=Kg KJ GS/Q V DWg 0 q f=Kg KJ G Q V DWg o /3V 标准状态下煤气消耗量,M 3/NJ Q 煤气低热值,KJ/M 3 G 实际湿煤量,KJ/M 33炉体状况：〔见下表〕。

5.5米焦炉

5.5米焦炉
一、焦化焦炉概况
1.配套的焦炉（2×60孔）主要工艺参数：
炭化室全长15980mm（冷态）/16190mm（热态）
炭化室高 5500mm（冷态）/5577mm（热态）
炭化室平均宽554mm
锥度 20mm
煤饼长度（底/顶）15100/14900mm
煤饼宽度500mm
煤饼高度 5250mm
煤饼堆比重～1.0 t/m3（干煤）
煤饼重量～39.375t （干煤）
每孔炭化室出焦量～29.60t （干全焦）
二、焦化煤气平衡情况
生产周转时间：按27.15小时计算日均出炉106孔
日均装煤4173.75吨干煤，每小时发生干煤气55650m3(标况) 换算为常温常压下的饱和湿煤气量约为
目前焦炉煤气的消耗量有：（煤气热值3600～3700Kcal/m3）焦炉自用煤气：30000 m3/h
粗苯用煤气：1500 m3/h
2×20t蒸汽锅炉用煤气：7000 m3/h
剩余焦炉煤气：17150 m3/h 每烧1吨白灰约需3600Kcal/m3的焦炉煤气390m3。

每小时可烧白灰43.97t
三、焦炉生产过程的管理
1. 加热制度：为使焦炉达到稳产、高产、优质、低耗、长寿的目的，焦炉出焦、装煤等操作必须按计划进行、均衡生产，需要制定并严格执行科学合理的焦炉加热制度，同时也有利于煤气净化系统化产品的回收。

2. 焦炉加热煤气设备、荒煤气及废气导出设备的维护与管理。

3. 焦炉砌体的管理与维护。

4. 焦炉出焦、装煤等操作制度及管理。

5. 焦炉机械及护炉设备的管理与维护。

5.5米焦炉工艺

20073620085 20081323035）炭化室底上第一层炉墙砖，因经常受送煤饼的托煤板的摩擦冲击，磨损特别严重，故这层砖应特别加厚。

炭化室底上第一层砖加厚130mm。

6）燃烧室盖顶大砖采用在一对火道内设拱顶的结构，使上面的负荷归集在立火道隔墙上，可以承受住炉顶消烟车的机械震动而不易损坏。

除炉体设计外，就捣固工艺而言，宽炭化室捣固焦炉的一个显著特点就是提高了捣固煤饼的稳定性。

捣固煤饼的高宽比可减少到10.74：1，低于国外的捣固煤饼高度比15：1，增强了煤饼的稳定性。

捣固焦炉的核心设备捣固机采用引进设备，完全可以满足捣固工艺的要求。

五、产品质量对比生产经验表明，在相同原料煤的前提下，适当延长结焦时间，可以改善焦炭质量。

5.5m捣固焦炉的炭化室宽550mm，结焦时间比4.3m捣固焦炉的炭化室长3小时，预计焦炭质量会有所提高。

六、环保效果的比较由于5.5m捣固焦炉炭化室宽度更宽，焦饼收缩大，有利于推焦，减少了机械力对炉体的破坏。

由于焦炉出炉次数少，对焦炉机械使用维护更为有利。

捣固站工技术操作规程1、岗位职责1.1 直属班组长领导，完成其布置的任务。

1.2 认真执行本岗位的安全操作规程和交接班制度。

1.3 掌握捣固机各机构的性能、构造和原理。

1.4交接班制1.4.1 交班1.4.1.1 交班前向班组长汇报本岗位生产和设备运转情况，以及存在的问题,并作好操作记录.1.4.1.2 交班时详细介绍本机、电气设备使用情况，各转动部位运转润滑情况，各部件有无磨损、脱落、松动。

1.4.1.3设备如检修，须将检修情况、更换的部件和改变的操作方法向接班人交待清楚。

1.4.1.4 未得到接班人同意，工作未交待清楚，交班人不准离开岗位。

1.4.2 接班：1.4.2.1 按时参加班前会，听班组长布置工作任务。

1.4.2.2听完交班人介绍情况后，对设备进行详细检查，并落实捣固情况，发现问题要与交班人协商解决。

1.4.2.3 未接完班不准操作，接班后向班组长汇报本机接班情况1.4.2.4接班时检查项目：1.4.2.4.1 核对摇动给料机电机、连杆、减速机、曲轮的润滑情况。

5.5m捣固焦炉设备的性能和结构特点

煤饼质量
／ｔ
１９（态）６１０热１１０热态）６９（１９（态）６１０热
５２（态）２热６５７（态）７热５５７（态）７热５
７４０７６５００６５０热态）０（
刹车功能，确保车辆的高速、低速、定位要求。２）为了保证行车安全和对位准确，电机车和
焦罐车都设有制动系统。正常操作时只投入电机车的制动系统，事故状态时按下 “ 行紧急停止 ”按走钮同时投入电机车和焦罐车的制动系统。３电机、减速机全部外置，解决了检修和维）护保养困难的问题。３５熄焦车（．定点接焦）
●用技术‘
表１对应炉体的工艺参数
项目鞍山焦耐院赛鼎工程公司北京众联盛炭化室全长
／ｎｍ１
炭化室高
／ｎＴｒｌ１
炭化室底标高
／Ｔｆ１１ｆｉ
炭化室平均宽
／ｍｍ
锥度２０２０２０
管导烟车
７８０７
０
２０设计院的参数本
托辊，既可以保证托煤板的运行方向，又可以减轻托煤板与衬板的磨损，提高两者的使用寿命：整体托煤板解决了双层结构易产生冷热交替开裂的潜在问题：煤槽侧壁采用不锈钢复合板制造，并设置自
动清扫装置，利用后挡板的前后运动，自动清扫煤槽侧壁上的粘煤，减轻工人的劳动强度：设置炉头

国内捣固焦炉参数

炭化室有效容积
44.7m3；装干煤40.6吨
炭化室中心距
1350 mm
锥度
20 mm
炉体强度
炉墙极限侧负荷
9.8kPa
压应力
666.0 kPa
拉应力
-173.5 kPa
剪切应力
100.3 kPa
蓄热室
高
2583㎜，格子砖21层，48道
宽
415㎜
长
7990㎜
顶部空间
96㎜
小烟道
高
581㎜
宽
296㎜
分烟道
高
3000㎜
宽
2510㎜
长
79500㎜
炉顶标高
冷态14429㎜，热态14580㎜，炉顶厚1454㎜
炉体砌体
全高
11544㎜
全长
90980㎜
直径50㎜
蓄热室保护板高度
3450㎜
斜道压板高度
550㎜
废气砣提起高度
79㎜
焦炉煤气拉杆系统
直径25㎜，行程420㎜
焦炉废气拉条
直径32㎜，行程610㎜
煤气产率
345m3/吨干煤
成焦率73.5%，耗热量2250kJ/kg(7%）
推焦车轨距
12m
120轨
拦焦车
9.01m
100轨
熄焦车
2.9m
100轨
导烟车
6.9m
50轨
熄焦塔（内）
12mX12m
5.5米捣固焦炉主要参数
项目
5.5M捣固焦炉
炉型
JNDK55-07F
炭化室尺寸（冷态）
15.98（有效长15.22）×0.554（机0.544、焦0.564）×5.55（46层砖、有效5.3）

65孔5米捣固焦炉烘炉方案说明__本科毕业设计论文

XX集团有限公司65孔5.5米捣固焦炉烘炉方案目录1.概述 (1)2.焦炉烘炉升温计划制定 (2)2.1.硅砖的线膨胀率数据的采集要求 (2)2.2.焦炉烘炉的主要工艺过程及升温计划制定原则 (3)2.2.1.干燥期 (3)2.2.2.升温期 (4)2.2.3.热态工程 (5)2.2.4.拆除烘炉测温用临时仪表设备 (5)2.2.5.转地下室正常加热及装煤 (5)2.3.烘炉升温曲线的计算和确定 (6)3.烘炉前必须完成的工作项目 (6)3.1.机、焦侧操作平台 (6)3.2.护炉设备 (6)3.2.1.保护板、炉柱 (6)3.2.2.纵、横拉条 (7)3.2.3.炉门框、炉门 (7)3.3.焦炉炉体砌筑收尾 (7)3.4.炉顶部位工作项目 (8)3.5.烟囱及总、分烟道、废气开闭器 (8)3.6.烘炉设备、设施 (9)3.7.烘炉点火前应完成的测量和调节工作 (9)3.8.烘炉用其它准备工作 (10)4.烘炉操作管理 (11)4.1.烘炉升温管理总则 (11)4.2.炭化室点火操作 (11)4.2.1.点火操作前准备工作 (11)4.2.2.点火操作步骤 (12)4.3.炉温管理 (13)4.3.1.烘炉温度的监测 (13)4.3.2.高向升温比例的控制 (13)4.3.3.燃烧状态控制 (14)4.3.4.烘炉升温控制 (14)4.3.5.升温偏离计划的处理 (15)4.3.6.空气系数的监测 (15)4.4.烘炉过程中升温班的监控项目 (15)4.4.1.温度测定的内容、测点、频度 (15)4.4.2.压力测定和废气分析的内容、测点、频度 (16)4.5.烘炉过程中铁件班的各项测量调节工作 (17)4.5.1.点火前的准备 (17)4.5.2.工作内容 (17)4.5.3.铁件操作要点 (21)4.6.拆除大棚时间的选择 (22)4.7.烘炉热修管理工作 (22)5.焦炉烘炉组织机构与人员配备 (23)5.1.组织机构与人员配备原则 (23)5.2.烘炉人员要求 (23)5.3.烘炉需要人员计划表 (23)5.4.烘炉各岗位职责 (24)5.4.1.烘炉总负责人 (24)5.4.2.烘炉常务负责人 (25)5.4.3.烘炉大班长 (25)5.4.4.升温班长（或组长） (25)5.4.5.烧火工岗位（含烘烟囱的烧火工） (26)5.4.6.仪表工 (26)5.4.7.烘炉铁件班长岗位 (27)5.4.8.烘炉铁件工岗位 (28)5.4.9.烘炉热修组岗位 (28)6.热态工程项目 (29)7.烘炉工具、材料表 (34)7.1.预计烘炉用焦炉煤气需要量 (34)7.2.烘炉工具、材料表 (35)8.烘炉安全注意事项 (37)9.附录 (39)9.1.部分烘炉用工具 (39)9.2.烘炉升温计划计算书 (47)9.3.膨胀曲线 (55)1.概述本方案是为XX集团有限公司焦化项目，在建65孔5.5米捣固焦炉烘炉而制定的。

5.5m焦炉烘炉方案

唐山市东海钢铁集团特钢有限公司120万吨/年捣固焦工程烘炉方案中国三冶集团有限公司工业炉工程公司二0一三年六月目录1. 概述 (1)2 焦炉烘炉升温计划制定 (1)2.1焦炉主要部位硅砖的线膨胀率数据 (1)2.2烘炉升温图表制定原则 (1)2.3烘炉升温图表制定 (2)3 焦炉烘炉前必须完成的主要工作项目 (2)3.1机、焦侧操作平台 (2)3.2护炉设备 (2)3.3焦炉本体砌筑收尾 (3)3.4炉顶部位 (3)3.5废气导出系统 (3)3.6烘炉设备、设施 (4)3.7烘炉点火前的准备工作 (4)3.8烘炉用其它准备工作 (5)4 烘炉管理 (6)4.1烘炉管理原则 (6)4.2烘炉点火前准备工作 (6)4.3炭化室点火操作 (6)4.4炉温管理 (7)4.5烘炉过程中的各种测定工作 (7)4.6炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节 (9)4.7烘炉热修工作 (12)5. 焦炉烘炉组织机构与人员配备 (12)5.1组织机构与人员配备原则 (12)5.2人员配备 (12)5.3人员组织结构图 (13)5.4用人计划表 (14)5.5烘炉各岗位职责 (15)6. 热态工程项目 (19)7. 烘炉工具、材料表 (26)8．烘炉过程中关键阶段操作及特殊情况处理 (28)9 烘炉安全注意事项 (30)附录：烘炉天数计算书 (31)烘炉升温计划 (32)烘炉升温曲线 (32)烘炉测温点布置图 (33)1、概述本方案是为在建65孔焦炉烘炉而制定的。

烘炉是焦炉由施工向投产过度的重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉寿命有着至关重要的影响。

因此，对烘炉工作必须给予高度重视，严格按制定的烘炉计划进行焦炉的升温管理。

根据双方充分协商，这次烘炉使用转炉煤气与高炉煤气混合气（3:1）为燃料、烘炉时带炉门（不砌外部小灶及封墙）。

炉门的下部设计有烘炉孔，燃气烧嘴伸入烘炉孔在炭化室内燃烧，提供烘炉所需热量。

烘炉用混合煤气热值不应小于1200kCal/m3，以此为依据进行烘炉管道的设计。

焦炉的基本参数

焦炉的各种型号及参数表
类型采用炉型
炭化室有效容积
炭化室尺寸全长
（mm）
（m3）
有效长
（mm）
全高
（mm）
有效ห้องสมุดไป่ตู้ 平均宽锥度
（mm）（mm）（mm）
JNX60-8T下调试 JN60-82 新日铁M型大型 JNX43-83下调试 58-Ⅱ型
38.5 15980 38.5 15980 37.7 15700 23.9 14080 23.9 14080 21.6 14080
（小时）
单孔装煤量出焦量
（吨）（吨）
19.5 19.5
28.9 28.9
21.7 21.7 21.22 13.48 13.48 12.19 19.98 6.23 2.96 1.88 11.06 11.06
19.8 28.22 17 17.93 17 17.93 15 16.21 18 26.57 16 12 粘土砖14 /硅砖9.5 19 19 8.28 3.94 2.5 14.71 14.71
15140 15140 14800 13280 13280 13280 15140 10520 6470 5170 11840 11840
6000 6000 6000 4300 4300 4300 5500 2800 2520 2380 3800 3800
5650 5650 5650 4000 4000 4000 5200 2500 2320 2180 3600 3600
比1.33×（H核加水分1.04）
19.6 12560 19.6 12560
单孔产焦量计算方法：炭化室有效长度×有效高×平均宽×堆比重0.75÷ 煤焦比1.33×（H核加水分1.04）说明：单孔产干焦不用乘以1.04。

107万吨5.5M捣固焦设计工程设计说明

107万吨/年5.5m捣固焦化工程初步设计第二篇工程设计说明辽宁科技大学工程技术有限公司二〇一〇年五月目录1.备煤2.炼焦3.焦处理4.煤气净化5.总图运输6.建筑及结构7.电气及电信8.仪表及过程自动化9.给水及排水10.采暖、通风及除尘11.热力12.节能13.职工定员与主要技术经济指标14.财务计算及评价1.备煤1.1概述备煤车间的任务是将外来炼焦煤进行贮存、加工成符合焦炉生产要求的装炉煤。

本车间是为2×60孔5.5m捣固，年产焦炭107万吨焦炉配套设计的。

日处理炼焦煤料约4300t（含水分～10%），年处理煤量～157万吨（湿）1.2工艺流程备煤车间采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的选配煤后粉碎工艺流程。

备煤车间主要由贮煤场、配煤槽、粉碎机室、煤塔顶以及相应的胶带机通廊和转运站组成，并设有推土机库、煤焦制样室等辅助设施。

1.3工艺设施及主要设备1.3.1贮煤场本贮煤场由4个受煤坑组成，煤场面积约3万平方米，煤场可贮8万吨煤。

外来的洗精煤由汽车运至露天贮煤场，通过推土机及铲车将各单种煤推入4个受煤坑中，在受煤坑下部设手动扇形闸门，通过扇形闸门将斗槽内的煤卸至带式输送机上，送入配煤槽。

1.3.2配煤槽配煤槽的作用是各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。

各单种煤经配煤槽顶部的可逆带式输送机分别布入单排布置的8个Ф8m的双曲线斗嘴配煤槽中。

配煤槽的总贮量为4400吨。

配煤槽口设置自动配煤装置，每套装置由秤量带式输送机，自动配煤控制系统等组成。

生成时按照给定值自动控制各单种煤的给料量，确保配煤比连续恒定。

采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高焦炭质量。

1.3.4粉碎机室粉碎机室的作用是将配合煤进行粉碎处理，使其粉碎细度（＜3mm煤的含量〕达到90%左右，从而保证装炉煤的粒度均匀，满足捣固炼焦生产的要求。

5.5米捣固型焦炉天然气烘炉方案

目录第一章1号焦炉烘炉方案简述第二章烘炉气体流程第三章焦炉烘炉图表制定第四章焦炉烘炉前必须完成的主要工作项目第五章烘炉点火前的准备工作第六章焦炉烘炉组织体系与人员配置第七章烘炉点火第八章烘炉管理第九章烘炉热修工作第十章热态工程施工项目执行时间表第十一章烘炉材料表第十二章烘炉岗位职责和烘炉操作要点第十三章烘炉安全注意事项第一章1号焦炉烘炉方案简述XX公司1×65孔ZHJL5552D型焦炉,由北京XX公司设计,其特点为:双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、空气侧入.炭化室长15.98米,宽520mm,高5.5米。

烘炉就是把已经安装了护炉设备的冷态焦炉由常温逐步加热到能够装煤的温度.烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺过程,其质量的优劣对焦炉的寿命有着至关重要的影响。

因此对烘炉工作必须给予高度重视。

烘炉前制定烘炉升温曲线,严格按计划升温,保持焦炉砌体的严密性。

烘炉干燥阶段的基本原则是要在保障灰缝严密性和砌体完整性的前提下有效地排出水分。

干燥期(100℃)前选定15 天，100℃后的升温期的确定是根据厂方提供的焦炉硅砖膨胀率及采用最大日安全膨胀率(0.030﹪-0.035﹪)计算而得,经计算,升温期为59.5天,烘炉时间共计74.5天(天然气热值是焦炉煤气的三陪多,900度转正常加热,更换孔板等工作相当麻烦,而且天然气和煤气不宜混合,建议直接升温到装煤开工,启动风机,煤气回炉改正常加热,然后停用天然气并拆除天然气管道设备)。

本方案采用天然气及带炉门烘炉,炉温达到850℃-900℃后开始转为正常加热.由于本方案采用气体燃料带炉门烘炉。

因此采用不砌外部小灶、不砌封墙、装上炉门、在炉门下部专设烘炉孔引入天然气进行烘炉。

从常温到转为正常加热前,使用高精度的热电偶及计算机系统进行温度检测和烘炉升温管理.转正常加热后,采用高温计测温并拆除烘炉测温设备。

为顺利完成烘炉工作,参加烘炉人员应事先进行岗位培训和安全教育。

5.5m捣固焦炉的优势

5.5米捣固型炼焦炉的优势自上世纪80年代末我国发展捣固炼焦技术以来，由于该项技术能提高焦炭的冷态强度和反应后强度,增加30%焦炉生产率,大幅度降低焦炭生产成本,增加企业利润。

特别是采用捣固工艺技术可以节省不可再生的优质焦煤资源，是焦化行业发展的主要方向。

焦炉大型化是上世纪70年代以来世界炼焦技术发展的总趋势。

三十多年来顶装煤焦炉炭化室的高度已由4.0m增高至8.0m，炭化室的宽度由407mm增至600mm以上，单孔容积已由20m3增大到90m3以上。

焦炉超大型化能带来生产效率高，节省能源，万吨规模占地面积小，焦炭质量好，其环境污染总量减小，年产万吨焦炭投资低的综合效益。

一.焦炉炉体的基本结构ZHJL 5552D型焦炉是双联火道，废气循环，下喷，复热式大型捣固焦炉。

1 炉体的主要尺寸（冷态）及工艺技术参数：炭化室全长：15980mm，有效长：15140mm，炭化室全高：5500mm，有效高：5200mm，炭化室平均宽：520mm，锥度：20mm，捣固煤饼尺寸：L×B×H=15000×470×5200mm，精煤堆比重（干）1.0t/ m3，煤饼重量：36.66t ，焦炉周转时间：23h，炭化室中心距：1350mm，立火道中心距480mm，立火道个数32，炉顶厚度：1200~1250mm，炭化室炉墙厚度：90mm，立火道隔墙厚度：151mm，斜道部分高度：825mm，蓄热室高度：3700mm，宽度：415mm，主墙厚：290mm，单墙厚：230mm蓄热室格子砖高度：2750mm，层数：22。

2 焦炉各部位构成2.1 焦炉基础砌砖：焦炉基础砌砖共四层，总厚度为240mm。

采用强度大、隔热效率高的漂珠砖和高强隔热砖砌筑。

降低了焦炉顶板的温度，改善了操作环境，减少了热量损失。

2.2 蓄热室蓄热室高度3700mm，主墙为37层砌筑。

小烟道截面为273×650mm，底部设有清扫孔。

5.5m焦炉比较

国内5.5m捣固焦炉比较（2x55孔）
由上表可见，同样的2x55孔5.5m捣固焦炉按照相同的结焦率及煤气产率比较，由我公司独立自主开发设计的XY5549C型焦炉比A型焦炉每年可以多生产焦炭100283t/a，小时多生产煤气4670 Nm3/h，比B型焦炉可以多生产焦炭123832t焦炭，小时多生产煤气5766 Nm3/h；但是耐火材料用量却比A型焦炉少用2040t，比B型焦炉少用2676t。

因此说XY5549C型焦炉是目前国内该类炉型中耗材最少，产能最大即投资最小，经济效益最高的焦炉。

宁夏宝丰投资集团有限公司焦化工程位于宁夏银川宁东工业园区，采用了由我公司设计的XY5549C型炭化室高5.5m捣固焦炉，炉组4x55孔，生产能力240万吨/年，已经于2008年12月28日一次试车投产。

该公司的二期工程XY5549C型炭化室高5.5m捣固焦炉，炉组4x55孔，生产能力240万吨/年已再次委托我公司进行设计，工程施工、建设已经开始。

山西星宇舟焦化工程设计有限公司
20091206。